普车螺纹毕业论文

第一部分：数控机床应用调查一、 品正数控深孔钻床外型及简介 品正数控深孔钻床外型如图1-1 图1-1品正数控深孔钻床简介：深孔钻 : 自1982年生产以来， 一直占据生产的重要位置。 现市场对模具生产交期需求迫切， 深孔加工机快捷，便利， 不需要铰孔， 一步到位， 成了不可或缺的工具。更兼投资回收成本快速， 是抢占市场的利器。 二、深孔钻在设计上的优点合运水道，热流道，顶针孔，油泵深孔，轧辊孔等深孔加工。 敝司深孔钻在设计上有以下的优点 :1. 工作台， 底座机身， 立柱， 升降台， 全部 FC30铸铁成型， 加工时达至最佳的吸震效果。 2. 床身工作台底座一体成型， 结构一致， 筋骨强壮， 没有立柱与工作台分开的设计。3. 滑轨， 工作台导轨， 采用V型导轨， 保证准确的导向性， 无方轨之侧间隙。滑动时无蛇行现象， 亦能维持滑动之顺畅。在强压下承载座与滑动座更紧密结合。两者接触而能平均受力。长时间运动能维持稳定之动静态精度， 而能达到增长机件寿命及提高加工品质。 4. 滑轨经热处理研磨， 更能保证耐用与刚性。 5. 采用良好的油压泵设计， 控制流量与压力， 确保使用寿命。 6. 另外更采用CNC 换刀系统装置， 只用轻轻按下控制键， 气动锁刀系统。 更换刀具方便。 7. 纸带与磁铁过滤装置， 能将钢材加工中铁屑与切削油废弃的微量元素过滤， 循环再用。三、品正深孔钻规格表深孔钻规格表 型号 MGD-813 MGD-1015 MGD-1520 MGD-1525 Table (单位 mm) 工作台尺寸 400x1500 600x2000 800x2300 800x2800 作业面积 1300x600x800(z1)x400(z2) 1500x600x1000 2000x1000x1500 2500x1000x1500 T型槽 18mmx63mmx5 22x34x5 22x34x7 22x34x7 主轴 主轴进给行程 800 主轴进给速度 (mm/min) 20-5000mm主轴直径 Φ120 主轴端至台面距离 70 mm 电动机 主轴(kw) 7.5kw磁力分离器(W) 25W 纸带过滤器 25W 铁削排除机 (W) 0.375 油压泵 10HPx6P润滑油泵 150Wx2加工能力 加工深度 800 1000 1250 1500 钻孔能力 Φ3-25mm(32)油压系统 切削油桶 (L) 1800LT高压泵压力 (kg/cm2 ) 0-120 高压泵吐出量 (L/min) 5-70最大载重 (kg) 7000 机械净重 (kg) App.9000 App.10500 App.14500 App.16500占地面积 App.3125x2046 App.5000x5000 App.5500x5500 App.6000x6000第二部分：数控加工工艺分析要求：能够根据图纸的几何特征和技术要求，运用数控加工工艺知识，选择加工方法、装夹定位方式、合理地选择加工所用的刀具及几何参数，划分加工工序和工步，安排加工路线，确定切削参数。在此基础上，能够完成中等复杂零件数控加工工艺文件的编制（至少两个零件的工艺分析）。一、加工平面凸轮零件上的槽与孔，外部轮廓已加工完，零件材料为HT200。 图2.11、零件图工艺分析 凸轮槽形内、外轮廓由直线和圆弧组成，几何元素之间关系描述清楚完整，凸轮槽侧面与 、 两个内孔表面粗糙度要求较高，为Ra1.6。凸轮槽内外轮廓面和 孔与底面有垂直度要求。零件材料为HT200，切削加工性能较好。 根据上述分析，凸轮槽内、外轮廓及 、 两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以保证表面粗糙度要求。同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足垂直度要求。2、确定装夹方案 根据零件的结构特点，加工 、 两个孔时，以底面A定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋压板机构夹紧。加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面两孔”方式定位，既以底面A和 、 两个孔为定位基准。3、确定加工顺序及走刀路线 加工顺序的拟定按照基面先行、先粗后精的原则确定。因此应先加工用做定位基准的 、 两个孔，然后再加工凸轮槽内外轮廓表面。为保证加工精度，粗、精加工分开，其中 、 两个孔的加工采用钻孔—粗铰—精铰方案。走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。平面进给时，外凸轮廓从切线方向切入，内凹轮廓从过渡圆弧切入。为使凸轮槽表面具有较好的表面质量，采用顺铣方式铣削。深度进给有两种方法：一种是在XOY平面（或YOX平面）来回铣削逐渐进刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。4、刀具选择 根据零件特点选用8把刀具，如下表：序号 刀具号 刀具 加工表面 备注 规格名称 数量 刀长/mm 1 T01 ￠5中心钻 1 钻￠5mm中心孔 2 T02 ￠19.6钻头 1 45 ￠20孔粗加工 3 T03 ￠11.6钻头 1 30 ￠12孔粗加工 4 T04 ￠20铰刀 1 45 ￠20孔精加工 5 T05 ￠12铰刀 1 30 ￠12孔精加工 6 T06 90°倒角铣刀 1 ￠20孔倒角1.5×45° 7 T07 ￠6高速钢立铣刀 1 20 粗加工凸轮槽内外轮廓 底圆角R0.58 T08 ￠6硬质合金立铣刀 1 20 精加工凸轮槽内外轮廓 5、切削用量选择 凸轮槽内、外轮廓精加工时留0.1㎜铣削余量，精铰 、 两个孔时留0.1㎜铰削余量。主轴转数是1000r/min。二、轴类零件的加工工艺分析与实例 一渗碳主轴（如图2-2），每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9～C59。渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图（如图）。主轴加工工艺过程工 序 工种 工步 工序内容及要求 机床设备（略） 夹具 刀具 量具1 车 按工艺草图车全部至尺寸工艺要求：（1）一端钻中心孔φ2。（2）1：5锥度及莫氏3＃内锥涂色检验，接触面＞60%。（3）各需磨削的外圆对中心孔径向跳动不得大于0.1 CA6140 莫氏3号铰刀 莫氏3号塞规1：5环规 检查 2 淬 热处理S0.9－C59 3 车 去碳。一端夹牢，一端搭中心架 <1> 车端面，保证φ36右端面台阶到轴端长度为40 <2> 修钻中心孔φ5B型 <3> 调头 车端面，取总长340至尺寸，继续钻深至85，60°倒角 检查 4 车 一夹一顶 CA6140 <1> 车M30×1.5–6g左螺纹大径及ф30JS5处至Φ30 <2> 车φ25至φ25 、长43 <3> 车φ35至φ35 <4> 车砂轮越程槽 5 车 调头，一夹一顶 <1> 车M30×1.5–6g螺纹大径及φ30JS5处至φ30 <2> 车φ40至φ40 <3> 车砂轮越程槽 6 铣 铣19 二平面至尺寸 7 热 热处理HRC59 8 研 研磨二端中心孔 9 外磨 二顶尖，（另一端用锥堵） M1430A <1> 粗磨φ40外圆，留0.1～0.15余量 <2> 粗磨φ30js外圆至φ30t （二处）台阶磨出即可 <3> 粗磨1:5锥度，留磨余量 10 内磨 用V型夹具（ф30js5二外圆处定位） M1432A 磨莫氏3＃内锥（重配莫氏3＃锥堵）精磨余量0.2～0.25 11 热 低温时效处理（烘），消除内应力 12 车 一端夹住，一端搭中心架 <1> 钻φ10.5孔，用导向套定位，螺纹不攻 Z–2027 <2> 调头，钻孔φ5攻M6–6H内螺纹 <3> 锪孔口60°中心孔 <4> 调头套钻套钻孔ф10.5×25（螺纹不改） <5> 锪60°中心孔，表面精糙度0.8 60°锪钻 检查 13 钳 <1> 锥孔内塞入攻丝套 <2> 攻M12–6H内螺纹至尺寸 14 研 研中心孔Ra0.8 15 外磨 工件装夹于二顶尖间 <1> 精磨φ40及φ35φ25外圆至尺寸 <2> 磨M30×1.5 M30×1.5左螺纹大径至30 <3> 半精磨ф30js5二处至ф30 <4> 精磨1:5锥度至尺寸,用涂色法检查按触面大于85% 1:5环规16 磨 工件装夹二顶尖间，磨螺纹 <1> 磨M30×1.5–6g左螺纹至尺寸 M33×1.5左环规 <2> 磨M30×1.5–6g螺纹至尺寸 M33×1.5环规17 研 精研中心孔Ra0.4 18 外磨 精磨、工件装夹于二顶尖间 M1432A 精磨2-φ30 至尺寸,注意形位公差 19 内磨 工件装在V型夹具中，以1–ф30外圆为基准，精磨莫氏3号内锥孔（卸堵，以2–ф30js5外圆定位），涂色检查接触面大于80%,注意技术要求“1”“2” MG1432A 检查 20 普 清洗涂防锈油，入库工件垂直吊挂 该轴类零件加工过程中几点说明：1．采用了二中心孔为定位基准，符合前述的基准重合及基准统一原则。2．该零件先以外圆作为粗基准，车端面和钻中心孔，再以二中心孔为定位基准粗车外圆，又以粗车外圆为定位基准加工锥孔，此即为互为基准原则，使加工有一次比一次精度更高的定位基准面。3号莫氏圆锥精度要求很高。因此，需用V型夹具以2－ф30js5外圆为定位基准达到形位公差要求。车内锥时，一端用卡爪夹住，一端搭中心架，亦是以外圆作为精基准。3．半精加工、精加工外圆时，采用了锥堵，以锥堵中心孔作为精加工该轴外圆面的定位基准。 对锥堵要求： ① 锥堵具有较高精度，保证锥堵的锥面与其顶尖孔有较高同轴度。② 锥堵安装后不宜更换，以减少重复安装引起的安装误差。③ 锥堵外径靠近轴端处须制有外螺纹，以方便取卸锥堵。4．主轴用20Cr低碳合金钢渗碳淬硬，对工件不需要淬硬部分发（M30×1.5－6g左、M30×1.5－6g、M12－6H、M6－6H）表面留2.5－3mm去碳层。5.螺纹因淬火后，在车床上无法加工，如先车好螺纹后再淬火，会使螺纹产生变形。因此，螺纹一般不允许淬硬，所以在工件中的螺纹部分的直径和长度上必需留去碳层。对于内螺纹，在孔口也应留出3mm去碳层。6.为保证中心孔精度，工件中心孔也不允许淬硬，为此，毛坯总长放长6mm。7.为保证工件外圆的磨削精度，热处理后须安排研磨中心孔的工序，并要求达到较细的表面粗糙度。外圆磨削时，影响工件的圆度主要是由于二顶尖孔的同轴度，及顶尖孔的圆度误差。8.为消除磨削应力，粗磨后安排低温时效工序（烘）。9.要获高精度外圆，磨削时应分粗磨、半精磨、精磨工序。精磨安排在高精度磨床上加工。第三部分：编制数控加工程序要求：能够根据图纸的技术要求和数控机床规定的指令格式与编程方法，正确地编制中等复杂典型零件的加工程序，或应用CAD/CAM自动编程软件编制较复杂零件的加工程序。（至少两个零件）。一、 编制轴类零件（1）数控加工程序如图3.1所示的零件。毛坯为 42㎜的棒料，从右端至左端轴向走刀切削;粗加工每次进给深度1.5㎜，进给量为0.15㎜/r;精加工余量X向0.5㎜，Z向0.1㎜，切断刀刃宽4㎜。工件程序原点如图 图3.1所示。 该零件结构较为简单，属典型轴类零件，轴向尺寸80㎜，采用三爪卡盘装夹即可，选工件回转轴线及右侧面的交点为加工坐标系原点。1． 选择刀具编号并确定换刀点根据加工要求选用3包刀具：1号为外圆左边偏粗车刀，2号为外圆左偏精车刀，3号刀为外圆切断刀，换刀点与对刀点重合2．确定加工路线1）粗车外圆。从右至左切削外轮廓，采用粗车循环。2）精车外圆。左端倒角→ 20㎜外圆→倒角→ 30㎜外圆→倒角→ 40㎜外圆。（3）切断3选择切削用量选择切削用量参数见表3.1.表3.1 选择切削用量参数转数指令 进给速度（mm/r） 刀具粗车外圆 M43 0.15 1号精车外圆 M44 0.1 2号切断 M43 0.1 2号编写程序O0001M03T0101 M43 F0.15G00 X43.Z0.G01X0.G00X42.Z0.G71 U2.R0.3G71 P1 Q2 U0.25 W0.1 F0.15 N1 G01 X18.X20.Z-1.Z-20.X28.X30.Z-21.Z-50.X38.X40.Z-51.Z-82.N2 X44.G00Z0M00M03 M44 T0202G70 P1 Q2 G00Z5.M00M03 M43 T0303G00 Z-44.G01X0.X44.G00Z5.M30 二、 编制轴类零件（2）数控加工程序加工如图3-2所示零件，材料45钢，坯料 60×122。1、刀具：T1——硬质合金93°右偏刀；T2——宽3mm硬质合金割刀，D1——左刀尖。加工工序 材料 刀具车外圆 硬质合金 T1切槽 硬质合金 T2该零件结构较为简单，属典型轴类零件，轴向尺寸120㎜，采用三爪卡盘装夹即可，选工件回转轴线及右侧面的交点为加工坐标系原点。2、 选择刀具编号并确定换刀点根据加工要求选用2包刀具：1号为外圆左边偏粗车刀，2号刀为外圆切断刀和切槽刀，换刀点与对刀点重合 3、程序编写程序指令 说明N10 G56 S300 M3 M7 T1； 选择刀具，设定工艺数据N20 G96 S50 LIMS=3000 F0.3； 设定粗车恒线速度N30 G0 X65 Z0； 快速引刀接近工件，准备车端面N40 G1 X-2； 车端面N50 G0 X65 Z10； 退刀N60 CNAME=“LK2”； 轮廓调用N70 R105=1 R106=0.2 R108=4 R109=0 R110=2 R111=0.3 R112=0.15； 毛坯循环参数设定N80 LCYC95； 调用LCYC95循环轮廓粗加工N90 G96 S80 LIMS=3000 F0.15； 设定精车恒线速度N100 R105=5； 调整循环参数N110 LCYC95； 调用LCYC95循环轮廓精加工N120 G0 X100 Z150； 快速退刀，准备换割刀N125 G97； 取消恒线速度N130 T2 F.1 S250； 换T2割刀D1有效，调整工艺数据N140 G0 X42 Z-33； 快速引刀至槽Z向左侧N150 LCEXP2 P8； 调用子程序8次割8槽N160 G0 X100 Z150 M9； 快速退刀，关冷却N170 M2； 程序结束LK2 N10 G1 X0 Z0； N20 G3 X20 Z-10 CR=10； N30 G1 Z-20； N40 G2 X30 Z-25 CR=5； N50 G1 X39.98 CHF=2.818； N60 Z-100； N70 X60 Z-105； N80 M17； LCEXP2 N10 G91 G1 X-14； N20 G4 S2； N30 G1 X14； N40 G0 Z-8； N50 G90 M17； 第四部分：绘制CAD零件图

汽车发动机冷却系统的故障诊断与维修摘要】要使发动机工作可靠、耐久，冷却系统应使发动机在最适宜的温度范围内工作。保证发动机工作在适宜温度范围内，则要做好很好的故障检测。根据发动机冷却系统出现过热运转和过冷运转可能出现的问题进行分析诊断，同时就出现的故障如何进行维修与保养进行了论述。【关键词】冷却系统；故障检测；维修与保养1前言冷却系统是发动机的重要组成部分，据有关资料介绍，汽车故障的50%左右来自发动机，而发动机故障的50%左右是由冷却系统故障引起的，由此可见冷却系统在汽车可靠性中的重要作用。冷却系统不仅对发动机的可靠性会产生重大影响，而且也是影响发动机动力性和经济性的重要因素，其功用就是保证发动机在任何负荷条件下和工作环境下均能在最适合的温度状态下正常和可靠地工作。2冷却系统的故障检测要使发动机工作可靠、耐久，冷却系必须在发动机工作的任何工作状态和任何可能的环境温度下，都应使发动机在最适宜的温度范围内工作。要保证发动机工作在适宜温度范围内，则要做好故障检测。2.1过冷运转发动机在水温低于65℃下运行叫过冷运转。发动机未曾充分运转使水温达到一定程度就开始工作，或者当节温器开启温度过低时，冷却水过早进入大循环，都会引起过冷运转。检查方法如下：①检查冷却水的温升速度。观察仪表板水温表，如水温升得很慢说明节温器工作不正常。②检查散热器水温，把数字式温度计的传感器插入水箱，测量上水室温度与水温表读数（发动机水套温度）并作比较。水温升到68～72℃以前，甚至发动机启动不久，散热器的水温就和水套的水温一同升高表明节温器不良。③拆检节温器确认故障。2.2过热运转2.2.1冷却水量不足引起发动机过热发动机冷却系统容纳不了规定的水量，或在运行中冷却水消耗异常而使发动机过热。分析诊断：①对老旧汽车应特别注意检查冷却水容量是否足够，若散热器良好，应取下发动机水箱检查水管内水垢沉积情况；②严寒季节和地区应特别留意散热器是否结冰，这种故障的特征是发动机水温已达到100℃，但散热器仍然冰冷；③水泵泄水孔漏水常误断为散热器出水胶管漏水，可用一洁净木条伸到泄水孔处，若木条上有水迹则说明水泵漏水；④若冷却系外部不漏水而冷却水仍消耗过快，则应检查冷却系内部有无漏水，拔出机油尺，若发现机油中有水，这可能是气门室内壁或进气通道内壁破裂漏水。冷却水蒸发损失过大时，则应检查散热器盖的排气阀是否失效，若冷却水容易从加水口处飞溅出来，则说明散热器盖的排气阀失效。2.2.2水量足而发动机过热发动机的冷却水既不缺少也不漏，但在行驶中发动机突爆，动力不足；水温超过90℃直至沸腾，或运行中水温在90℃左右，但一停车冷却水立即沸腾。分析诊断：先检查百叶窗开度或是否关闭，若开度足够，再检查风扇叶片的固定情况和皮带松紧是否适当。若风扇皮带转动正常，则应检查风扇的风量。方法是在发动机运转时，将一张薄纸放在散热器前面，若纸被牢牢地吸住，说明风量足够。风扇叶片方向不能装反，否则应调整风扇叶片的角度，并将叶片头部适当折弯以减少涡流。必要时要换新扇。如风扇正常，可触试散热器和发动机温度。若散热器温度低而发动机温度高，说明冷却水循环不良，应检查散热器出水胶管是否被吸瘪，内孔有无脱层堵塞。如果出水管良好，可拆下散热器的进水软管并起动发动机，这时冷却水应有力地排出，若不排水说明水泵或节温器有故障。若上述部位均正常，再检查散热器和发动机各部温度是否均匀。如散热器冷热不均，说明其水管有堵塞或散热片倾倒过多。2.3发动机在运行中突然过热发动机运行中突然过热，或冷起动时发动机水温迅速升高并沸腾，在补足冷却水后才转为正常。分析诊断：①行驶中发动机突然过热，应首先注意电流表动态，若加大油门时电流表不指示充电，且表针只是由放电3～5A间歇摆回“0”位，说明风扇皮带断裂，如电流表指示充电，则应使发动机熄火，用手触摸散热器和发动机，若发动机温度过高而散热器温度低，说明水泵轴与叶轮松脱，使冷却水循环中断；若发动机与散热器温度差别不大则应查找冷却系有无严重漏水处；②冷却水在初发动时温度很快升高，致使冷却水沸腾，这多系节温器主阀门脱落并横卡在散热器进水管内，阻碍了冷却水的大循环，使冷却系内压力迅速升高，当内压达到一定程度时便突然冲动卡滞的主阀门使其改变方位，迅猛地导通大循环水路，此时沸腾的水便迅速冲开散热器盖。在行驶过程中若总是发现冷却水沸腾，应立即停车，使发动机低速运转至水温正常后再熄火检查，不许掺水降温，以防温差变化太大造成有关零件由于内应力而发生裂纹。气缸垫若烧坏，有时也能使水箱口向外溢水和排出气泡，呈现出冷却水沸腾的状态，这主要是因为气缸垫烧坏或缸盖、缸套出现裂纹，使高压气体窜入水套而冒出激烈的气泡。若气缸垫或缸盖的裂纹与润滑油路相通，水箱中还会出现油迹。气缸内的高压气体窜入冷却系的检查方法：拆掉风扇皮带，停止水泵转动，起动机在中速以下运转时，在水箱加水口处会看见气泡并听到“咕噜、咕噜”的响声，这属于轻微漏气；不停止水泵转动也可以清楚地看见气泡和听到“咕噜、咕噜”的响声，属较严重漏气；水箱盖处会向外喷气，象开锅一样，属严重漏气。冷却水若吸入气缸，起动时排气管会排出水蒸汽，工作时冒白烟。3冷却系统的维护与检修3.1散热器的维护与检修散热器散热性能的好坏直接影响冷却系统的冷却能力。水垢过多、泄漏是散热器常见的两大故障。3.1.1水垢的清除清除水垢多采用化学法，利用酸或碱的物质与水垢的化学反应，生成新的可溶于水的物质将水垢清除。清洗时最好采用微循环法:即先用酸性溶液清洗，再用碱性溶液冲洗中和，清洗时除垢剂以一定压力（一般为0.1Mpa），在缸体水套或散热器内循环，一般经3～5min清洗完毕。如果散热器内积垢严重，应拆除上，下水室，以便用通条进行疏通。3.1.2散热器的修理散热器的常见故障主要表现为泄漏，修理散热器泄漏一般有两种方法;焊修法和堵漏法。散热器的裂纹如不超过0.3mm，可用散热器堵漏剂(即堵漏法)就车进行修补。修补前，先清洗散热器，加入1：2的纯碱水后，使发动机在80℃左右运转5min后，放掉碱水，再用清水冲洗，起动发动机，升温车80℃时，将水放掉。然后再拆除节温器，将堵漏剂以1：20的比例加入水中，起动发动机，水温升到80～85℃保持1.0min。使含有堵漏剂的冷却水在冷却系中停留3～4天。修复后的散热器必须通过渗漏试验，确保无渗漏后才能交付使用。3.2水泵的检修对水泵进行检修之前，先要将水泵从发动机上拆卸下来并进行分解。拆卸水泵时，应先打开散热器和发动机的放水开关，将冷却液放到清洁的容器内，拆下水泵固定螺栓和皮带轮座上的螺栓，拆下进出水软管，并拆卸风扇和其它相关的总成和驱动皮带轮。拆下驱动皮带调节杆及螺栓后，再拆下水泵及密封衬垫。对水泵进行分解时，要先拧下泵盖螺栓、取下泵盖和密封衬垫。再用拉器拉下风扇皮带轮;然后将水泵泵体放入水或油中加热至75～85℃，用水泵轴承拆装器和压力机拆下水泵轴承、水封总成及水泵叶轮组件，最后压出水泵轴。水泵零件的检查项目主要有：①泵体及皮带轮座有无磨损及损伤，必要时更换；②泵轴有无弯曲及轴颈磨损是否严重，轴端螺纹有无损坏；③叶轮上的叶片有无破碎，轴孔磨损是否严重；④水封和胶木垫的磨损程度，如超过使用限度应更换新件；⑤检查轴的磨损情况时，用百分表测量其偏摆度，如超过0.1mm，则应更换新的轴承。修理水泵时应注意以下几点:①水封如磨损起槽，可用砂布打平，如磨损过多则应更换；水封座如有毛糙刮痕，可用平面铰刀或在车床上进行修整。②在泵休上具有下列损伤时允许焊修：长度在30mm以下，没有伸展至轴承孔的裂纹;与汽缸盖结合的凸缘有破损部分;油封座孔损伤。③泵轴的弯曲度不超过0.03mm，否则应更换或进行冷压校正。④叶轮叶片破损应更换。水泵的装合和安装顺序与拆卸和分解顺序正好相反。装合时应注意各配合件之间的技术规范，将水泵总成安装到发动机上时，应注意以下事项：①安装时应换用新衬垫；②检查并调整皮带的松紧度，一般在皮带中间施加100N左右的压力压下皮带时，挠度应为8～12mm，如不符合则应调整其松紧度；③水泵安装完毕后，结好冷却系各软水管，加人冷却水，起动发动机，检查水泵的工作情况及冷却系统是否有泄漏现象，必要时进行正确的调整。[参考文献][1]发动机冷却系统的研究与优化设计[O].山东人学硕士学位论文,2005.[2]贾建荣.发动机冷却系统的维修[J].山西淮涤机械厂.

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浅谈数控机床零件加工前的准备 近年来，为了适应市场需要，不少职业技术学校相继开设了数控技术方面的专业。我校也于去年购置了两台经济型数控车床和一台数控床身铣床并配置华兴数控仿真软件（机床数控系统是南京华兴数控操作系统）以满足数控教学的要求。通过几个学期的教学实践，深感要做好数控机床操作，零件加工前的准备工作相当重要。 一、零件的加工程序编写及校验 在数控机床上加工零件，不管数控机床使用的是何种操作系统，必须要有与数控机床相适应的数控加工程序。首先，学生根据教师给出的零件图自行编制加工程序。在编写加工程序的时候先分析零件图，根据零件图的技术要求来分析加工工艺路线，确定加工步骤，合理选择加工中每一道工序中要使用的刀具以及加工中的切削用量参数，并进行与数控加工程序相关的数学处理。在数学处理时会出现一些繁琐的坐标计算问题，为简化计算和缩短计算时间，我们让学生在计算机模拟房内利用AutoCAD软件先绘制零件图，再利用AutoCAD软件的查询命令予以解决并记下数据。通过工艺分析与数学计算，再根据所确定的工艺路线与零件加工步骤来编写程序。在编写完数控加工程序之后，利用数控机床制造商提供的配套数控仿真教学软件在计算机模拟室进行反复校验和仿真模拟，以检查程序的正确性，同时，对坐标数值、进给量、刀补值等参数进一步处理，以适应实际加工需要。 为什么要这样做呢？因为一般职业技术学校受经费等原因限制，数控机床数量较少，学生要同时上数控机床校验不太可能，况且时间拖得长不利于教学。另一方面，通过校验还可以使学生在数控机床操作之前熟悉数控加工软件的使用方法以及熟悉数控机床的操作面板，为下一步的数控机床操作打好基础。最后，教师对每个学生编制的加工程序做全面细致的审核，确定最终加工程序。教师审核的内容主要是程序结构的合理性、走刀线路、主轴转速、进给量、吃刀深度以及刀具的选择等，在审核的同时为学生提出建设性的修改意见，使学生知道为什么要这样修改，不改会造成什么后果，程序确定之后，及时将程序记下以备操作。 二、加工材料及刀具、夹具的准备 程序准备仅仅是第一步，程序校验通过以后，接下来就是加工材料及刀具和夹具的准备。这一步工作做得如何，将直接影响到数控操作的最终效果和学生的学习兴趣，因此要认真做好。 目前，职业技术学校供数控机床操作教学用的材料主要是铝材、尼龙棒、钢材、石蜡、硬木砧板等，选用的材料要能最大限度地满足数控操作教学的要求，同时要考虑经济性。根据我校的实际情况，我们选择铝和石蜡作为车床和铣床的加工材料。刀具的选择则要根据被加工材料的表面形状、材质等来选择，由于我们所选用的这些材料没有很高的硬度，故对刀具无特别要求，选用普通刀具即可。但在加工时由于零件的形状和技术要求不同，要选择不同类型的刀具来加工，例如加工三角形螺纹要选择三角螺纹车刀，加工圆弧则要选择圆弧到或者是尖刀来进行加工等，合理的选择加工刀具是加工好零件的基本保证。夹具的选择比较简单，如在数控车床上加工铝棒和石蜡棒，铝棒和石蜡棒直接由三爪自定心卡盘夹紧即可；而在铣床上加工时，只要按普通铣床的要求，用压板将铝或石蜡板固定在工作台上或机用平口钳夹紧就可以了，夹紧力的控制以在加工过程中工件不发生移动为宜。 但是在实际数控机床加工应用中，要综合考虑数控机床的技术要求、夹具的特点、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相关因素来正确选用刀具和夹具，而在学习过程中要求学生把石蜡材料看成是金属材料来进行加工，用加工金属材料的切削参数来加工石蜡材料，在加工过程中合理分配加工余量，将粗加工和精加工进行区分。通过以上做法，加工出的工件符合图纸要求，效果良好，达到了数控机床操作的目的。 三、数控机床的调整与对刀 数控加工程序编写完和零件材料准备好以及选择了恰当的刀具后，要对数控机床进行调整、润滑、检查等工作，确保数控机床的性能。然后再进行对刀，使数控机床上每一把刀具的刀位点在刀架转位后或换刀后，每把刀的刀位点的位置都重合在同一点。在对刀完成后即进行零件的试加工，以检验程序与对刀的精确性，如果试加工的零件的尺寸精度与形位公差不符合图纸要求，则要进行刀具偏差的微量修调，然后再进行试加工，一直到所加工的零件符合图纸要求。通过试加工以后，就可以对该零件进行批量加工了。一个数控加工的零件是否合格，数控机床的对刀起到关键的作用，也就是说所加工的零件是否合格的基本保证是对刀要准确。 四、安全教育工作 时时不忘安全，牢记安全第一的宗旨。针对机械加工的特点，在操作前进行安全教育是重要的。要求学生严格遵守数控实验室管理制度、数控机床安全操作规程。同时我们还以一些因违反操作规程而造成伤亡的典型案例来教育学生，要求学生在操作过程中要严肃、认真和细心，从而增强了学生的安全意识。在上机前我们还将数控机床操作步骤以讲义的形式分发给学生，要求学生细心领会和掌握，学生在数控机床操作过程中一定要按操作规程要求去做，确保不发生过安全事故。 教师只要在数控机床操作前认真做好准备工作，在数控机床操作教学中精心组织和指导，就一定能够收到很好的教学效果. 更多内容，请查看百度消息，希望对你有所帮助