车间制程不良产品返修流程

不同的环节在财务账务处理上的成本也会有所不同，所以不同环节的不良品处理的流程方式不一样，不知道你说的是哪一个环节的？采购未入库的不良品，采购已入库的不良品，或是已入库未投产的不良品，生产过程中的不良品，还是已经生产后返工的不良品？。。。。。

提报→确认→分析→纠正→纠正/预防措施→回复→记录传达→实施→跟踪确认提报制程检测发现有致命缺陷时制程检测不良率经统计超出制程不良率管制目标点检设备或仪器异常影响产品品质确认QE接到通知单进行现场确认必要时可通知责任单位负责人共同进行确认，如需停线需反馈管理者代表或主管副总批准确认不良涉及的在线数、在库数、及交付客户处数量对涉及在线品、在库品予以隔离，交付客户处产品及时通知客户隔离分析产生不良的原因-〔人、机、料、法、环〕4M1E,24H内完成责任单位分析必要时召集相关部门参与共同研讨纠正客户处涉及产品的处置公司涉及产品的处置-〔在库品,半成品,在线成品〕纠正措施预防措施针对产生的原因之对策针对流出的原因之对策-〔24H内完成〕类似产品之对策类似问题之对策-〔水平展开〕回覆成文回覆提报部门证明资料的随附特殊项目需试验确认时可与责任单位协商回复时间记录传达相关内容归档相关内容进入公司内部网登录《产品履历表》登录《制程异常处理跟踪记录表》实施针对产生不良之对策实施针对流出不良之对策实施预防措施的实施跟踪确认专案QE负责跟踪各对策实施效果达到预定目标结案登录于回覆文中反馈责任单位予以标准化

文件的内容应该有文件的目的适用范围不合格品定义处理办法，至于你说的划分区域的话那个应该在仓库或者资材的文件中，品质文件中只需要提出将不良品放入不良品区即可，至于返工的费用分摊这个要你们经理级别的大佬同意后加入财务或者资材的文件中去和品质没关系的

不良品的控制流程1、识别不良品：判断产品合格与否的依据或标准。产品标准；客户要求；工艺文件；检验文件；样板或有效的封样；上级的交代与叮嘱。2、标识不良品检验状态的标识标识“待处理”或“不合格”的标识。生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。其作用是：具有可追溯性。最终检验：不合格牌标识或注明不合格现象，如（少工序、少孔等）。3、隔离不良品要求：与正常的合格品明确隔离。红色胶盘/无聊框专门独立的不良品架划分不合格区域，不良品房子不良品区域内生产区的摆放与其他产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4、记录不良品在规定的检验报告上正确记录不良品的型号、批次、检验日期、检验依据、不良品数量、检验结果检验报告按规定予审核与批准流程进货检验：填写检验单→按规定的程序反馈生产过程：首件、制程巡检表→巡检报告最终检验：检验报告→成品入库检验报告5、评审不良品进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）过程检验：对批量不良品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审6、处置不良品进货不良品的处置退货；让步接收；要求供方采取相关的纠正预防措施；对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。过程不良品的处置返工返修：转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工；让步接收：车间填写“让步申请单”经技术部审批，并提出技术与质控措施后让步使用；报废：检验员通知废品所在部门，填写“废品报废单”，并由检验员签署报告交质控部批准，对单一品种一次报废量或价值较大的，一般2000元以上的经公司副总或总经理批准方可报废，对按四不放过原则处理。最终不良品的处置整批返工：对于可追溯到批次甚至具体不良品的可部分返工或部分挑选返工处理。终检处理要注意：所有返工后需重新检验与确认；做好相应的记录；合格后方可放行并强化对可标识性的管理；按ISO的要求，成品不良中的让步产品需客户同意。