焊接缺陷论文的参考文献

摘 要：在近几年科学技术快速发展的背景下，焊接技术作为一项复杂、系统的工作，也得到了不断的发展。但在焊接实际操作情况中还是存在一些常见缺陷，必须选用恰当的防治措施进行预防消除。本文就焊接中常见缺陷及预防措施进行了探究和分析，以供参考。 下载论文网 关键词：焊接；常见缺陷；预防措施 一、常见焊接中的缺陷 1、焊接裂纹缺陷 裂纹是在焊接过程中出现的一种严重缺陷，焊接裂纹是指在焊接的过程中焊缝之间的原子结合效果遭到破坏，从而使得焊缝在形成新的界面所产生的缝隙。根据焊接过程中所出现的缝隙的大小可以将焊缝裂纹分为宏观、微观以及极细微裂纹，其中宏观是仅凭肉眼就可发现的裂纹，而微观裂纹则指的是在显微镜下才可看见的裂纹，而最后一种则是在超精密显微镜下才能看到的裂纹，根据裂纹形成温度的不同可以分为热裂纹和冷裂纹。同时根据裂纹形成机理的不同可以分为层状撕裂、应力腐蚀裂纹等多种裂纹形式。在焊接的过程中形成的裂纹尤其是冷裂纹其对焊缝性能的影响是灾难性的，这一问题在压力容器事故中表现最为明显，通过对压力容器事故统计后发现，在造成压力容器事故原因中，除了设计和选材不合理外，因焊接过程中焊缝所产生裂纹而导致的事故比重是最大的。 2、气孔现象及成因 焊接进入熔化阶段时，熔池凝固之前，内生和外入气体未排除而形成的空隙即为气孔。其直接造成金属熔合面积变小，从而降低了焊缝处受荷载是的强度。在电弧焊中这种现象尤为明显。出现此种质量缺陷的原因多为熔池温度低、熔敷金属给送的过多、运条角度不适当、焊口清理不干净、焊接速度过快等。 3、夹渣现象及成因 夹渣是残留在焊缝中的熔渣或其他非金属夹杂物，其形状多数呈不规则状，易产生在坡口边缘、焊道形状突变等处。夹渣的成因主要有运条不当，熔池内各组分分不清；焊件上或坡口内油、污、锈等未清理干净，特别是在多层焊时；熔池温度低，焊速太快；电弧过长或极性不正确；埋弧焊封底时，焊丝位置偏离。 4、未焊透现象及成因 未焊透是焊接时接头的根部未完全熔透的现象，这类缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。其产生原因一般是：坡口钝边间隙太小；焊接电流太小或运条速度过快；坡口角度小；运条角度不对以及电弧偏吹等。 5、焊瘤现象及成因 焊瘤是指在焊接过程中金属流溢到加热不足的母材或焊缝上，未能和母材或前道焊缝熔合在一起而堆积的金属。这种缺陷使焊缝成型不美观，立焊时有焊瘤的部位往往有灰渣和未焊透。管子内部的焊瘤除降低强度外，还减少管内的有效截面。焊瘤产生原因主要熔池温度过高，凝固较慢，在铁水自重作用下下坠形成焊瘤；坡口立焊或搭接立焊中，如焊接电流过大，焊条角度不对或操作手势不当；焊丝和母材的化学成分不匹配等易产生这种缺陷。 二、焊接中缺陷的防治措施 1、冷、热裂纹的预防措施 防止热裂纹主要方法：在焊接过程中可以减少其应力，这要求焊接技术人员要严格遵守工艺流程的相关规定进行焊接。在焊接金属材料之前，要对焊接工艺进行严格分析，并选择出最适合的工艺。另外，焊接金属材料的技术人员要严格把控工艺参数，合理的控制焊接后冷却的速度。减少焊接中裂纹的产生还可以利用小电流的手法，对金属材料进行多层道焊；冷裂纹的控制方法：首先要合理的选择焊条，在选择过程中最好要选择低氢型的，以免氢大量扩散在焊缝中，还有一种减少氢含量的方法就是清理坡口，将坡口的油污、水分等清理干净。其次就是要避免焊接材料受潮，遵守焊接材料保管守则，要依照相关规定对焊接材料进行选取。最后合理的调整焊接接头的应力和韧性，其调整方法是降低焊缝氢含量使内应力减少、采取淬硬组织回火的方式、在焊接过程中要按照合理的程序进行、对金属材料采用分段退焊法等。 2、气孔的预防措施 焊条端头药皮熔化不好，保护差，易产生气孔，同时焊件表面如果存在油污，水分等，也容易产生气孔。因此要加强对焊件表面的清理工作。根据生产的实际情况，选用抗锈能力较强的焊条，如低氢型焊条的抗锈能力较差，氧化铁型焊条抗锈能力较好，若除锈工作量大，很难彻底清除干净，在不影响焊缝强度的前提下，可以选用抗锈能力好的焊条，则不易产生气孔。推荐采用直流反接法进行焊接，能有效防止气孔的产生。 3、夹渣的防治措施 防止夹渣应选择合理的焊接规范及坡口尺寸。适当增大焊接电流，必要时把电弧缩短，同时增加停留时间，对融化金属和熔渣加热充分。视情况调整焊条角度和运条方法。彻底清理坡口及焊层间的熔渣，将凹凸处铲平。正确选择母材和焊条，降低焊渣的熔点和粘度。 4、未焊透的预防措施 使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法。另外，焊角焊缝时用交流代替直流以防止磁偏吹，合理设计坡口并加强清理，用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的产生。 5、焊瘤的防治措施 焊瘤不但影?成形美观，而且容易引起应力集中，焊瘤处易夹渣、未溶合，导致裂纹的产生。一般熔池下部出现“小鼓肚”时，可利用焊条左右摆动和跳弧动作加以控制；在搭接或帮条接头立焊时，焊接电流应比平焊适当减少，焊条左右摆动时在中间部位走快些，两边稍慢些。焊接坡口立焊接头加强焊缝时，可选用小直径的焊条，并应适当减小焊接电流。 三、提高焊接质量的措施 1、全面落实焊接规定，强化每位焊工的焊接规范意识 通过车间人员考评办法的实施，使每位检验员、焊工端正工作态度。特别是焊工的管理，因为焊工的工作态度、心理状态决定每条焊缝的外观质量。同时，要求检验员学习焊接管理规定，让其熟知焊接知识常识和现场焊接要求。 2、焊接材料和焊接工件的准备 保证在焊前一定要按焊接工艺要求、焊接工件的材料性质，正确匹配焊接材料，同时严格按照焊条说明烘干，保证随取随用，条件允许情况下，选择品牌较好的焊条。工作前按标准准备焊接坡口，严格清理焊口，合理进行装配以便利于焊接。 3、提高焊工的业务技术水平 每位焊工都应熟知焊接规范，正确了解和熟练掌握各种焊接位置的焊接每一种运条方式。加强理论培训，熟悉焊接理论，了解焊接缺陷知识。在生产实际中对于无法避免的困难位置焊接前，应进行模拟练习，保证实际工作中的焊接质量。 结束语 焊接技术在发展工程结构中起的作用越来越重要，而影响焊接质量的不利因素也较多，在焊接质量控制上存在一定的难度。但是焊接质量的好坏直接关系到设备生产的安全运行和使用寿命，因此，焊接工作者对于常见焊接缺陷的成因一定要十分清楚，并且及时采取措施进行预防。

【摘 要】电厂出现金属的问题，45%是由于电厂焊接缺血导致的。由于安装技术较差、时间较紧以及监督不到位等原因，电厂焊接质量问题非常提出。在电厂检验过程中，必须及时检验焊缝，控制焊接缺陷在一定范围，以保证机组稳定、安全、经济的运行。本文对电厂焊接缺陷产生的原因机理进行分析，并提出相应的处理措施。 【关键词】电厂；焊接缺陷；原因机理；处理措施 电厂焊接缺陷常见的缺陷主要有夹渣、气孔、未溶合、未焊透、焊接裂纹、焊接形状和尺寸不符、焊瘤、咬边、孤坑等。笔者根据自身从业的经验，对本文对电厂焊接缺陷产生的原因机理进行分析，并提出相应的处理措施，现总结如下： 一、气孔 电厂焊接中，最常见的就是氢气孔，主要非为表面气孔、内部气孔和接头气孔三类。 首先，气孔产生的原因机理。坡口边缘不够清洁，存在油污、锈迹和水分，未按规定进行焊剂、焊条焙烘，药皮剥落、变质及焊芯锈蚀等。另外，在焊接低氢型焊条时，速度过快及电弧过长，自动焊埋弧的电压过高等，导致焊接时容易产生气孔。电厂中多以氩弧焊接4小管，它要求很高的焊接条件，因此，气孔的产生在一定程度上受环境因素的影响。产生气孔之后，减小了焊接有效的面积。如气孔过大，则会使焊接的强度降低，使金属致密性遭到破坏。 其次，处理气孔的措施。合理的选择焊接的速度、电流，仔细清理好坡口边缘的油污、水分及锈迹。按照规定对焊接材料进行清理、保管和焙烘。严禁使用变质焊条，若发现药皮焊条出现剥落、变质及焊芯锈蚀，对使用范围进行严格控制。焊丝需除锈，以保持其表面光亮。在埋弧时，合理选用焊接参数，尤其是薄板焊，焊接线能量和速度尽量小；而对于低氢焊条，在接头焊接时，在焊缝前进方向与弧坑一定距离处开始引弧，大约在左右。燃烧电弧后，向弧坑位置进行反向运棒，待充分熔化后方可前进，也可在焊缝处进行引弧，以防止内部气孔的产生。 二、夹渣 夹渣即焊缝中残留的熔渣，夹渣的产生会降低焊缝的致密性和强度。 首先，夹渣产生的原因机理。其主要有五个方面的原因：其一，焊缝边缘残留有碳弧气刨、氧割的熔渣；其二，焊接电流、坡口角度过小及焊接速度较快；其三，在酸性焊条使用时，由于运条不当、电流过小，而形成糊渣；其四，碱性焊条的使用时，由于电弧极性不正确或过长，导致夹渣产生；其五，焊条偏芯，产生夹渣。 其次，处理夹渣的措施。合理选取坡口的尺寸，对坡口边缘进行认真清理，合理选用焊接速度、电流，适当摆动运条。在进行多层焊接时，仔细观察坡口两侧的溶化情况，认真清理每一焊层的焊渣，彻底清除封底焊渣。防止焊偏埋弧焊，严格把关焊条质量，防止偏芯现象。 三、咬边 咬边，即焊缝边缘残留的凹陷。 首先，咬边产生的原因机理。由于焊接电流较大、电弧过长、运条速度过快、焊丝角度不合理等。焊接埋弧焊时，由于焊接速度较快、焊机轨道不稳等，都会使熔化焊件造成一定深度。而在金属填充时，未能填满及时，从而导致咬边。咬边使母材接头工作的截面减小，从而咬边外的应力较为集中。因此，在受动载荷结构及重要结构中，不允许存在咬边，或限制咬边的深度。 其次，处理咬边的措施。合理选择运条手法和焊接电流，对于电弧长度和焊条角度，应随时注意空子。合理选用氩弧焊的参数，尤其避免焊接速度不宜过快，手法应平稳。 四、未溶合、未焊透 未焊透，即在焊接时，若接头根部出现未完全溶透。未溶合，即焊件与焊缝层、焊缝金属之间，出现局部未溶透。这两种现象是电厂中较为严重的缺陷，由于未溶合、未焊透，导致焊缝突变或间断，大大降低了焊缝强度，严重时会引起裂纹。因此，在4大管道中的重要结构部位，不允许未熔合、未焊透的情况存在。 首先，未熔合、未焊透产生的原因。焊件坡口角度过小、装配间隙过小、焊条直径过长、钝边太厚、电流太小、电弧太长及速度过快等。没有清除干净焊件坡口表面的油污和氧化膜，在焊接时，有溶渣流入该处，使金属之间熔合产生阻碍。也由于不合理的运条手法，电弧偏坡口等原因，也会导致边缘没有熔合。 其次，处理未熔合、未焊透的措施。合理选取坡口的尺寸，正确选用焊接速度和电流，清除干净坡口表面的油污和氧化膜。彻底清除封底焊，适当摆动运条，仔细观察坡口两侧的溶化情况。 五、焊接裂纹 焊接裂纹主要分为热裂纹和冷裂纹两种。 首先，产生热裂纹的原因机理及处理措施。原因：焊接熔池存在低熔点杂质，而由于杂质的熔点过低，结晶凝固时间最长，凝固后的广度和塑性非常低。因此，在足够大的外界拘束应力和焊缝金属收缩凝固的作用下，在凝固过程中，这些低熔点杂质被拉开，导致晶间开裂，产生热裂纹；处理措施：严格控制焊接参数，使冷却速度减慢，合理增加焊缝形状的系数，多道多层焊尽量采用小电流，防止焊缝中心出现裂纹。严格按照工艺规程执行，合理选取焊接程序，以保证焊接应力减小。 其次，产生冷裂纹的原因机理及处理措施。原因：在热循环焊接作用下，热影响区产生淬硬组织。扩散氢过量存在于焊缝中，具有浓集，接头承受过大的拘束应力等，都会导致冷裂纹的产生；处理措施：焊条选用低氢型，使扩散氢在焊缝中的含量减少。严格按照规程，保管、焙烘焊接材料，合理使用材料，防止受潮。认真清理坡口边缘水分、锈迹和油污。根据碳当量、材料等级、施焊环境、构件厚度等，合理选择焊接的线能量和参数。合理采用施焊程序，选择分段退焊法，以使焊接应力减小。 六、焊瘤 首先，产生焊瘤的原因机理。运条不均导致溶池溶度过高，液态金属由于缓慢凝固下坠，导致焊缝表面形成焊瘤。在仰、立焊时，焊接电流、电弧过长，也可产生焊瘤。 其次，处理焊瘤的措施。对溶池温度进行严格控制，在在仰、立焊时，控制很焊接电流比平焊小11%～16%。在碱性焊条使用时，选用短弧焊接，运条均匀。 七、结语 在电厂焊接中，主要的缺陷有夹渣、气孔、未溶合、未焊透、焊接裂纹和焊瘤等，当然还有一些其他的缺陷。笔者对电厂焊接缺陷的原因机理进行分析，提出控制缺陷的措施主要是控制电流、电弧、焊接材料、焊缝等，以确保以保证机组稳定、安全、经济的运行。 参考文献 [1]杨成宇,高忠义.电厂金属焊接中常见缺陷的成因及其防止措施[J].内蒙古科技与经济,2011,(7):133-134. [2]孔慧霞,李立新.神头—电厂8号机高压缸喷嘴损坏原因分析[C].全国第四届电站金属构件失效分析与寿命管理学术会议论文集.1994:644～649. [3]徐继辉.Super304H钢的主要焊接缺陷及原因分析[C].第十一届电站焊接学术讨论会论文集.2010:403-406.