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凸轮轴加工工艺分析粗基准的选择：常选择其支承轴颈的毛坯外柱圆面及其一个侧面作为定位基准端面加工：国内各厂家采用铣削加工。国外一些（美国福特）以磨代铣1、对于毛坯是模锻件尤其是精磨锻件来说，毛坯精度是由锻模来保证的，其精度较高，加工余量也较小。毛坯锻造后已经过喷丸处理，表面平整、光洁、无飞边、毛刺等缺陷2、对于毛坯是铸件尤其是精铸件来说，不仅具有较好的加工性，而且加工余量也较精确，其毛坯精度比锻件还高，完全能保证定位可靠3、在凸轮轴加工过程中，选择粗基准还要考虑加工余量的分配均匀、合理。这对于工件长径比较大、刚度低的特点来说，不仅有利于减小因切削余量不均、切削力剧烈变化而使工件产生的弯曲变形，对于保证精加工质量和提高劳动生产率具有重要的意义精基准的选择对于各支承轴、正时齿轮、齿轮轴颈和连接轴颈外圆表面的粗加工、半精加工、精加工及支承轴、正时齿轮轴颈的光整加工凸轮、偏心轮的半精加工、精加工及光整加工，均是以两顶尖孔作为精基准对于凸轮、偏心轮的粗加工，一般是以经过加工后的支承轴颈、正时齿轮轴颈作为定位基准各表面精加工之前、热处理之后，通常安排中心孔的修整工序修整中心孔时以支承轴进行定位，常用的方法是研磨二、加工阶段的划分和工序顺序的安排1、加工阶段的划分四个阶段：粗加工：各支承轴颈、正时齿轮轴颈和螺纹轴颈外圆、车凸轮、偏心轮等半精加工：粗磨凸轮、偏心轮等精加工：精磨正时齿轮轴颈和止推面、四个支承轴颈外圆，精磨凸轮、偏心轮 光整加工：抛光支承轴颈、凸轮和偏心轮四、凸轮形面的加工凸轮形面粗加工：按刀具：单刀仿形 ；多刀仿形按车床：双靠模切削：单靠模切削定位：以一个支承轴颈端面作为轴向定位；以正时齿轮和一个支承轴外圆作为定位基准；加工中采用滚轴式辅助支承。
凸轮轴通常不用铸造工艺制作，而是用锻造工艺生产。如果非得用铸造，最好还是铸钢，最低也得用球墨铸铁。可以水平分模造型，合箱后，最好立起来浇注，这样成品率高。
这是百度来的。国内外生产凸轮轴的主要方法有：采用钢质锻造毛坯经切削加工后，凸轮桃尖部分经高频淬火形成马氏体层的工艺。20世纪70年代末，德国和法国相继开发了凸轮轴氩弧重熔新工艺；另有以美国为主的可淬硬铸铁凸轮轴；以日本和法国为主的冷硬铸铁凸轮轴；以及凸轮部位用Cr-Mn-Mo合金涂料进行铸件表面合金化的生产工艺等。我是江苏这边的，主要做纺机的凸轮片，就我了解到得工艺一般是先锻造成毛坯，然后做粗加工（镗孔，打眼等）然后上磨床做成成品。凸轮轴没做过，不过工艺大致相同
摘 要激光切割的适用对象主要是难切割材料，如高强度、高韧性材料以及精密细小和形状复杂的零件，因而数控激光切割在我国制造业中正发挥出巨大的优越性。本文设计了一台单片机控制的数控激光切割机床，主要完成了：机床整体结构设计，Z轴、XY轴的结构设计计算、滚珠丝杠、直线滚动导轨的选择及其强度分析；以步进电机为进给驱动的驱动系统及其传动机构的分析设计计算；以89C51为主控芯片的数控系统硬件电路设计、系统初始化设计及系统软件方案设计和步进电机的控制程序设计。关键词 CNC，激光切割机床，结构，设计目 录摘 要 ⅠABSTRACT Ⅱ1 绪论 11.1课题背景 11.2现实意义 11.3设计任务 11.4总体设计方案分析 22 机械部分XY工作台及Z轴的基本结构设计 42.1 XY工作台的设计 42.1.1主要设计参数及依据 42.1.2 XY工作台部件进给系统受力分析 42.1.3初步确定XY工作台尺寸及估算重量 42.2 Z轴随动系统设计 53 滚珠丝杠传动系统的设计计算 63.1 强度计算 63.2 滚珠丝杠副的传动效率 64 直线滚动导轨的选型 85 步进电机及其传动机构的确定 95.1 步进电机的选用 95.1.1 脉冲当量和步距角 95.1.2步进电机上起动力矩的近似计算 95.1.3确定步进电机最高工作频率 105.2齿轮传动机构的确定 105.2.1传动比的确定 105.2.2齿轮结构主要参数的确定 115.3步进电机惯性负载的计算 116 传动系统刚度的讨论 136.1 根据工作台不出现爬行的条件来确定传动系统的刚度 136.2根据微量进给的灵敏度来确定传动系统刚度 137 消隙方法与预紧 157.1消隙方法 157.1.1偏心轴套调整法 157.1.2锥度齿轮调整法 167.1.3双片齿轮错齿调整法 167.2预紧 178 数控系统设计 188.1 确定机床控制系统方案 188.2 主要芯片配置 188.2.1主要芯片选择 188.2.2 主要管脚功能 188.2.3 EPROM的选用 198.2.4 RAM的选用 208.2.5 89C51存储器及I/O的扩展 208.2.6 8155工作方式查询 218.2.7状态查询 228.2.8 8155定时功能 228.2.9 芯片地址分配 238.3 键盘设计 248.3.1键盘定义及功能 248.3.2 键盘程序设计 248.4 显示器设计 288.4.1显示器显示方式的选用 288.4.2显示器接口 298.4.3 8155扩展I/O端口的初始化 298.5 插补原理 308.6光电隔离电路 318.7越界报警电路 318.8总体程序控制 328.8.1流程图 328.8.2总程序 329 步进电机接口电路及驱动 34结 论 38参考文献 39致 谢 40
你好，已经发送给你4封邮件，都是汽车专业相关的论文，由于你没有具体告诉我关于汽车的什么主题，我自己帮你找了三个主题，每个主题十来篇文章，你可以选择，请查收，希望对你有帮助！以后还需要检索论文的话可以再向我或者其他举手之劳队员提问哦，举手之劳助人为乐！——百度知道 举手之劳团队 队长：晓斌11蓝猫
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数控机床发展史摘要：机械系以机械为主，所以必须掌握好各种机械的专业知识，从这学期开始，开始接触机械专业基础课。我会本着认真的态度对待专业课的学习，提高自己的专业素养.接下来我将介绍一下我对数控机床发展史的认识。20世纪中期，随着电子技术的发展，自动信息处理、数据处理以及电子计算机的出现，给自动化技术带来了新的概念，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，推动了机床自动化的发展。采用数字技术进行机械加工，最早是在40年代初，由美国北密支安的一个小型飞机工业承包商派尔逊斯公司（ParsonsCorporation）实现的。他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到±0.0381mm（±0.0015in），达到了当时的最高水平。1952年，麻省理工学院在一台立式铣床上，装上了一套试验性的数控系统，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。这台机床是一台试验性机床，到了1954年11月，在派尔逊斯专利的基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司（Bendix-Cooperation）正式生产出来。在此以后，从1960年开始，其他一些工业国家，如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。数控机床中最初出现并获得使用的是数控铣床，因为数控机床能够解决普通机床难于胜任的、需要进行轮廓加工的曲线或曲面零件。然而，由于当时的数控系统采用的是电子管，体积庞大，功耗高，因此除了在军事部门使用外，在其他行业没有得到推广使用。到了1960年以后，点位控制的数控机床得到了迅速的发展。因为点位控制的数控系统比起轮廓控制的数控系统要简单得多。因此，数控铣床、冲床、坐标镗床大量发展，据统计资料表明，到1966年实际使用的约6000台数控机床中，85%是点位控制的机床。数控机床的发展中，值得一提的是加工中心。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现工件一次装卡而进行多工序的加工。这种产品最初是在1959年3月，由美国卡耐·;特雷克公司（Keaney&TreckerCorp.）开发出来的。这种机床在刀库中装有丝锥、钻头、铰刀、铣刀等刀具，根据穿孔带的指令自动选择刀具，并通过机械手将刀具装在主轴上，对工件进行加工。它可缩短机床上零件的装卸时间和更换刀具的时间。加工中心现在已经成为数控机床中一种非常重要的品种，不仅有立式、卧式等用于箱体零件加工的镗铣类加工中心，还有用于回转整体零件加工的车削中心、磨削中心等。1967年，英国首先把几台数控机床连接成具有柔性的加工系统，这就是所谓的柔性制造系统（FlexibleManufacturingSystem——FMS）之后，美、欧、日等也相继进行开发及应用。 1974年以后，随着微电子技术的迅速发展，微处理器直接用于数控机床，使数控的软件功能加强，发展成计算机数字控制机床（简称为CNC机床），进一步推动了数控机床的普及应用和大力发展。80年代，国际上出现了1～4台加工中心或车削中心为主体，再配上工件自动装卸和监控检验装置的柔性制造单元（FlexibleManufacturingCell——FMC）。这种单元投资少，见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到FMS或更高级的集成制造系统中使用。目前，FMS也从切削加工向板材冷作、焊接、装配等领域扩展，从中小批量加工向大批量加工发展。所以机床数控技术，被认为是现代机械自动化的基础技术。那什么是车床呢？据资料所载，所谓车床，是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。古代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。1817年，另一位英国人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明转塔车床；1848年，美国又出现回轮车床；1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床；20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。第一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床，70年代后得到迅速发展。车床依用途和功能区分为多种类型。普通车床的加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。转塔车床和回转车床具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。自动车床能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3～5倍。仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型立式车床的主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横粱或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，一般分为单柱和双柱两大类。铲齿车床在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。联合车床主要用于车削加工，但附加一些特殊部件和附件后，还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有“一机多能”的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站看机床的水平主要看金属切削机床，其他机床技术和复杂性不高，就是近几年很流行的电加工机床，也只是方法的改变，没什么复杂性和科技含量。我国的数控磨床水平不错，每年都有大量出口，因为它简单，基本属于劳动密集型。金属加工主要是去除材料，得到想得到的金属形状。去除材料，主要靠车和铣，车床发展为数控车床，铣床发展为加工中心。高精度多轴机床，可以让复杂零件在精度和形状上一次到位，例如，飞机上的一个复杂零件，以前由很多种工人：车工、铣工、磨床工、画线工、热处理工用好几个月干，其中还有报废的，最新的复合数控机床几天甚至几个小时就全干好了，而且精度比你设计的还高。零件精度高就意味着寿命长，可靠性好。由普通发展到数控，一个人顶原来的十个，在精度上，更是没法说，适应性上，零件变了，换个程序就行。把人的因素也降为最低，以前在工厂，谁要时会车涡轮、蜗杆，没个10年8年的不行，要是谁掌握了，那牛得很。现在用数控设备，只要你会编程，把参数输进去就可以了，很简单，刚毕业的技校学生都会，而且批量的产品质量也有保证。自美国在50年代末搞出世界一台数控车床后，机床制造业就进入了数控时代，中国在六十年代也搞出了第一代数控机床，但后来中国进入了什么年代，大家都知道。等80年代我们再去看世界的数控机床水平，差距就是20年了，其实奋起直追还有希望，但国营工厂不思进取，到了90年代，我们再去看世界水平，已有30年的差距了。中国改革开放前走的是苏联的路子，什么叫苏联的路子，举个例子来讲：比如，生产一根轴，苏联的方式是建一个专用生产线，用多台专用机床，好处是批量很容易上去，但一旦这根轴的参数发生了变化，这条线就报废了，生产人员也就没事做了。在1960－1980年代，国营工厂一个产品生产几十年不变样。到了1980年代后，当时搞商品经济，这些厂不能迅速适应市场，经营就困难了，到了90年代就大量破产，大量职工下岗。现代的生产也有大批量生产，但主要是单件小批量，不管是那种，只要你的设备是数控的，适应起来就快。专业机床的路子已经到头了， ;西方走的路和前苏联不一样，当年的“东芝”事件，就是日本东芝卖给苏联了几台五轴联动的数控铣床，让苏联在潜艇的推进螺旋桨上的制造，上了一个档次，让美国的声纳听不到潜艇声音了，所以美国要惩处东芝公司。由此也可见，前苏联的机床制造业也落后了，他们落后，我们就更不用说了。虽然，美国搞出了世界第一台数控机床，但数控机床的发展，还是要数德国。德国本来在机械方面就是世界第一，数控机床无非就是搞机电一体化，机械方面德国已没问题，剩下的就是电子系统方面，德国的电子系统工业本来就强大，所以在上世纪六、七十年代，德国就执机床界的牛耳了。但日本人的强项就是仿造，从上世纪70年代起，日本大量从德国引进技术，消化后大量仿造，经过努力，日本在90年代起，就超越了德国，成为世界第一大数控机床生产国，直到现在还是。他们在机床制造水平上，有一些也走在了世界前面，如在机床复合（一机多种功能）化方面，是世界第一。数控机床的核心就在数控系统方面，日本目前在系统方面也排世界第一，主要是它的发拿科公司。第一代的系统用步进电机，我们现在也能造，第二代用交流伺服电机。现在的数控系统的核心就是交流伺服电机和系统内的逻辑控制软件，交流伺服电机我们国家目前还没有谁能制造，这是一个光学、机械、电子的综合体。逻辑控制软件就是控制机床的各轴运动，而这些轴是用伺服电机驱动的，一般的系统能同时控制3轴，高级系统能控制五轴，能控5轴的，五轴以上也没问题。我们国家也由有5轴系统，但“做秀”的成份多，还没实用化。我们的工厂用的五轴和五轴以上机床，100％进口。机床是一个国家制造业水平高低的象征，其核心就是数控系统。我们目前不要说系统，就是国内造的质量稍微好一点的数控机床，所用的高精度滚珠丝杠，轴承都是进口的，主要是买日本的，我们自产的滚珠丝杠、轴承在精度、寿命方面都有问题。目前国内的各大机床厂，数控系统100％外购，各厂家一般都买日本发那科、三菱的系统，占80％以上，也有德国西门子的系统，但比较少。德国西门子系统为什么用的少呢？早期，德国系统不太能适合我们的电网，我们的电网稳定性不够，西门子系统的电子伺服模块容易烧坏。日本就不同了，他们的系统就烧不坏。近来西门子系统改进了不少，价格方面还是略高。德国人很不重视中国，所以他们的系统汉语化最近才有，不像日本，老早就有汉语化版的。就国产高级数控机床而言，其利润的主体是被外国人拿走了，中国只是挣了一个辛苦钱。美国为什么没有能成为数控机床制造大国呢？这个和他们当时制定产业政策的人有关，再加上当时美国的劳动力贵，买比制造划算。机床属于投资大，见效慢，回报率底的产业，而且需要技术积累。不太附和美国情况。但后来美国发现，机床属于战略物资，没有它，飞机、大炮、坦克、军舰的制造都有问题，所以他们重新制定政策，扶植了一些机床厂，规定了一些单位只能买国产设备，就是贵也得买，这就为美国保留了一些数控机床行业。美国机床在世界上没有什么竞争力。欧洲的机床，除德国外，瑞士的也很好，要说超高精密机床，瑞士的相当好，但价格也是天价。一般用户用不起。意大利、英国、法国属于二流，中国很少买他们的机床。西班牙为了让中国进口他们的机床，不惜贷款给中国，但买的人也很少??借钱总是要还的。韩国、台湾的数控机床制造能力比大陆地区略强，不过水平差不多。他们也是在上世纪90年代引进日本技术发展的。韩国应该好一点，它有自己制造的、已经商业化了的数控系统，但进口到中国的机床，应我们的要求，也换成了日本系统。我们对他们的系统信不过。韩国数控机床主要有两家：大宇和现代。大宇目前在我国设有合资企业。台湾机床和我们大体一样，自己造机械部分，系统采购日本的。但他们的机床质量差，寿命短，目前在大陆影响很坏。其实他们比我们国产的要好一点。但我们自己的差，我们还能容忍，台湾的机床是用美金买来的，用的不好，那火就大了。台湾最主要的几家机床厂已打算把工厂迁往大陆，大部分都在上海。这些厂目前在国内的竞争中，也打着“国产”的旗号。近来随着中国的经济发展，也引起了世界一些主要机床厂商的注意，2000年，日本最大的机床制造商“马扎克”在中国银川设立了一家数控机床合资厂，据说制造水平相当高，号称“智能化、网络化”工厂，和世界同步。今年日本另外一家大机床厂大隈公司在北京设立了一家能年产1000台数控机床的控股公司，德国的一家很有名的企业也在上海设立了工厂。目前，国家制定了一些政策，鼓励国民使用国产数控机床，各厂家也在努力追赶。国内买机床最多的是军工企业，一个购买计划里，80％是进口，国产机床满足不了需要。今后五年内，这个趋势不会改变。不过就目前国内的需要来讲，我国的数控机床目前能满足中低档产品的订货。美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家。因其社会条件不同，各有特点。1.美国的数控发展史美国政府重视机床工业，美国国防部等部门因其军事方面的需求而不断提出机床的发展方向、科研任务,并且提供充足的经费，且网罗世界人才，特别讲究“效率”和“创新”，注重基础科研。因而在机床技术上不断创新，如1952年研制出世界第一台数控机床、1958年创制出加工中心、70年代初研制成FMS、1987年首创开放式数控系统等。由於美国首先结合汽车、轴承生产需求，充分发展了大量大批生产自动化所需的自动线，而且电子、计算机技术在世界上领先，因此其数控机床的主机设计、制造及数控系统基础扎实，且一贯重视科研和创新，故其高性能数控机床技术在世界也一直领先。当今美国生产宇航等使用的高性能数控机床，其存在的教训是，偏重於基础科研，忽视应用技术，且在上世纪80代政府一度放松了引导，致使数控机床产量增加缓慢，于1982年被后进的日本超过，并大量进口。从90年代起，纠正过去偏向，数控机床技术上转向实用，产量又逐渐上升。2.德国的数控发展史德国政府一贯重视机床工业的重要战略地位，在多方面大力扶植。，於1956年研制出第一台数控机床后，德国特别注重科学试验，理论与实际相结合，基础科研与应用技术科研并重。企业与大学科研部门紧密合作，对数控机床的共性和特性问题进行深入的研究，在质量上精益求精。德国的数控机床质量及性能良好、先进实用、货真价实，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密数控机床。德国特别重视数控机床主机及配套件之先进实用，其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功能部件，在质量、性能上居世界前列。如西门子公司之数控系统，均为世界闻名，竞相采用。3.日本的数控发展史日本政府对机床工业之发展异常重视，通过规划、法规(如“机振法”、“机电法”、“机信法”等)引导发展。在重视人才及机床元部件配套上学习德国，在质量管理及数控机床技术上学习美国，甚至青出于蓝而胜于蓝。自1958年研制出第一台数控机床后，1978年产量(7,342台)超过美国(5,688台)，至今产量、出口量一直居世界首位(2001年产量46,604台，出口27,409台，占59%)。战略上先仿后创，先生产量大而广的中档数控机床，大量出口，占去世界广大市场。在上世纪80年代开始进一步加强科研，向高性能数控机床发展。日本FANUC公司战略正确，仿创结合，针对性地发展市场所需各种低中高档数控系统，在技术上领先，在产量上居世界第一。该公司现有职工3,674人，科研人员超过600人，月产能力7,000套，销售额在世界市场上占50%，在国内约占70%，对加速日本和世界数控机床的发展起了重大促进作用。4.我国的现状我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代， 中国于1958年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。在1958~1979年间为第一阶段，从1979年至今为第二阶段。第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用于生产而停顿。主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11国(地区)引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。 在20余年间，数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。存在的主要问题包括：缺乏象日本“机电法”、“机信法”那样的指引；严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；元部件和数控系统不配套；企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。 我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。2003年开始，中国就成了全球最大的机床消费国，也是世界上最大的数控机床进口国。目前正在提高机械加工设备的数控化率，1999年，我们国家机械加工设备数控华率是5－8％，目前预计是15－20％之间。 一、 什么是数控机床 车、铣、刨、磨、镗、钻、电火花、剪板、折弯、激光切割等等都是机械加工方法，所谓机械加工，就是把金属毛坯零件加工成所需要的形状，包含尺寸精度和几何精度两个方面。能完成以上功能的设备都称为机床，数控机床就是在普通机床上发展过来的，数控的意思就是数字控制。给机床装上数控系统后，机床就成了数控机床。当然，普通机床发展到数控机床不只是加装系统这么简单，例如：从铣床发展到加工中心，机床结构发生变化，最主要的是加了刀库，大幅度提高了精度。加工中心最主要的功能是铣、镗、钻的功能。 我们一般所说的数控设备，主要是指数控车床和加工中心。 我国目前各种门类的数控机床都能生产，水平参差不齐，有的是世界水平，有的比国外落后10－15年，但如果国家支持，追赶起来也不是什么问题，例如：去年，沈阳机床集团收购了德国西思机床公司，意义很大，如果大力消化技术，可以缩短不少差距。大连机床公司也从德国引进了不少先进技术。上海一家企业购买日本著名的机床制造商池贝。， 近几年随着中国制造的崛起，欧洲不少企业倒闭或者被兼并，如马毫、斯滨纳等。日本经济不景气，有不少在80年代很出名的机床制造商倒闭，例如：新泻铁工所。 二、 数控设备的发展方向 六个方面：智能化、网络化、高速、高精度、符合、环保。目前德国和瑞士的机床精度最高，综合起来，德国的水平最高，日本的产值最大。美国的机床业一般。中国大陆、韩国。台湾属于同一水平。但就门类、种类多少而言，我们应该能进世界前4名。 三、 数控系统 由显示器、控制器伺服、伺服电机、和各种开关、传感器构成。目前世界最大的三家厂商是：日本发那客、德国西门子、日本三菱；其余还有法国扭姆、西班牙凡高等。国内由华中数控、航天数控等。国内的数控系统刚刚开始产业化、水平质量一般。高档次的系统全都是进口。 华中数控这几年发展迅速，软件水平相当不错，但差就差在电器硬件上，故障率比较高。华中数控也有意向数控机床业进军，但机床的硬件方面不行，质量精度一般。目前国内一些大厂还没有采用华中数控的。广州机床厂的简易数控系统也不错。 我们国家机床业最薄弱的环节在数控系统。参考文献：1.《机床与液压》20041No17 1995-2005 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co¸, Ltd¸ All rights reserved4.《机床数控系统的发展趋势 》 黄勇 陈子辰 浙江大学
25 全自动洗衣机控制系统的设计26 生产线上运输升降机的自动化设计27 实验用减速器的设计28 手机充电器的模具设计29 鼠标盖的模具设计30 双齿减速器设计31 双铰接剪叉式液压升降台的设计32 水泥瓦模具设计与制造工艺分析33 四层楼电梯自动控制系统的设计34 塑料电话接线盒注射模设计35 塑料模具设计36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计37 托板冲模毕业设计38 推动架设计39 椭圆盖注射模设计40 万能外圆磨床液压传动系统设计41 五寸软盘盖注射模具设计42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计44 机械手设计45 机械手自动控制系统的PLC实现方法研究46 汽车制动系统实验台设计47 数控多工位钻床设计48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计49 送布凸轮的设计和制造50 CA6140车床后托架夹具设计51 带式输送机毕业设计论文52 电火花加工论文53 机床的数控改造及发展趋势54 机械加工工艺规程毕业论文55 机械手毕业论文56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨58 矿石铲运机液压系统设计59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文60 数控车床半闭环控制系统设计61 数控多工位钻床设计62 数控机床体积定位精度的测量与补偿63 数控机床维修64 数控加工工艺与编程65 塑料注射模设计与制造66 新型电动执行机构67 液力传动变速箱设计与仿真论文68 轴类零件的加工工艺论文69 中型货车变速器的设计70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计71 经济型数控车床控制系统设计72 Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计73 双坐标十字滑台设计及控制74 注射器盖毕业设计75 二级减速器的毕业设计Q Q 1 0 7 0 2 6 5 1 0 1
摘 要激光切割的适用对象主要是难切割材料，如高强度、高韧性材料以及精密细小和形状复杂的零件，因而数控激光切割在我国制造业中正发挥出巨大的优越性。本文设计了一台单片机控制的数控激光切割机床，主要完成了：机床整体结构设计，Z轴、XY轴的结构设计计算、滚珠丝杠、直线滚动导轨的选择及其强度分析；以步进电机为进给驱动的驱动系统及其传动机构的分析设计计算；以89C51为主控芯片的数控系统硬件电路设计、系统初始化设计及系统软件方案设计和步进电机的控制程序设计。关键词 CNC，激光切割机床，结构，设计目 录摘 要 ⅠABSTRACT Ⅱ1 绪论 11.1课题背景 11.2现实意义 11.3设计任务 11.4总体设计方案分析 22 机械部分XY工作台及Z轴的基本结构设计 42.1 XY工作台的设计 42.1.1主要设计参数及依据 42.1.2 XY工作台部件进给系统受力分析 42.1.3初步确定XY工作台尺寸及估算重量 42.2 Z轴随动系统设计 53 滚珠丝杠传动系统的设计计算 63.1 强度计算 63.2 滚珠丝杠副的传动效率 64 直线滚动导轨的选型 85 步进电机及其传动机构的确定 95.1 步进电机的选用 95.1.1 脉冲当量和步距角 95.1.2步进电机上起动力矩的近似计算 95.1.3确定步进电机最高工作频率 105.2齿轮传动机构的确定 105.2.1传动比的确定 105.2.2齿轮结构主要参数的确定 115.3步进电机惯性负载的计算 116 传动系统刚度的讨论 136.1 根据工作台不出现爬行的条件来确定传动系统的刚度 136.2根据微量进给的灵敏度来确定传动系统刚度 137 消隙方法与预紧 157.1消隙方法 157.1.1偏心轴套调整法 157.1.2锥度齿轮调整法 167.1.3双片齿轮错齿调整法 167.2预紧 178 数控系统设计 188.1 确定机床控制系统方案 188.2 主要芯片配置 188.2.1主要芯片选择 188.2.2 主要管脚功能 188.2.3 EPROM的选用 198.2.4 RAM的选用 208.2.5 89C51存储器及I/O的扩展 208.2.6 8155工作方式查询 218.2.7状态查询 228.2.8 8155定时功能 228.2.9 芯片地址分配 238.3 键盘设计 248.3.1键盘定义及功能 248.3.2 键盘程序设计 248.4 显示器设计 288.4.1显示器显示方式的选用 288.4.2显示器接口 298.4.3 8155扩展I/O端口的初始化 298.5 插补原理 308.6光电隔离电路 318.7越界报警电路 318.8总体程序控制 328.8.1流程图 328.8.2总程序 329 步进电机接口电路及驱动 34结 论 38参考文献 39致 谢 40
报告主要包括以下几个方面：（一）论文名称论文名称就是课题的名字第一，名称要准确、规范。准确就是论文的名称要把论文研究的问题是什么，研究的对象是什么交待清楚，论文的名称一定要和研究的内容相一致，不能太大，也不能太小，要准确地把你研究的对象、问题概括出来。第二，名称要简洁，不能太长。不管是论文或者课题，名称都不能太长，能不要的字就尽量不要，一般不要超过20个字。（二） 论文研究的目的、意义研究的目的、意义也就是为什么要研究、研究它有什么价值。这一般可以先从现实需要方面去论述，指出现实当中存在这个问题，需要去研究，去解决，本论文的研究有什么实际作用，然后，再写论文的理论和学术价值。这些都要写得具体一点，有针对性一点，不能漫无边际地空喊口号。主要内容包括：⑴ 研究的有关背景(课题的提出)： 即根据什么、受什么启发而搞这项研究。 ⑵ 通过分析本地（校） 的教育教学实际，指出为什么要研究该课题，研究的价值，要解决的问题。（三） 本论文国内外研究的历史和现状（文献综述）。规范些应该有，如果是小课题可以省略。一般包括：掌握其研究的广度、深度、已取得的成果；寻找有待进一步研究的问题，从而确定本课题研究的平台(起点)、研究的特色或突破点。（四）论文研究的指导思想指导思想就是在宏观上应坚持什么方向，符合什么要求等，这个方向或要求可以是哲学、政治理论，也可以是政府的教育发展规划，也可以是有关研究问题的指导性意见等。（五） 论文写作的目标论文写作的目标也就是课题最后要达到的具体目的,要解决哪些具体问题，也就是本论文研究要达到的预定目标：即本论文写作的目标定位，确定目标时要紧扣课题,用词要准确、精练、明了。常见存在问题是：不写研究目标；目标扣题不紧；目标用词不准确； 目标定得过高, 对预定的目标没有进行研究或无法进行研究。确定论文写作目标时，一方面要考虑课题本身的要求，另一方面要考率实际的工作条件与工作水平。（六）论文的基本内容研究内容要更具体、明确。并且一个目标可能要通过几方面的研究内容来实现，他们不一定是一一对应的关系。大家在确定研究内容的时候，往往考虑的不是很具体，写出来的研究内容特别笼统、模糊，把写作的目的、意义当作研究内容。基本内容一般包括：⑴对论文名称的界说。应尽可能明确三点：研究的对象、研究的问题、研究的方法。⑵本论文写作有关的理论、名词、术语、概念的界说。（七）论文写作的方法具体的写作方法可从下面选定： 观察法、调查法、实验法、经验总结法、 个案法、比较研究法、文献资料法等。
毕业设计题目方面虽然毕业设计题目强调以设计为主，但是，还是存在一些问题。很多题目依然过于宽泛，即使是设计类题目，也可以说是两个极端：一类是设计内容过少，整篇的论文，绝大部分抄写的是设计规范，只有少量的设计计算。另一类是设计内容过多，面面俱到，使得学生难以深入。2、毕业设计内容方面在设计内容上，主要表现在：设计内容和方法有些过于传统；有些论文，绝大部分篇幅是参考别人的资料或者设计规范，甚至个别论文几乎没有自己的东西。3、设计图纸方面要求所有的学生都要画图，而且早已明确提出了对图纸量和图纸内容的要求。但是，执行的情况并不尽如人意，甚至在一定程度上，偏离了锻炼学生绘图能力的本意。主要表现在，有些设计类题目的图纸，并没有完全围绕设计内容。至于非设计类题目，所画的图纸更是五花八门，甚至有些同学相互抄袭，图纸质量低下。4、设计任务书方面按照常理，设计任务书是由指导教师填写，经过审核之后下发给学生。但是，很多是学生自己写的任务书，这还不是问题所在，要害问题是，这些学生写的任务书完全不是下达任务的语气，而是完成任务的语气。5、开题报告方面虽然在4月份开题报告，个别小组进行了开题报告答辩，但是绝大多数学生都是和毕业设计材料一起上交，造成了有些学生一直到毕业设计结束才写开题报告，而且开题报告的内容完全没有遵守当初提出的开题报告的要求，甚至有些同学，把毕业论文的目录直接粘贴到开题报告中“论文章节”部分，把教研室下发的毕业设计流程粘贴在“计划进度”中。还有一个学生，我给的题目是研究汽车车内污染，他选了。本来我设想的也只是归纳关于汽车车内污染的状况。后来通过小组会反复讨论，他提出在黄岛搞一个针对车内污染的问卷调查，我就觉得很好，让他设计表格。但是，在写论文的时候，在这一部分只是简单地罗列了调查问卷，我又提醒他问卷调查的一些要素一定要体现出来。后来，一次小组会上，他又说，想用solidworks绘制车内污染状况图，直观的表达车内污染状况。我又及时的加以肯定。这些都在论文中体现出来。所以，有些题目可以通过不断的讨论，由空洞引到具体。6、毕业设计成绩要“心慈但不手软”毕业设计的根本目的是想让学生从中学到东西。今年实行的过程考核，根本目的就是让学生引起重视，来保证毕业设计的质量和毕业设计的效果。质量，指的是论文好坏，而效果，指的是学生从中学到多少东西。所以，在毕业设计初期，对于学习不用心的学生，一定不能给高分。特别是开题报告，如果没有根据题目要求认真准备，那么，就完全可以给低分。因为开题报告考核的不是题目，而是围绕题目所做的工作。试想，如果你给的成绩远高于他的预期，他还会努力吗？所以，老师给成绩，要“心慈但不手软”。当然，“心慈但不手软”的前提是“理直，才能气壮”。也就是说要认真指导。7、毕业设计要注重过程考核过程考核，包括阶段性考核和连续性考核。开题报告、中期答辩、毕业答辩，这些只是阶段性考核，另外还应注重连续性考核，比如，小组会议出席情况，包括是否按时到会、是否积极主动；比如，提交材料是否及时；等等。在毕业设计过程中，我的每次小组会都填写“指导教师指导情况表”，让学生签到。这样做的好处是，作为过程考核的依据，也是教师平时指导的凭证。有了这些，学生的平时成绩就一清二楚，教师就可以理直气壮地点评学生的问题。毕业设计报告范文(篇二)1、课题来源本课题来源于试验室建设,研究对象为信的调制与解调的matlab仿真。2、研究的目的和意义、目的我选择了《信的调制与解调的matlab仿真》这个课题作为毕业设计其主要目的是通过此次课程设计进一步学习和巩固通信原理及其相关知识,并学会利用所学的知识能,在设计过程中能综合运用所学知识内容,进一步熟悉和掌握matlab的使用方法;对信的调制与解调原理及其实现有较深的了解;为即将进入社会参加工作打下坚实的基础;掌握收集资料、消化资料和综合资料的能力等等。、意义从事电子通信业而不能熟练操作使用matlab电子线路设计软件,在工作和学习中将是寸步难行的。在数学、电子、金融等行业,使用matlab等计算机软件对产品进行设计、仿真在很早以前就已经成为了一种趋势,这类软件的问世也极大地提高了设计人员在通信、电子等行业的产品设计质量与效率。众所周知,实际过程中信传输都要经过调制与解调这一过程,由于消息传过来的原始信 即调制信 具有频谱较低的频谱分量,这种信在许多信道中不宜传输。因而,在通信系统的发送端通常需要有调制过程,反之在接收端则需要有解调过程。3、国内外的研究现状和发展趋势、研究现状matlab本身包含了600余个用于数学计算、统计和工程处理的函数,这样,就可以迅速完成科学计算任务而不必进行额外的开发。业内领先的工具箱算法极大的扩展了matlab的应用领域,所以matlab自推出以来就受到广泛的,信处理工具箱就是其中之一,在信处理工具箱中,matlab提供了滤波器分析、滤波器实现、fir滤波器实现、iir数字滤波器设计、iir数字滤波器阶次估计等方面的函数命令。、发展趋势由于我们所面对的工程问题越来越复杂,过去所依赖分析的技术已逐渐不敷使用。利用电脑来分析及解决工程问题已是当今工程师的必要工具。使用matlab软件进行科学计算,能够极大加快科研人员进行研究开发的进度,减少在编写程序和开发算法方面所消耗的时间和有限的经费,从而获得最大的效能。4、研究的主要内容及设计成果的应用价值、研究的主要内容1、信 调制与解调的原理众所周知,实际过程中信传输都要经过调制与解调这一过程,由于消息传过来的原始信 即调制信 具有频谱较低的频谱分量,这种信在许多信道中不宜传输。因而,在通信系统的发送端通常需要有调制过程,反之在接收端则需要有解调过程。但是在计算机中的模拟和实现都是采用数字化的方法的,如果将采样的频率放的高一些,数字的所造成的失真就不容易察觉了,采用计算机对信进行处理的话,非常的方便,这也是数字代替模拟的的原因之一。2、信 调制与解调的基本方式在信 调制中常以一个高频正弦信 作为载波信 。一个正弦信有幅值、频率、相位三个参数,可以对这三个参数进行调制,分别称为调幅、调频和调相。也可以用脉冲信 作载波信 。可以对脉冲信的不同特征参数作调制,最常用的是对脉冲的宽度进行调制,称为脉冲调宽。数字信 调制的三种基本方式,有振幅键控a sk、频率键控fsk和相位键控psk。在信 的解调中首先已调信 中检出调制信的过程称为解调或检波。幅值调制就是让已调信 的幅值随调制信 的值变化,因此调幅信 的包络线形状与调制信 一致。只要能检出调幅信的包络线即能实现解调。这种方法称为包络检波。检波后的信 ,再经低通滤波,滤除高频信 ,即可获得所需调制信 ,实现解调。3、信 调制与解调的matlab教本程序编制利用matlab本身包含了600余个用于数学计算、统计和工程处理的函数,就可以迅速完成科学计算任务而不必进行额外的开发,而且信与系统,通信系统工具包可以很容易的使用matlab开发语言——m语言快速的实现信 调制与解调这一过程的仿真。4、整个系统的实现过程首先利用matlab编制教本文件,对信调用相应的函数进行各种调制,产生各类已调波及对其进行解调,同时进行频谱分析,然后利用simulink工具箱对其进行解调仿真,通过改变参数并观测结果为系统的设计和改进提供了良好的依据。、信的调制与解调的matlab仿真的应用价值调制与解调是信处理应用的重要问题之一,而系统的仿真和设计是设计过程中的重要步骤和必要保证。利用matlab可以很方便的进行通信系统的分析和仿真,尤其对于我们电子信息专业的教学与设计非常有利,另一方面还可以为开设《高频电子基础》和《信与系统》等课程提供模拟信 的调制与解调的计算机虚拟试验。5、工作的主要阶段、进度1、XX年秋季学期第11周前接受毕业设计任务书,学习毕业设计论文要求及有关规定。2、XX年秋季学期第12~20周阅读指定的参考资料及文献包括10万个印刷符外文资料,基本完成开题报告、外文翻译等任务。3、XX年年春季学期第1周进一步修订完善开题报告、外文翻译,使其在内容及格式上符合毕业设计论文规范要求。4、XX年年春季学期第2周到第6周完成各单元电路设计,protel辅助分析。5、第6周至第12周完成电路制作,调试。6、第13周完成毕业设计,全部成果交指导老师批阅。7、第14周毕业答辩6、最终目标及完成时间完成硬件设计,提供protel电路原理图及pcb印制版图,最终达到硬件软件能准确无误的应用的目标。完成时间:第15周7、现有条件现有protel软件及制作硬件的必要设备,可以完成本课题的研究与设计。毕业设计报告范文(篇三)毕业设计是大学三年的综合性实践环节，目的是通过课题的设计研究，培养综合运用各门课程知识的能力，培养独立分析问题和解决问题的能力。我们高专学生的毕业设计应密切与生产实际相结合，应与培养职业能力相结合，应体现高专学生的特点。在柳青松教授的周密安排和精心指导下，这次毕业设计从确定设计课题、拟定设计方案、设计过程到毕业答辩都按照毕业设计工作计划进行。第一，充分调研，确定应用型毕业设计课题。选好毕业设计题目是实现毕业设计目标、保证毕业设计质量的前提，我们的毕业设计的课题取自企业生产实际。这个课题能较全面地应用学生所学专业知识或者将来工作所需的专业技术，达到综合运用的目的，既能够解决企业急需解决的生产技术问题，又能够培养学生的职业岗位能力，难度不是很大，符合我们专科生的专业理论知识水平和实际设计能力，工作量恰当，能够在规定时间内完成。第二，反复论证，确定零件设计方案。明确课题的性质、意义、设计内容、设计要达到的技术经济指标和完成时间，并确定好正确合理的设计方案是完成设计任务的保证，平时与同学进行讨论，并在老师使的指导下进行设计，使我们对课题设计方案做到心中有数。第三，完善设计，准备毕业设计答辩完整的设计包括设计图纸和设计说明书等技术文件。根据设计任务书要求，全面检查设计技术资料，按照指导教师的批改，认真修改图纸错误，认真修改设计说明书。在这次毕业设计过程中，通过自己努力和柳青松教授的精心指导，我很好的利用了学校的丰富的图书馆资源，查阅了大量的模具设计与制造书籍、手册等资料，能够比较好地完成了这次毕业设计的任务。通过这次毕业设计，我对柴油机机体零件工艺规程及工艺装备设计过程有了一定了解，学到了很多有用实用的本领。毕业设计不仅是对前面所学知识的检验，而且也是对自己能力的一种提高。主要收获和体会如下：第一，学到了产品设计的方法。产品设计过程是创造性劳动的过程，产品的设计应按科学程序进行，一般包括课题调研、拟定设计方案，总体设计，零部件设计、技术资料整理、产品试制、改进设计等过程，一个产品须经过多次改进，才能完善和成熟。第二，提高了综合应用各门知识的能力。以前课程设计接触课程知识比较窄。这次毕业课题是设计一套完整的柴油机机体零件工艺规程及工艺装备设计，要把每个零件设计出来，需要制造工艺和机械设计方面的知识。第三，巩固了计算机绘图能力。以前用CAD绘图，仅仅是知道主要指令的操作，通过这次绘图大量的图样，更加熟悉了机械制图中常用指令的操作方法，用简便快速方法画出完整正确的零件图样，犹其对三维绘图软件Solidworks和UG更加了解。第四，提高了收集资料和查阅手册的能力。收集资料是做毕业设计的前期准备工作，资料是否全面、可靠，关系到整个毕业设计的进程。查阅手册是设计过程中随时要做的事情。只有广泛收集有用的资料才能设计出比较好的产品。总之，通过毕业设计，我们经受了锻炼对所学的理论知识进行综合运用，为今后从事生产第一线的技术发行工作、技术管理工作将有非常大的帮助。这与系部领导和柳青松教授的精心指导是分不开的。谨此表示衷心的感谢！限于本人知识水平有限，又没有工作的实践经验，本设计中定存在不到之处，敬请老师同学批评指正，提出宝贵意见，以便及时纠正。柴油机以其设计紧凑，启动轻便，维修简便，技术经济指标先进，能为手扶拖拉机、水泵、电站、运输及多种农副业加工机械和设备作配套动力，在工农业生产中得到广泛的应用。机体是柴油机的一个重要零件，精镗孔又是机体加工中最关键的工序，机体70%以上的主要技术要求均在此工序得到保证。加工精度要求高，特别是机体气缸套孔止口深度公差，大跨度等直径同轴孔、平衡轴孔孔径公差，大悬臂气缸孔孔径公差，曲轴孔与气缸孔垂直度，曲轴孔与平衡轴孔、曲轴孔与凸轮轴孔轴心线平行度，气缸套孔止口面与气缸孔轴心线垂直度等的精度要求较高。
写毕业设计分析报告首先需要你对毕业设计出来的东西有清晰的概念，了解清楚好毕业设计各方面的知识，在写分析报告的时候，就将毕业设计的各个部分拆分来写，尽量写得详尽一些。
汽车零件修复方法 2010-11-19 汽车维修工程 主要内容： 1.机械加工修复法； 2.修理尺寸法的计算； 3.焊接修复法：气焊、电弧焊、振动堆焊； 4.修复质量的评价与修复方法的选择。 汽车维修工程 第一节 汽车零件修复方法简介汽车零件的损伤主要有变形、断裂、锈蚀和磨 损四类。对前三类损伤一般采用冷加工、热加工 或胶粘等方法修理。 如一般零件变形可用冷压或热压校正后再进行 机械加工修理；轴类零件断裂可用镶套、焊接、 锻接等方法修理；气缸体水套出现裂纹可用焊、 铆或胶粘方法修理。 零件磨损是最常见的损伤。 汽车维修工程 用胶粘剂修复轴类零件， ③涂胶：用刮刀将胶粘剂涂塞干砂眼、气孔处，用刮刀压紧胶 层，使胶液完全接触铸件的砂眼、气孔的粘接界面。 ④固化：室温固化 (2) (2)附加柱塞法可以在铸件砂眼或气孔处，打一个适当的孔．然 后配一个销子，再用胶粘剂粘接。或者打孔后再攻螺纹，然后 配一个螺栓，再用胶粘剂粘接。 采用附加柱塞法修复铸件的砂眼或气孔缺陷时，所用的胶粘剂 为厌氧胶、密封胶等类型的胶粘剂。必须指出，不管是孔、螺 孔、圆柱销、螺栓的粘接接触界面．都需进行表面处理 汽车维修工程 一、汽车零件修复方法分类磨损零件：机械加工 堆焊、喷涂、电镀和化学镀等增补 变形零件：压力校正法 火焰校正法 损伤缺陷：焊接、钎焊、钳工机械加工 粘结修复法 汽车维修工程 二、汽车零件修理特点批量小 余量小，精度难以保证 工件硬度高 加工基准损伤，定位困难 注意点：定位基准与加工精度 轴类零件的圆角 表面粗糙度 汽车维修工程 三、机械加工修复法 1、修理尺寸法 定义：利用机械加工的方法，除去零件的磨 定义 损部分，使零件具有规定的几何形状和新的 尺寸，并选用相应尺寸的零件与之配合轴和孔 修理尺寸的确定 汽车维修工程 图中dm和Dm为轴和孔的基本尺寸； dr和Dr为轴和孔磨损后的尺寸; dr1和Dr1为轴各孔用修理尺寸法修复后的第一级修 理尺寸； C为单侧加工余量； δmax为零件单侧最大磨损量 汽车维修工程 练习题已知汽车发动机曲轴主轴颈标准尺寸为 ?66.00,测得各主轴颈最大磨损部位的尺寸 分别为?65.50，?65.53，?65.45， ?65.48，?65.41，?65.40，?65.55， 假设单侧加工余量为0.05mm，磨损不均匀 系数为0.5 ，试求该曲轴修理尺寸，并确定 是几级维修级别。（以上所有轴颈尺寸单位 均为mm） 汽车维修工程 特点： 应用： 曲轴 延长了结构复杂以及较贵 重零件的寿命 凸轮轴 由于零件强度及结构的限制， 由于零件强度及结构的限制， 加工方法简单，修理质量 转向节主销孔 采用修理尺寸法到最后一级时， 采用修理尺寸法到最后一级时气缸等 ， 较高 修理尺寸标准化 标准化（增加了 零件就应该采用其它方法进行修理。 标准化 零件就应该采用其它方法进行修理。 零件的磨损量，加大了成 不同零件的修理级别由设计时确定 本） 过多的修理尺寸限制了备 件的种类，给备件选用带 来困难 汽车维修工程 采用修理尺寸法时，应把配合副中较贵重的 零件保留下来，规定修理尺寸，将另一个零 件换掉。如：气缸与活塞修理时，修理气缸，配以相应尺寸 的活塞。 曲轴轴颈与主轴承修配时，应修理主轴承轴颈， 再配以相应尺寸的轴承 汽车维修工程 2、附加零件修理法（镶套修理法） 定义：当轴和孔磨损过甚或加工到最后一级 修理尺寸后，在零件力学容许的条件下，可 以加工至较大尺寸，镶入一个套筒或衬套， 并加以固定 固定，然后加工至标准尺寸。 固定衬套与零件必须为过盈 过盈配合，使两者紧密结 过盈 合，从而满足传热和传递力的要求； 也可以用螺纹或者焊接的方法 汽车维修工程 汽车维修工程 应用： 应用： 气缸套、气门座圈、 气门导管、飞轮齿 圈、变速器轴承孔、 后桥和轮毂壳体中 滚动轴承的配合、 螺纹孔、端轴轴颈 等 注意点： 注意点配合形式：过盈 配合or其它固定 形式 配合部位的表面 粗糙度，应达到 规定要求 汽车维修工程 3、零件的局部更换修理法 ---具有多个工作面的零件，由于各工作表面在使 用中磨损不一致，其他部分可使用，为防止浪费 定义：将零件磨损的部位去掉，按去掉部分 定义 的名义尺寸和几何形状制造新件，与其原件 余留部分焊接在一起，经最后加工恢复零件 原有性能 应用：可修复齿轮、花键 应用 汽车维修工程 特点： 应用： 可获得较高的修 理质量 节约贵重金属， 修复工艺较复杂 半轴，变速器第一轴 或第二轴齿轮，变速 器盖及轮毂等 汽车维修工程 4、转向和翻转修理法 定义：将磨损的零件转一定角度或翻面，用 定义 未磨损的部位代替磨损的部位 应用：键槽、螺栓孔、飞轮齿圈 应用 飞轮齿圈 特点：修理方法易行；修理成本低；但其应 特点 用受到结构的限制 汽车维修工程 汽车维修工程 机械加工修理法优点： 用料经济 工艺简便、质量好 能延长零件的使用寿 命 适合于修复贵重零件 缺点： 对机械加工的精度要 求高 对高硬度和交变载荷 的零件要保证其硬度 和强度 汽车维修工程 四、焊接修复法 可修复磨损量较大的零件，能增加零件的尺 寸，焊层厚度易控制 设备简单，修复成本低 定义：焊接修复法修复零件是借助于电弧或气 定义 体火焰产生的热量，将基体金属及焊丝金属 熔化和熔合，使焊丝金属填补在零件上，以 填补零件的磨损和恢复零件的完整。 汽车维修工程 焊接修复法 分类： 焊接按热源不同分为气焊、电焊。 根据熔剂层的不同又可分为：焊条电弧焊， 振动堆焊； 堆焊又可分为二氧化碳气体保护焊、埋 弧堆焊、电脉冲堆焊、等离子堆焊。 汽车维修工程 第二节 汽车零件修复质量评价与方法选择一、汽车零件修复质量的评价 汽车零件的修复质量可以用修复零件的工作 能力来表示，由耐用性指标评价。 取决于：修复层的结合强度 修复层的耐磨性 对疲劳强度的影响 汽车维修工程 1、修复层的结合强度 按受力情况可分为： 抗拉、抗剪、抗扭转、抗剥离 检验方法： 敲击法、车削法、磨削及凿剔、喷砂法 喷涂和电镀层的结合强度较低，不适宜修复 齿轮齿面、滚动轴承的滚道和轴颈、其它耐 冲击的工作表面等。 汽车维修工程 二、汽车零件修复方法的选择 ---直接影响到汽车零件的修复成本和修复质量； 广义而言：研究在给定条件下能得到最好效 果的修复方法 遵循的原则： “技术上可行 质量上可靠、经济上合理 技术上可行、质量上可靠 经济上合理” 技术上可行 质量上可靠 经济上合理 汽车维修工程 Thanks~ ? 汽车维修工程 1、气焊定义：利用可燃品乙炔气与氧混台燃烧的高 定义 温，将焊件和焊丝熔化，使焊缝弥合。这种 方法简单易行，还能使焊缝金属与基体金属 相近似 但生产效率低，焊件易变形。在汽 车修理中，一般用于铸铁、钢件和有色金属 的焊接。 汽车维修工程 2、焊条电弧焊定义：是利用电极与工件缝隙间产生的电弧 定义 热量，将焊缝和金属焊条熔化，将破缝弥合， 焊条既是填料又是电极。电焊生产效率高， 焊件变形小，但 焊缝机械性能和加工性 能比气焊差。 电焊常用于裂纹 破裂 裂纹、破裂 裂纹 破裂和 断裂等损伤零件的修复。 断裂 汽车维修工程 交流焊条电弧焊 交流焊条电弧焊 直流焊条电弧焊 汽车维修工程 汽车维修工程 3、埋弧焊又称熔剂层下焊接。焊丝是直径1.4～1.6毫 米的钢丝。将熔剂撒敷在焊道上，在熔剂下 面焊接。电弧不外露，熔剂能有效地阻止空 气侵入熔池，并有保温作用，可延缓熔池金 属的凝固。埋弧焊的优点是焊层致密 焊层致密，无裂 焊层致密 焊后变形较大,适 纹、气孔、夹碴等,但零件焊后变形较大 适 焊后变形较大 用于修理直径50毫米以上的轴类零件 毫米以上的轴类零件。 用于修理直径 毫米以上的轴类零件。 汽车维修工程 汽车维修工程 4、堆焊定义：在零件磨损的表面堆焊一层金属，然后 定义 进行加工，使零件恢复到原来尺寸的修理方法。 优点：焊层与基体熔合，结合强度高；可按零 优点 件需要选用适宜的焊条或焊丝，从而控制堆焊 层的化学成分。 缺点：零件焊后有较大的变形。 缺点 堆焊方法有手工堆焊和自动堆焊。 手工堆焊有电弧焊和氧-乙炔焊两种工艺。手工 堆焊设备简单，在汽车保修企业中应用广泛。 汽车维修工程 自动堆焊 是将零件装在堆焊机床上，一边转动，一边施 焊。常用的自动堆焊有振动堆焊、二氧化碳 保护焊和埋弧焊三种工艺，以振动堆焊应用 较为普遍。 汽车维修工程 汽车维修工程 5、振动堆焊振动堆焊：电源电压为14～18伏，电流为 130～170安。焊丝为直径1.4～1.6毫米的 高碳钢丝。 施焊时，焊丝尖端不断地振动，使电路断开 时产生自感电动势 自感电动势，熔化焊丝，进行堆焊。 自感电动势 特点：电压低、电弧热量不大、零件变形小， 特点 但焊层中气孔、夹碴、裂纹较多，降低了零 件的疲劳强度。 应用：适用于修理曲轴和各种轴销零件。 应用 汽车维修工程 焊条 汽车维修工程 6、二氧化碳保护焊在二氧化碳气体的笼罩下进行堆焊。由于二 氧化碳在电弧高温下能与熔池铁水中的碳反 应生成一氧化碳，有些一氧化碳气体自熔池 中逸出，来不及逸出的就成为焊层里的气孔， 因而影响堆焊质量。因此，为了减少气孔， 二氧化碳保护焊多采用含碳量低并有充足脱 氧剂的专用低碳锰硅合金钢焊丝，焊丝直径 为0.4～0.6毫米，堆焊层强度高、气孔少、 无裂纹，但硬度偏低。 此法适用于修理驾驶室、叶子板等薄板件。 汽车维修工程 汽车维修工程 六、电镀与刷镀修理法定义：是将金属工件浸入电解质的溶液中、 定义 并以工件为阴极通人直流电，通电后电解液 发生电解现象，使溶液中的金属析出，在镀 件表面覆盖了一层镀积物，这个过程叫电镀。 电镀除了能恢复零件尺寸 恢复零件尺寸外．还能改变零件 恢复零件尺寸 的机械性能。 在汽车修理中，常用的金属电镀有镀铬 镀 镀铬、镀 镀铬 镀铜3种。 镀铜 铁和镀铜 汽车维修工程 镀铬的电解液为铬酐(三氧化铬)、硫酸和水 的混合溶液。镀铬层具有高硬度、耐磨、耐 热、耐腐蚀、导热性好、摩擦系数小及基体 金属结合力强等优点，但镀层的限 多用于耐磨而损坏量又不大的零件和装饰， 以及防腐的零件：如活塞销、转向节主销， 凸轮轴、灯罩、门把手、轿车的装饰等。 汽车维修工程 镀铁的电镀液为氯化砸铁、水和盐酸的混台 溶液。 镀铁的特点是镀积的速度快，镀层厚，成本 低，原料丰富．对环境污染小 但由于镀层 的硬度与结台强度之间的矛盾未能很好解 决．故修复中只有少量应用。 汽车维修工程 镀铜的电解液为硫酸铜或氢氧化铜和碳酸钠 的混合液。镀铜常用于铜套、轴瓦、缸套及 轴类零件的外圆加大 汽车维修工程 刷镀叉称涂镀，是新近发展起来的零件修复工艺。 它的特点是在不解体的条件下，不用镀槽而进行 的快速修复．可用于对轴、壳体、孔类，花键轴 槽，轴瓦瓦背、平面类及盲孔、深孔等各种零件 的修复。 刷镀机动灵活，可用于零件 的局部的修复，且镀 层均匀，光滑，致密，尺寸精度容易控制，修理 成本低，因此在修理行业得到广泛推广和应用。 汽车维修工程 刷镀的基本原理刷镀的基本原理与槽镀相同。刷镀，顾名思 义就是利用刷子 似的镀笔在被镀 工件上来回摩擦 而进行电镀的 方法，其原理如图3-9所示。 汽车维修工程 零件作为阴极装在机床的卡盘上，石墨镀笔接阳极， 刷镀进用 外包吸入纤维的镀笔吸满镀液在工件上相对 运动，这时镀液中的金属离子在电场力的作用下，向 工件表面扩散，镀在工件表面形成镀层。镀笔刷到哪 里，哪里就形成镀层，直到达到所需厚度。 汽车维修工程 七、喷涂修理法此法是用高速气流将熔化的金属喷敷到零件的磨损 表面上，以恢复其原来尺寸。喷涂工艺有：电喷涂, 气体火焰喷涂，高频电喷涂，等离子喷涂以及爆炸 喷涂。 各种喷涂所形成的喷涂层系由金属小颗粒撞击堆砌 而成。每个小颗粒包有一层氧化膜，小颗粒之间以 及小颗粒与基体金属都仅仅是机械地挤结在一起, 没有熔合,因此一般喷涂层的本身强度和喷涂层同 基体的结合强度都不高 (1～4公斤／毫米2)。喷涂 层中含有10％左右的孔隙，有利于润滑油膜的吸 附，却不利于承受冲击载荷和较大的接触应力。 汽车维修工程 汽车维修工程 1、电弧喷涂（简称电喷涂）以两根金属丝为电极等速向前送给，在其尖 端产生电弧，熔化的金属由压缩空气喷敷到 零件表面上。电喷涂的特点是成本低，质量 稳定可靠，适用于修复曲轴轴颈。 汽车维修工程 2、气体火焰喷涂气体火焰喷涂又称氧-乙炔喷涂 是用火焰熔化金属,由压缩空气喷敷到零件 表面。 所用设备主要由喷涂枪，氧气瓶和乙炔发行 器等组成。 汽车维修工程 3、等离子喷涂用等离子电弧熔化金属进行喷涂。一般是由气流将 金属粉末带入喷枪，经等离子电弧熔化喷敷到零件 表面。 等离子电弧温度高，能熔化电喷涂和气喷涂难以熔 化的金属或非金属粉末。等离子喷涂设备复杂，粉 末贵，用于喷涂需要高硬度或耐高温的零件。 此外，粉末火焰喷涂是20世纪50年代出现的一种 修理方法，喷涂时先以氧－乙炔火焰把零件表面加 热到 300℃左右，开始喷涂合金粉末,然后再用氧乙炔火焰加热使喷涂层再次熔化，以提高喷涂层与 基体的结合强度。 汽车维修工程 合金粉末种类很多，可根据零件工作条 件选用。如镍包铝或铝包镍粉末用于打 底，可提高结合强度；镍基合金粉末用 于抗磨损、抗腐蚀的零件；钴基合金粉 末则用于在高温下工作的零件。合金粉 末中除金属元素外还含有硼、硅等强脱 氧剂，用以降低合金熔点，溶解氧化膜 形成熔渣及硬化喷涂层。 汽车维修工程 八、胶粘修理法用胶粘剂粘于磨损零件表面的方法。此法所 用设备和工艺简单,质量稳定可靠,成本低， 不会引起零件变形。胶粘剂的品种极多，修 理汽车零件多用环氧树脂胶，酚醛树脂胶和 氧化铜胶。 汽车维修工程 环氧树脂胶环氧树脂本身是热塑 性的，加入固化剂后 才有粘结作用。环氧 树脂胶加入铸铁粉、 石英粉、二硫化钼、 石墨粉、玻璃纤维等 填料可作为耐磨层修 补水泵轴等。 汽车维修工程 酚醛树脂酚醛树脂是由酚醛类在催化剂中 经统合而得到的一类树脂，可以 单独使用，也可以和环氧树脂混 合使用。 酚醛树脂在较高的粘接强度，耐 热性好，但其脆性较大，不耐冲击。汽车修理中常 用它来粘接制动蹄片及离合器摩擦片。 酚醛树脂与环氧树脂混合使用时，其用量为环氧树 脂的30%-40%，同时还要加增塑剂和填料，为了 加速固化，可加入5%-6%乙二胺，这样既改善了 耐热性，又提高了韧性。 汽车维修工程 氧化铜无机胶氧化铜无机胶粘剂是由氧化铜粉与无水磷酸 调合而成，特点是能耐高温,工作温度可达 600℃，用于粘补气缸体排气门附近的裂纹。 此外，70年代出现了一种厌氧胶，主要成分 为丙烯酸双酯，在空气中呈液态，隔绝空气 后迅速固化。这种胶使用方便,毒性低,粘接 强度高，韧性好，对零件表面除油程度要求 不高，宜于在装配线上使用。 汽车维修工程 汽车维修工程 目录轴的修复 圆角 螺纹 键槽 花键槽 裂纹与折断 弯曲 其它 汽车维修工程 轴的修复轴是最容易磨损或损坏的零件，常见的失效 形式、损伤特征、产生原因及维修方法见表 6—1 汽车维修工程 汽车维修工程 中心孔损坏修复前，首先除去孔内的油污和铁锈，检查 损坏情况，如果损坏不严重，用三角刮刀或 油石等进行修整；损坏严重时，应将轴安装 在车床上用中心钻加工修复，直至符合规定 的技术要求。 汽车维修工程 轴颈磨损（一）按规定尺寸修复 当轴颈磨损量小于0.5mm 时，可用机械加 工方法使轴颈恢复正确的几何形状，然后按 轴颈的实际尺寸选配新轴衬。这种用镶套方 法进行修复可避免变形，经常使用。 汽车维修工程 （二）用堆焊法修复 几乎所有的堆焊工艺都能用于轴颈的修复。 堆焊后不进行机械加工的，堆焊层厚度应保 持在1.5～2.0mm；若堆焊后仍需进行机械 加工的，堆焊层厚度应比轴颈名义尺寸大 2～3mm。 堆焊后应进行热处理退火。 汽车维修工程 （三）用电镀或喷涂修复 当轴颈磨损量在0.4mm 以下时，可用镀铬 修复，但成本较高，只适于重要的轴。为降 低成本，对于非重要的轴应用镀铁修复，用 低温镀铁效果很好，原材料便宜，成本低， 污染小，镀层厚度可达1.5mm，硬度较高。 磨损量不大的也可用喷涂修复。 汽车维修工程 （四）粘接修复 把磨损的轴颈车小1mm，然后用玻璃纤维 蘸上环氧树脂胶，一层一层地缠在轴颈上， 待固化后加工到规定的尺寸。 汽车维修工程 圆角圆角对轴的使用性能影响很大，特别是在交变载荷 作用下，因轴颈之间突变部分的圆角被破坏或圆角 半径减小，易使轴折断。因此，圆角的修复不可忽 略。 圆角的磨伤可用细锉或车削、磨削修复。当圆角磨 损很大时，需要进行堆焊，然后退火车削到原尺寸。 圆角修复后，不允许留有划痕、擦伤或刀迹，圆角 半径也不许减小，否则会减弱轴的性能并导致轴的 损坏。 汽车维修工程 螺纹当轴表面上的螺纹碰伤，螺母不能拧入时， 可用圆板牙或车削修整。若螺纹滑牙或掉牙 时，可先把螺纹全部车削掉，然后进行堆焊， 再车削加工修复。 汽车维修工程 键槽当键槽只有小凹痕、毛刺和轻微磨损时，可 用细锉、油石或刮刀等进行修整。若键槽磨 损较大时，可扩大键槽或重新开槽，并配大 尺寸的键或阶梯键；也可在原槽位置上旋转 90°或180°重新按标准开槽。开槽前需先 把旧键槽用气焊或电焊填满。 汽车维修工程 花键槽 1．当键齿磨损不大时，先将花键部分退火， 进行局部加热，然后用钝錾子对准键齿中间， 手锤敲击，并沿键长移动，使键宽增加 0.5～1.0mm。花键被挤压后，劈成的槽可 用电焊焊补，最后进行机械加工和热处理。 2．低温镀铁。按照规定的工艺规程进行低 温镀铁，镀后进行磨削，符合技术要求。 汽车维修工程 3．堆焊法。一般采用纵向或横向施焊的自动堆焊。 纵向堆焊时，把清洗好的花键轴装到堆焊机床上， 机床不转动，将振动堆焊机头旋转90°，并将焊嘴 调整到与轴中心线成45°角的键齿侧面。焊丝伸出 端与工件表面的接触点应在键齿的节径上，由床头 向尾架方向施焊。横向施焊与一般轴类零件修复时 的自动堆焊相同。为保证堆焊质量，焊前应将工件 预热。 堆焊结束时，应在焊丝离开工件后再断电，以免产 生端面弧坑。 堆焊后要重新进行铣削或磨削，达到规定的技术要 求。 汽车维修工程 裂纹和折断轴出现裂纹后若不及时修复，就有折断的危险。对 受载不大或不重要的轴，当径向裂纹不超过轴直径 的10％时，可用焊补修复。焊补前，必须认真做好 清洁工作，并在裂纹处开坡口。焊补时，先在坡口 周围加热，然后再进行焊补。为消除内应力，焊后 需进行回火处理，最后通过机械加工满足尺寸要求。 对于轻微裂纹还可用粘接修复，先在裂纹处开槽， 然后用环氧树脂胶填补和粘接，待固化后进行机械 加工。 对轴上有深度超过轴直径10％的裂纹或角度超过 10°的扭转变形，且是受载很大或重要的轴，应予 以调换。 汽车维修工程 弯曲对弯曲量较小的轴，一般小于长度的8／1000，可 用冷校法进行校正。通常对普通的轴可在车床上校 正，也可用千斤顶或螺旋压力机进行校正。这些方 法的弯曲量能达到1m长是0.05～0.15mm，可满 足一般低速运行的机械设备要求。对要求较高、需 精确校正的轴，或弯曲量较大的轴，则用热校法进 行校正。通过加热，温度达500~550℃，然后待冷 却进行校正。加热时间根据轴的直径大小，弯曲量 和加热设备确定。热校后应使轴的加热处退火，达 到原来的力学性能和技术要求。 汽车维修工程 其它外圆锥面和圆锥孔磨损，均可用车削或磨削 加工到较小和较大尺寸，达到修配要求，另 外配相应的件；轴上销孔磨损了，也可铰大 一些，另配销子；轴上的扁头、方头及球面 磨损可用堆焊或加工修整几何形状；当轴的 一端损坏，可切削损坏的一段，再焊上一段 新的，并加工到要求的尺寸。
优点：机构布局整洁，简单。动作连贯，稳定，一经调整故障少。寿命长。个人觉得这些机构做的设备有卖相。 缺点：加工成本高，精度要求高。由于要润滑影响生产环境。对设计人员要求也很高/这是我个人的看法，可参考。
机械工程是一门涉及利用物理定律为机械系统作分析、设计、制造及维修的工程学科。那么机械工程专业的论文题目有哪些呢?下面我给大家带来机械工程专业论文题目_机械类专业论文选题题目，希望能帮助到大家!
机械电子工程 毕业 论文题目
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22、环保过滤剂自动化包装系统设计
23、元动作装配单元的故障维修决策
24、关于机械设计制造及其自动化的设计原则与趋势分析
25、试析机电一体化中的接口问题
26、汽车安全技术的研究现状和展望
27、太阳能相变蓄热系统在温室加温中的应用
28、关于在机电领域自动控制技术应用的研究
29、浅析生物制药公司物流成本核算
30、锡矿高效采矿设备的故障排除与维护管理
31、铸钢用水玻璃型砂创新技术与装备
32、空客飞行模拟机引进关键环节与技术研究
33、汽车座椅保持架滚珠自动装配系统设计
34、液压挖掘机工作装置机液仿真研究
35、基于新常态视角下的辽宁高校毕业生就业工作对策研究
36、石油机电事故影响因素与技术管理要点略述
37、基于铝屏蔽的铁磁性构件缺陷脉冲涡流检测研究
38、数控加工中心的可靠性分析与增长研究
39、数控机床机械加工效率的改进方法研究
40、浅析熔铸设备与机电一体化
41、冶金电气自动化控制技术探析
42、中职机电专业理实一体化教学模式探究
43、高职机电一体化技术专业课程体系现状分析和改革策略
44、高速公路机电工程施工质量及控制策略研究
45、对现代汽车维修技术 措施 的若干研究
46、建筑工程机电一体化设备的安装技术及电动机调试技术分析
47、智能家居电话控制系统的设计
48、电力系统继电保护课程建设与改革
49、PLC技术在变电站电容器控制中的应用分析
50、机电一体化技术在地质勘探工程中的应用
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凸轮-连杆组合机构的优缺点：优点：机构布局整洁，简单。动作连贯，稳定，一经调整故障少、寿命长。缺点：加工成本高，精度要求高。凸轮-连杆机构的基本原理： 采用简单的连杆机构与可实现任意给定运动规律的凸轮机构组合起来，克服凸轮机构的压力角与机构尺寸成反比而造成机构尺寸大的缺点，改善凸轮机构传递动力的性能，使机构结构紧凑。凸轮-连杆组合机构的应用： 通常用于实现从动件预定的预定的运动轨迹和运动规律，右图为巧克力包装机中托包用的凸轮-连杆机构。主动曲柄OA回转时，B点被强制在凸轮凹槽中运动，从而使托杆达到图示的运动规律：机构在托包时慢进，不托包时快退，以提高生产效率。