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摘要： 高炉煤气的利用方式很多，目前我国最主要的利用方式是高炉煤气发电项目（包括燃烧高炉煤气和高炉煤气、煤粉混烧）。分析燃煤锅炉掺烧高炉煤气和全烧高炉煤气后的工况变化，并提出改造措施，对钢铁行业的燃煤锅炉改造具有借鉴意见。 更多高炉煤气论文请进：教育大论文下载中心关键词：高炉煤气；燃煤锅炉；掺烧 在钢铁企业的生产过程中，消耗大量的煤炭、燃油和电力能源的同时，还产生诸如高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气等二次能源，所产生的这类能源，除了满足钢铁生产自身的消耗外，剩余部分用于其他行业或民用。高炉煤气是炼铁的副产品，是高炉中焦炭部分燃烧和铁矿石部分还原作用产生的一种煤气，无色无味、可燃，其主要可燃成分为CO，还有少量的H2，不可燃成分是惰性气体、CO2及N2。CO的体积分数一般在21%-26%，发热量不高，一般低位发热值为2760-3720kJ/m3。高炉煤气着火温度为600℃左右，其理论燃烧温度约为1150℃，比煤的理论燃烧温度低很多。燃烧温度低，使得高炉煤气难以完全燃烧，且燃烧的稳定性差。由于高炉煤气内含有大量氮气和二氧化碳，燃烧温度低、速度慢，燃用困难，使得许多钢铁企业高炉煤气的放散率偏高。利用高炉煤气发电，由于燃料成本低，系统简单，减少了燃料运输成本及基建费用，可以缓解企业用电紧张局面，减少CO对环境的污染，取得节能、增电、改善环境的双重效果，既能为企业创造可观的经济效益，又能创造综合社会效益。根据现在钢铁行业中高炉煤气的主要利用方式，本文对燃煤锅炉掺烧高炉煤气和燃煤锅炉改造为全燃高炉煤气锅炉做了理论分析和相应的改造措施。1 掺烧高炉煤气对锅炉性能的影响 对炉膛内燃烧特性的影响燃煤锅炉中掺烧高炉煤气时，由于高炉煤气的低位发热量很低（2760-3720kJ/m3），而一般的烟煤的低位发热量约为18000kJ/kg，因此，炉膛中的理论燃烧温度必定下降，导致煤粉燃烧的稳定性变差，煤粉颗粒的不完全燃烧量增多，从而增加飞灰含碳量，机械不完全燃烧损失增加，锅炉效率降低。另一方面，掺烧高炉煤气后，送入炉膛内的吸热性介质增多，烟气的热容量增大，火焰中心的温度水平下降，火焰中心位置上移，导致煤粉在炉膛内的停留时间缩短，也造成煤粉的不完全燃烧，飞灰含碳量增加。第三，掺烧高炉煤气后，炉膛内烟气量增加（表1），炉膛内的烟气流速增加，从而缩短了煤粉颗粒在炉膛内的停留时间，也造成了煤粉的不完全燃烧。第四，掺烧高炉煤气后，高炉煤气中存在的氮气等大量的惰性气体阻碍可燃成分与空气的充分混合，减少发生燃烧反应的分子间发生碰撞的几率，导致燃烧不稳定，煤粉颗粒燃烧不完全，增加了飞灰含碳量。可见，掺烧高炉煤气后，飞灰的含碳量增加，锅炉效率降低。试验证明[1]，从飞灰含碳量的角度来看，如果不提高炉膛的温度水平，高炉煤气的最佳掺烧率应该在25%以内。表1燃料产生1MJ燃烧热的烟气量众所周知，固体的辐射能力远远大于气体，燃高炉煤气产生的烟气中所含有的具有辐射能力的三原子气体所占的份额远远低于燃煤，在燃气中占很大一部分的N2等双原子气体不具备辐射能力，而且，高炉煤气燃烧产生烟气中三原子气体主要是CO2和少量的H2O，CO2的辐射能力要低于H2O，因此，掺烧高炉煤气后，炉膛内火焰辐射能力减弱，更多的热量流往后面的过热器和尾部烟道。掺烧锅炉煤气后，炉膛内的热交换能力下降，对于以炉膛水冷壁为主要蒸发受热面的锅炉，如果锅炉结构不做调整，则锅炉的蒸发量下降。 对炉膛后烟道的传热特性影响以对流换热为主的过热器系统，吸收烟气热量主要取决于传热温压和传热系数。对于燃煤和掺烧高炉煤气的锅炉来说，两者的炉膛出口烟温相差不大[2]，因而其传热温压也相差不大。但是掺烧高炉煤气锅炉的烟气体积流量要比燃煤锅炉大，对流受热面的烟气流速增加，因此提高了传热系数，使得过热器吸热量增加，导致过热器出口温度过热。同样，烟气量增加，如果炉膛后的受热面不改变，则布置在炉膛后烟道中的过热器，省煤器，空气预热器吸热量增多，但是不足以使得排烟温度降低到以前的温度水平，因而排烟温度升高，排烟热损失增加。2 全烧高炉煤气对锅炉性能的影响 对炉膛内燃烧特性的影响高炉煤气中大量的惰性气体N2、CO2等在燃烧时不参与燃烧反应，相反，还吸收大量可燃气体燃烧过程中释放的热量，使得高炉煤气的燃烧温度偏低。虽然高炉煤气是气体燃料，理论燃烧温度（-1150℃）要远低于煤粉颗粒（1800℃-2000℃），但是高炉煤气中含有的大量惰性气体会阻碍火焰传播，使火焰的传播速度变慢（例如层流火焰传播速度仅为），因此，要保证燃烧的稳定性，必须提高燃烧温度。高炉煤气中几乎不含灰分，燃烧时，火焰基本上不产生辐射能量，只有燃烧产生的烟气中的三原子气体具有辐射能力，高炉煤气中大量的氮气不具备辐射能力，所以燃高炉煤气的锅炉，炉膛中的烟气辐射传热能力要低于燃煤锅炉。因此，炉膛内水冷壁的吸热量降低，导致锅炉蒸发量减少。 对炉膛后烟道的传热特性的影响由于高炉煤气中几乎不含有灰尘，所以，燃烧高炉煤气产生的烟气中的飞灰可以忽略不计，因此，对流受热面的污染系数ξ很低，只有，而对于燃煤锅炉，当烟气流速为10m/s时，污染系数ξ为[3]，可见，燃烧高炉煤气后，对流受热面的热有效系数增大，使得对流受热面的吸热量增多。高炉煤气中含有大量的惰性气体，产生相同燃烧能量的高炉煤气生成的烟气量要大于纯燃煤时产生的烟气量，因此流经对流受热面的烟气量增大，烟气流速增加，导致对流传热的传热系数变大，对流吸热量增大，因此，吸收对流受热面热量的过热蒸汽温度升高。同样，烟气量增加，如果炉膛后的受热面不改变，则布置在炉膛后烟道中的过热器，省煤器，空气预热器吸热量增多，但是还不足以使得排烟温度降低到以前的温度水平，排烟温度升高，排烟热损失增加。3 掺烧高炉煤气后的改造措施由以上的分析，为了解决掺烧高炉煤气后出现的一系列问题：炉膛温度下降；过热蒸汽温度升高；飞灰含碳量增加；排烟温度变大等，提出下面的解决方案。 改造燃烧器高炉煤气燃烧器一般布置在煤粉燃烧器的下部，当高炉煤气燃烧器具有充当锅炉启动燃烧器的功能时，这种布置可以获得燃烧和气温调节两方面的好处。如果以高炉煤气借助煤的燃烧来稳燃的话，则只对气温调节有利。由于混烧高炉煤气后，炉膛中火焰的中心位置上移，造成煤粉燃烧不完全，排烟温度升高等问题，因此，可以采取让燃烧器位置尽量下移，燃烧器喷嘴向下倾斜等方法，降低火焰中心位置，增加燃料在炉膛内的停留时间。选用能强化煤粉燃烧的燃烧器，如稳燃腔煤粉燃烧器[4]，加强煤粉颗粒的燃烧，减少飞灰含碳量，提高锅炉效率。 改造过热器掺烧高炉煤气后，炉膛内辐射吸热量减少，对流吸热量增加，因此在实际允许的情况下，增加较多的屏式过热器，相应的减少对流过热器受热面，这样，可以照顾到全烧煤和掺烧高炉煤气工况下过热器的调温性能，避免过大的增加减温水量。 改造省煤器掺烧高炉煤气后，炉膛内的辐射吸热量减少，直接影响了锅炉蒸发量下降，导致锅炉出力降低，另外，掺烧高炉煤气后，烟气量变大，排烟温度升高，因此，在炉后烟道内增加省煤器换热面积，采用沸腾式省煤器，要保证其沸腾度不超过20%，否则因省煤器内工质容积和流速增大，使省煤器的流动阻力大幅增大，影响锅炉经济性。增加省煤器换热面积，提高了省煤器的吸热量，降低了过高的排烟温度，减小了排烟损失，提高了锅炉效率。4 全烧高炉煤气后的改造措施 炉膛改造燃煤锅炉的炉膛内辐射传热能量很大，炉膛内配置了相应的大量的水冷壁吸收辐射热，改燃高炉煤气后，炉膛内辐射能量减少，过多的水冷壁吸收大量的辐射热能会使得炉内的温度进一步下降，加剧了高炉煤气燃烧的不稳定，因此，敷设卫燃带，降低燃烧区下部炉膛的吸热量，进一步提高燃烧区炉膛温度，改善高炉煤气燃烧的稳定性。增加了卫燃带后，减少了水冷壁的面积，锅炉蒸发量减少，为了保证锅炉的蒸发量，就必然要提高高炉煤气量，提高炉膛的热负荷，但是，高的炉膛热负荷也提高了烟气量和炉膛出口温度，导致过热蒸汽超温和排烟温度升高，锅炉效率下降，因此不可能通过无限制的提高炉膛热负荷来提高锅炉的蒸发量。锅炉改烧高炉煤气后，炉膛内的热交换能力显著下降，对于以炉膛水冷壁作为其全部蒸发受热面的锅炉，如果锅炉的结构不允许做较大的改动，蒸发量必定下降。 燃烧器改造对于高炉煤气来讲，动力燃烧即无焰燃烧其火焰长度短、燃烧速度快、强度大、温度高，是一种比较合适的燃烧方式，但因其体积大、以回火、噪音高、负荷调节不灵活，且流道复杂，成本高，实际中采用很少。而采用扩散燃烧不但火焰太长，而且混合不好，燃烧不完全，不适合高炉煤气。实际中大多数采用预混部分空气的燃烧方式，这种形式的燃烧器结构简单、不易回火、负荷调节灵敏，在煤气的热值和空气的预热温度波动的情况下能保持稳定的工作，调节范围宽广，在锅炉最低负荷至最高负荷时，燃烧器都能稳定工作。燃烧器的布置主要考虑以下几点：火焰应处于炉膛几何中心区域，使火焰尽可能充满炉膛，使炉膛内热量得以均匀分配，受热面的负荷均匀，不会形成局部受热引起内应力增大，防止受热不均匀。对于布置高度，在不影响火焰扩散角的情况下，燃烧器低位布置，有利于增加煤气燃烧时间，保持炉温均匀。 过热器的改造改燃高炉煤气后，烟气量增大引起过热蒸汽超温，可以通过适当减少过热器的面积来控制过热蒸汽的温度在规定范围之内。也可以通过增加减温器的调温能力，来控制过热蒸汽的温度。 增加煤气预热装置加装煤气预热器一方面可以进一步降低排烟温度，提高锅炉效率，另外一方面，可以增加入炉能量，提高燃烧温度，增强火焰的辐射能力，改善高炉煤气的着火和燃尽条件。研究证明[5]，高炉煤气温度每提高10℃，理论燃烧温度可以高4℃。但是由于高炉煤气的易燃性和有毒性，要求与烟气之间的换热过程严密而不泄露，理论上只能采用分离式热管换热器。 省煤器的改造改烧高炉煤气后，排烟温度升高，锅炉蒸发量下降，因此，增加省煤器面积，采用沸腾式省煤器可以提高省煤器的吸热量，降低过高的排烟温度，减小排烟损失，提高锅炉效率。另一方面，高炉煤气锅炉炉内火焰黑度和炉内温度低，故不宜单纯以增加敷设受热面的面积来提高锅炉蒸发量，而采用沸腾式省煤器来弥补锅炉蒸发量的减少，这是提高锅炉出力的有效措施。 尾部烟道的改造由于高炉煤气发热量低，惰性气体含量高，因此燃用高炉煤气时，锅炉的烟气量及阻力都讲增加，为此，一般须考虑扩大尾部烟道流通面积降低流动阻力及增加引风机的引风能力。 燃气安全防爆措施从安全方面考虑，有必要建立燃气锅炉燃烧系统，包括自动点火、熄火保护、燃烧自动调节、必要的连锁保护方面的自动化控制。同时为了减轻炉膛和烟道在发生爆炸时的破坏程度，燃气锅炉的炉膛和烟道上应设置防爆装置。此外燃气系统应装设放散管，在锅炉房燃气引入口总切断阀入口侧、母管末端、管道和设备的最高点、燃烧器前等处应布置放散点。采取了以上安全措施后，可以确保锅炉处在安全运行之中。参考文献：[1]湛志钢，煤粉、高炉煤气混烧对煤粉燃尽性影响的研究[D].[硕士学位论文].武汉：华中科技大学，2004.[2]姜湘山，燃油燃气锅炉及锅炉房设计[M].北京：机械工业出版社，2003.[3]范从振，锅炉原理[M].北京：中国电力出版社，1986.[4]陈刚、张志国等，稳燃腔煤粉燃烧器试验研究及应用[J].动力工程，1994（12）.[5]刘景生、王子兵，全燃高炉煤气锅炉的优化设计[J].河北理工学院学报.
首钢长钢9号高炉焖炉开炉实践时间:2020-12-22 08:42 来源:第十二届全国炼铁系统高 作者:zgltw 点击:245次曹 锋 王保国（山西省首钢长治钢铁有限公司炼铁厂） 摘 要 对首钢长钢9号1080m³高炉焖炉小时，快速恢复实践过程进行了总结。通过采取炉体保温，开炉料中配加萤石，偏堵风口，集中单铁口出铁等措施，实现了炉况快速恢复。关键词 高炉焖炉 保温 偏堵风口 单铁口出铁1 前言首钢长钢9号高炉于2019年4月大修后开始进入第二代炉役期，设有2个铁口、20个风口，铁口夹角80度，采用全覆盖镶砖薄壁炉衬、平坦化出铁场、嘉恒法炉渣处理、炉顶均压煤气回收等多项新技术，高炉开炉后炉况一直稳定顺行，高炉各项技术经济指标良好。2019年9月28日因国庆安全环保限产需要，9号高炉于28日03:15休风焖炉至10月2日09:58分开风，焖炉时间小时。通过采取炉体保温，开炉料配加萤石，偏堵风口，集中单铁口出铁等措施，实现了炉况的快速恢复。2 焖炉前高炉生产情况 高炉操作情况在国庆节高炉焖炉前，为响应环保要求，9号高炉从9月24日已经开始逐步进入环保限产阶段，休风堵3、8、13#三个风口，风量按2850m3/min控制，26日再次减风至2500m3/min，27日为进一步控制生铁产量，休风堵3、7、8、9、13#共5个风口，风量控制在2000m3/min，生铁日产量按2000-2300吨左右组织。24-27日在接到环保休风焖炉指令前，高炉处于长期慢风作业操作。24日-27日高炉风量控制情况见图1。 炉料结构及原燃料情况9号高炉焖炉前炉料结构总体为“机烧65-68%+球团生矿13-14%”，机烧为“高碱度自产机烧+低碱度外购机烧”，生矿为“南非+智利块”，26日焖炉前结构为机烧68%，球团18%，生矿14%。高炉休风焖炉前原燃料质量情况见表1。 高炉焖炉操作 焖炉前高炉操作和焖炉料9月27日接到环保要求停产的指令后，考虑到当时高炉长时间慢风作业，原燃料条件不好等因素，为保证焖炉前炉缸活跃，逐步捅开7、8、9#风口（3#、13#风口未捅开）并视况恢复风量至2850m3/min左右。 出铁情况高炉焖炉休风时出北场，没有同时打开南场出铁，高炉焖炉前5炉出铁情况见表4，炉缸热量充足，但渣相中镁铝比控制偏低。3 焖炉期间高炉保温情况 做好高炉休风焖炉期间的保温休风后立即组织炉前将所有风口堵严，并卸下15个风管涂抹黄油密封，送风短接处用塑料袋装炮泥塞堵保证送风管道保温；按长期休风程序进行减压水、停泵处理，最大程度减少冷却设备散热。冷却水量由7000m3/h减至4500m3/h，休风4小时水量控制为3000m3/h，休风8小时后控制水量为1100 m3/h；炉顶按长期休风程序进行点火，1天以后炉顶大放散扣下一个，三天以后炉顶火逐步减弱，边沿基本没火。 焖炉效果从高炉休风4天以后整体密封效果来看，炉底温度下降℃，炉芯温度下降℃，料线只下降了米，炉顶火基本熄灭，证明高炉密封保温效果较好，达到了焖炉要求效果。高炉焖炉密封情况见表5。4 焖炉复风前准备工作 原料情况为保证开炉顺利，腾空两个烧结仓放入现产机烧，并腾空两个仓分别放入高硅块和萤石以待开炉时备用。 炉前区域提前12小时将所有风口捅开后重新堵泥，烧南铁口和其上方15#、16#风口，确保南铁口和上方风口贯通，南出铁大沟用焦粉和黑料捣打成干沟、干渣坑提前用干渣围堵好，准备放红渣。 偏堵风口送风风口为南铁口两侧11#-20#共10个风口，其余风口重新采用有水炮泥加耐火砖重新堵好，标准不捅不开。5 高炉焖炉恢复本次高炉焖炉前堵风口慢风时间较长，炉缸活跃程度受到影响，原燃料质量转差，渣相不好，通过精心组织和优化出铁模式，复风4天后风量恢复到2800m3/min以上，炉况基本恢复至休风前正常水平。10月2日09:58开风，开风风量1000m3/min，风压64kPa，风温全用，不足700℃。为了减少炉顶大放散荒煤气污染和噪音，高炉开炉采用关炉顶大放散开炉，把荒煤气通过6个布袋箱体引到净煤气放散塔进行放散，10:30分煤气进行爆发实验合格，热风炉开始烧炉，18:00高炉热风温度升至871℃。开风料矿批12t，负荷，结构配比机烧80%，球9%，高硅块7%，生矿4%，并配加萤石120-150kg/批，料制为单环布料C:26(8) O:26(8)。由于焖炉前外围条件较差，自产和外购烧结矿Al2O3%均较高，加上焖炉前有几天慢风，高炉前期恢复过程困难，生铁Si含量最高左右，炉渣中Al2O3最高达，镁铝比低，渣铁流动性较差，高炉外排红渣铁3炉，3日随着开炉料萤石的下达渣铁流动性逐步改善，高炉铁水开始正常进罐。根据高炉冶炼进程逐步开风口、上负荷、扩矿批，4日改单环为多环，并视况逐步恢复矿批至20t，风量逐步加至2000m3/min，5日逐步恢复矿批至23t调料制为C:32(3)30(3)28(2)25(2) O:28(3)27(5)，6日16:30分打开北场铁口，风口全开，风量2800 m3/min，负荷，至此炉况基本恢复正常。6 结语（1）本次高炉焖炉前炉缸工作状态较差，慢风时间较长，是影响炉况恢复进程的一个主要因素。（2）本次高炉焖炉料中渣相控制不合理是影响炉况恢复进程的另一个主要因素。焖炉料现产烧结比例低，Al2O3含量高在，没有改善渣相的萤石、白云石、锰矿等辅料，导致渣中镁铝比偏低、渣中Al2O3偏高达，渣铁流动性差，影响高炉焖炉后凉渣铁的及时排放，延缓高炉恢复进程。（3）本次焖炉开风前南铁口和其上方的风口未彻底进行有效烧通，造成开风第一炉开口时间长，影响第一炉渣铁的排放，后续在炉况恢复过程中7#风口捅不开，影响了高炉炉况恢复进度。（4）本次焖炉由于全线停产没有煤气，不能提前烧热风炉，高炉开风后长时间风温过低，导致炉温长期过低渣铁排放不畅。（5）9号高炉改造后渣沟深度太深，太长，渣铁流动性不好时，清理时间太长，影响炉内冶炼进程。故高炉焖炉需要排放凉渣铁时，渣沟宜垫起来便于及时清理，为炉内高炉恢复创造条件。（6）本次高炉焖炉开风后，采取了严控风口水温差的措施，开风口以水温差升高1度左右为标准，结合炉况的进程逐步开风口，在恢复过程中没有出现烧风口等异常现象，控制效果较好。7 参考文献[1] 周传典.高炉炼铁生产技术手册[M].北京：冶金工业出版社.2003.[2] 刘云彩.现代高炉操作[M].北京：冶金工业出版社.2016.[3] 杨雷.莱钢1880m3高炉计划6d焖炉操作实践[J].山东冶金.(责任编辑：zgltw)
首钢长钢9号高炉焖炉开炉实践时间:2020-12-22 08:42 来源:第十二届全国炼铁系统高 作者:zgltw 点击:245次曹 锋 王保国（山西省首钢长治钢铁有限公司炼铁厂） 摘 要 对首钢长钢9号1080m³高炉焖炉小时，快速恢复实践过程进行了总结。通过采取炉体保温，开炉料中配加萤石，偏堵风口，集中单铁口出铁等措施，实现了炉况快速恢复。关键词 高炉焖炉 保温 偏堵风口 单铁口出铁1 前言首钢长钢9号高炉于2019年4月大修后开始进入第二代炉役期，设有2个铁口、20个风口，铁口夹角80度，采用全覆盖镶砖薄壁炉衬、平坦化出铁场、嘉恒法炉渣处理、炉顶均压煤气回收等多项新技术，高炉开炉后炉况一直稳定顺行，高炉各项技术经济指标良好。2019年9月28日因国庆安全环保限产需要，9号高炉于28日03:15休风焖炉至10月2日09:58分开风，焖炉时间小时。通过采取炉体保温，开炉料配加萤石，偏堵风口，集中单铁口出铁等措施，实现了炉况的快速恢复。2 焖炉前高炉生产情况 高炉操作情况在国庆节高炉焖炉前，为响应环保要求，9号高炉从9月24日已经开始逐步进入环保限产阶段，休风堵3、8、13#三个风口，风量按2850m3/min控制，26日再次减风至2500m3/min，27日为进一步控制生铁产量，休风堵3、7、8、9、13#共5个风口，风量控制在2000m3/min，生铁日产量按2000-2300吨左右组织。24-27日在接到环保休风焖炉指令前，高炉处于长期慢风作业操作。24日-27日高炉风量控制情况见图1。 炉料结构及原燃料情况9号高炉焖炉前炉料结构总体为“机烧65-68%+球团生矿13-14%”，机烧为“高碱度自产机烧+低碱度外购机烧”，生矿为“南非+智利块”，26日焖炉前结构为机烧68%，球团18%，生矿14%。高炉休风焖炉前原燃料质量情况见表1。 高炉焖炉操作 焖炉前高炉操作和焖炉料9月27日接到环保要求停产的指令后，考虑到当时高炉长时间慢风作业，原燃料条件不好等因素，为保证焖炉前炉缸活跃，逐步捅开7、8、9#风口（3#、13#风口未捅开）并视况恢复风量至2850m3/min左右。 出铁情况高炉焖炉休风时出北场，没有同时打开南场出铁，高炉焖炉前5炉出铁情况见表4，炉缸热量充足，但渣相中镁铝比控制偏低。3 焖炉期间高炉保温情况 做好高炉休风焖炉期间的保温休风后立即组织炉前将所有风口堵严，并卸下15个风管涂抹黄油密封，送风短接处用塑料袋装炮泥塞堵保证送风管道保温；按长期休风程序进行减压水、停泵处理，最大程度减少冷却设备散热。冷却水量由7000m3/h减至4500m3/h，休风4小时水量控制为3000m3/h，休风8小时后控制水量为1100 m3/h；炉顶按长期休风程序进行点火，1天以后炉顶大放散扣下一个，三天以后炉顶火逐步减弱，边沿基本没火。 焖炉效果从高炉休风4天以后整体密封效果来看，炉底温度下降℃，炉芯温度下降℃，料线只下降了米，炉顶火基本熄灭，证明高炉密封保温效果较好，达到了焖炉要求效果。高炉焖炉密封情况见表5。4 焖炉复风前准备工作 原料情况为保证开炉顺利，腾空两个烧结仓放入现产机烧，并腾空两个仓分别放入高硅块和萤石以待开炉时备用。 炉前区域提前12小时将所有风口捅开后重新堵泥，烧南铁口和其上方15#、16#风口，确保南铁口和上方风口贯通，南出铁大沟用焦粉和黑料捣打成干沟、干渣坑提前用干渣围堵好，准备放红渣。 偏堵风口送风风口为南铁口两侧11#-20#共10个风口，其余风口重新采用有水炮泥加耐火砖重新堵好，标准不捅不开。5 高炉焖炉恢复本次高炉焖炉前堵风口慢风时间较长，炉缸活跃程度受到影响，原燃料质量转差，渣相不好，通过精心组织和优化出铁模式，复风4天后风量恢复到2800m3/min以上，炉况基本恢复至休风前正常水平。10月2日09:58开风，开风风量1000m3/min，风压64kPa，风温全用，不足700℃。为了减少炉顶大放散荒煤气污染和噪音，高炉开炉采用关炉顶大放散开炉，把荒煤气通过6个布袋箱体引到净煤气放散塔进行放散，10:30分煤气进行爆发实验合格，热风炉开始烧炉，18:00高炉热风温度升至871℃。开风料矿批12t，负荷，结构配比机烧80%，球9%，高硅块7%，生矿4%，并配加萤石120-150kg/批，料制为单环布料C:26(8) O:26(8)。由于焖炉前外围条件较差，自产和外购烧结矿Al2O3%均较高，加上焖炉前有几天慢风，高炉前期恢复过程困难，生铁Si含量最高左右，炉渣中Al2O3最高达，镁铝比低，渣铁流动性较差，高炉外排红渣铁3炉，3日随着开炉料萤石的下达渣铁流动性逐步改善，高炉铁水开始正常进罐。根据高炉冶炼进程逐步开风口、上负荷、扩矿批，4日改单环为多环，并视况逐步恢复矿批至20t，风量逐步加至2000m3/min，5日逐步恢复矿批至23t调料制为C:32(3)30(3)28(2)25(2) O:28(3)27(5)，6日16:30分打开北场铁口，风口全开，风量2800 m3/min，负荷，至此炉况基本恢复正常。6 结语（1）本次高炉焖炉前炉缸工作状态较差，慢风时间较长，是影响炉况恢复进程的一个主要因素。（2）本次高炉焖炉料中渣相控制不合理是影响炉况恢复进程的另一个主要因素。焖炉料现产烧结比例低，Al2O3含量高在，没有改善渣相的萤石、白云石、锰矿等辅料，导致渣中镁铝比偏低、渣中Al2O3偏高达，渣铁流动性差，影响高炉焖炉后凉渣铁的及时排放，延缓高炉恢复进程。（3）本次焖炉开风前南铁口和其上方的风口未彻底进行有效烧通，造成开风第一炉开口时间长，影响第一炉渣铁的排放，后续在炉况恢复过程中7#风口捅不开，影响了高炉炉况恢复进度。（4）本次焖炉由于全线停产没有煤气，不能提前烧热风炉，高炉开风后长时间风温过低，导致炉温长期过低渣铁排放不畅。（5）9号高炉改造后渣沟深度太深，太长，渣铁流动性不好时，清理时间太长，影响炉内冶炼进程。故高炉焖炉需要排放凉渣铁时，渣沟宜垫起来便于及时清理，为炉内高炉恢复创造条件。（6）本次高炉焖炉开风后，采取了严控风口水温差的措施，开风口以水温差升高1度左右为标准，结合炉况的进程逐步开风口，在恢复过程中没有出现烧风口等异常现象，控制效果较好。7 参考文献[1] 周传典.高炉炼铁生产技术手册[M].北京：冶金工业出版社.2003.[2] 刘云彩.现代高炉操作[M].北京：冶金工业出版社.2016.[3] 杨雷.莱钢1880m3高炉计划6d焖炉操作实践[J].山东冶金.(责任编辑：zgltw)
高炉自动化系统技术方案(转载)一、系统设计指导思想炼铁生产过程是在高炉内进行的一系列复杂的还原反应的过程，炉料（矿石、燃料和熔剂）从炉顶装入，从鼓风机来的冷风经热风炉加热后，形成高温热风从高炉风口鼓入，随着焦炭燃烧产生的热煤气流自下而往上运动，而炉料则由上而往下运动互相接触进行热交换，逐步还原，最后在炉子的下部还原成生铁，同时形成炉渣。积聚在炉缸的铁水和炉渣，分别由出铁口和出渣口放出。高炉自动化过程主要包含高炉本体控制、给料和配料控制、热风炉控制，以及除尘系统控制等。高炉自动化的目的，主要是保证高炉操作的四个主要问题：正确配料并以一定的顺序及时装入炉内；控制炉料均匀下降；调节炉料分布及保持其与热煤气流的良好接触；保持高炉整体有合适的热状态。高炉自动化系统主要包括仪表检测及控制系统、电气控制系统和过程及管理用计算机。仪表控制系统和电气控制系统通常由DCS或PLC完成。高炉生产必须要求计算机控制系统能够很好地保证生产过程的连续性和实时监控性，而且要求数据量最多，所有设备的自动化程度要高。计算机系统要求数据采集周期短，刷新速率快，特别对通讯网络而言，数据传输速率、网络稳定性和正确性尤为重要。对检测仪表而言，也即对温度、压力、差压、流量、料位、重量的检测，要求数据的采集精确度≤，采集速率≤。高炉的自动化控制方案，首先应着眼于系统的可靠性、实用性和先进性，并在此基础上提高系统的性价比。1．可靠性高炉在钢铁厂生产中处于十分重要的位置，它不仅要及时稳定的给炼钢工序提供合格的铁水，还同时为轧钢加热炉提供煤气。高炉生产的短时间中断都会给整个生产流程带来不可估量的损失。因此，必须把系统的可靠性也即安全性放在高炉控制系统设计的第一位。在设备控制方面，要满足炼铁设备及工艺的特定要求，完善必要的软硬件连锁，实现最可靠的开停车顺序控制，以及可靠的处理突发性事件的应急处理方案，确保整个高炉生产系统的安全性。为保证这些设备安全可靠运行，除了系统硬件之外，还必须在软件编程上增加多种保护功能，以进一步提高系统的安全性和可靠性。2．实用性为适应中型规模钢铁厂在生产管理的技术基本点面上要求循序渐进、逐步提高的多数情况，对高炉生产的过程控制，设有手动和自动两种操作状态，两种操作状态之间，可实现无扰动切换。由工业微型计算机和PLC系统、计算机网络、控制软件组成在线计算机应用系统，下位机通过各检测仪表，采集高炉上料、配料运行数据、炉体温度、风温、风压，除尘系统等工艺参数。在手动操作模式下，上述工艺参数经过上位机计算机处理，使之成为清晰而精确的“软件仪表”，将过去人工来不及分析的、各种缺乏相关性的信息都能充分地利用起来，揭示出它们之间的内在联系，从而对判断高炉生产过程和指导操作起到了更多的作用。在自动操作模式下，我们在常规PID调节的基础之上，增加了非线性变参数调节，自适应调节和智能控制等环节。经过计算机综合分析和建立数学模型，作为人工操作或自动调节的依据，并充分利用计算机储存信息量大的优点，为高炉的操作提供更准确、更合理的控制策略。3．先进性采用智能控制技术，以改变控制策略去适应对象的复杂性和不确定性。具有更好的适应性、容错性、鲁棒性、自组织功能，具有自学习能力、更强的实时性和人机协同功能。不仅依靠单纯的数学模型，而是能够根据知识和经验的积累，进行在线推理，做出非线性和多因素的判断，从而优选出能随动实时变化的最佳控制策略。通过记录、分析高炉的历史生产数据，采用“优选图法”，指导操作人员，使之确定的每一步动作更加精确和科学。在这种状况较之传统人工操作模式下，高炉各操作参数的离散程度将明显缩小，向着最佳区间，甚至最佳点靠拢的趋势将非常明显。在系统更进一步优化后，可实现多种“趋势分析”，计算机能够做出趋势预报，及时为操作者提供更多的手段，相当于真正做到了类似于传统操作模式下，工艺管理上经常会提出“早调、勤调、少调”的要求。高炉生产过程在应用本系统后将更加趋向稳定。二、控制系统实施方案1．系统硬件本系统PLC硬件全部选用施耐德公司的Modicon TSX Quantum 140系列产品，网络连接使用Modbus TCP/IP Ethernet，数据传输速率高达100MBPS，采用信息行业事实标准TCP/IP，应用层使用Modbus协议，几乎不会发生数据传输冲突，交换式以太网技术的使用更避免了冲突发生的可能。网络配置包括PLC端和PC机端两个部分。系统中的每套PLC系统通过插在主底板上的140NOE77100 TCP/IP Ethernet模块连接在100M快速以太网上，位置比较集中的可以采用双绞线连接。上位监控机采用双绞线连接快速以太网。每台上位监控机内各插入1块3C905C 100M以太网卡。通过Quantum 140NOE77100模块可以定义I/O数据表，使用Internet Explorer查看以太网状态信息和现场I/O数据，也可通过其它的内嵌功能，基于Web的BOOTP服务器配置，SNMP协议支持等，使网络建立、调试、管理都变得简单。3．组态软件软件系统设计包括PLC组态及参数配置、系统监控程序设计、网络通信配置、操作员站及工程师站人机界面设计四个部分。PLC组态及参数配置、下位机监控系统的编程均在Concept XL 环境下完成，它易于使用，功能丰富，具有5种符合IEC1131-3标准的编程模式。特别是软件仿真测试功能最受用户欢迎，大大缩短了在线调试时间。高炉及热风炉根据控制流程不同，可以采用LD、FBD两种编程方式。程序功能包括系统初始化、参数量程变换、参数监视及异常处理、各种连锁及控制。本系统涉及工艺参数较多，有压力、温度、差压、流量、质量、料位、阀位、液位等等。高炉本体及热风炉控制工艺复杂，设计和配备必要的调节回路。灵活的Concept编程软件为实现各种控制工艺提供了丰富的功能，可以根据生产实际编写出各种需求的功能。上位监控工作站由8台Advantech工业控制计算机完成整个系统的过程数据采集、运行状态监视、系统设备控制，生产报表的生成和打印、数据备份等工作。上位机监控软件中人机界面的设计采用GE Fanuc iFIX 软件，可实现实时、历史趋势，数据报表，数据采集，报警记录，动态显示等丰富功能。工业现场数据采集实时性好，可以完成监控画面设计、过程数据库建立以及监控软件各功能块的编制等项的功能。其着重点是确保系统可靠，以及如何方便于操作。4．系统总图高炉自动化控制系统硬件和网络配置总图详见图1。图中：整个PLC系统包括5个CPU主机站、6个PLC I/O站和Profibus-DP现场总线。CRT1～CRT4为炉顶及卷扬操作站、高炉本体操作站、上料操作站、热风炉操作站，CRT5为工程师站，CRT6为布袋除尘操作站、CRT7为出铁场、原料场除尘系统操作站。其中网络连接：24端口以太网交换机设置在高炉主控室内，2台8端口以太网交换机分别设置在布袋除尘和矿槽控制室内。高炉主控室至布袋除尘、高炉主控室至矿槽控制室之间，通过光纤连接。采用带光缆接口的交换机，或使用光电转换器，用光纤连接以太网。 5．主要功能描述本系统将是一个集顺序控制、过程控制、数据采集、工况监视、数据管理为一体的计算机控制管理系统。主要功能如下： • 对电动机、阀门等以及成套机电设备的开关量控制，包括分组连锁起动、分组连锁关机、组内自动连锁控制、组内单步连锁控制、系统单步调试。 • 过程控制数据的采集和处理（包括开关量和模拟量）。 • 完善的报警功能。开关量和模拟量报警的显示、确认、记录和打印。报警发生的开始时间、确认时间和恢复时间均能自动记录。 • 动态显示工艺流程图画面，各画面之间可以自由切换。 • 历史曲线图、实时曲线图、电气仪表图和棒形图显示和打印。图1 高炉自动化控制系统硬件和网络配置图 • 定时打印或即时打印生产班报表、生产日报表、生产月报表。定时打印的时间间隔可修改，即交接班时间可通过操作设定。 • 面向目标的操作方式，友善的人机操作界面。对某台设备的操作，只需把光标移到相应的目标（如电机、阀门）的图形位置上就可完成操作。如目标能被选中，则允许操作，否则操作无效。 • 系统时间、模拟量报警上下限的设置和修正。 • 较强的系统自诊断功能，包括PLC模块出错显示，在线查看开关量和模拟量条件表。 • 操作记录、开关量报警列表、模拟量报警列表的自动记录和显示打印。• 为加强系统的可靠性，对系统的某些重要操作设置密码，以防无关人员随意进入操作。 6．PLC控制功能⑴ 炉顶系统• 炉顶布料程序控制和炉顶设备顺序控制； • 料流调节阀开度控制； • 溜槽倾动和旋转控制； • 料线测量和探尺控制； • 炉顶均排压控制； • 炉顶温度监测和压力控制。 ⑵ 槽下系统 • 焦炭、矿石的备料系统； • 原料的称量补偿和水分控制； • 高炉装料程序控制。 ⑶ 高炉本体 • 炉体各点的温度、压力、流量检测； • 炉喉温度和煤气成分数据处理； • 热风温度调节； • 炉体冷却水压力、流量测量； • 风口平台出铁场蒸气、压缩空气、O2的流量及压力测量； • 炉体参数监控和报警； • 炉体系统数据处理。 ⑷ 热风炉系统• 热风炉燃烧调节阀遥控操作；• 煤气总管压力自动调节；• 热风炉拱顶温度记录； • 热风炉出口温度记录； • 热风炉燃烧室温度记录； • 热风炉废气温度记录； • 热风炉总管压力记录； • 冷风总管压力、流量记录； • 冷风总管温度指示； • 净煤气总管温度、压力指示； • 净煤气总管流量、温度指示； • 助燃空气总管压力、温度指示； • 助燃空气，总管流量记录； • 冷却水压力指示； • 冷却水流量指示、累计； • 冷风均压信号； • 废气排压信号； • 生产联络信号。 ⑸ 布袋除尘系统 • 荒煤气总管温度指示、记录、报警、连锁； • 荒煤气总管压力指示； • 荒煤气总管压差指示、应答、连锁； • 净煤气温度指示； • 净煤气流量指示、累计； • 净煤气含尘量检测、报警。 ⑹ 其它系统 • 除尘系统的煤气温度、压力测量； • 冲渣水压力、流量采集。三、系统启动和运行 接通系统总电源后，先开启PLC系统和网络系统电源，待进入正常运行状态后，再打开操作站彩色显示器和工控机电源，系统引导后直接进入主菜单。主菜单有四个选项： 运行操作——进入系统概貌图，根据系统概貌图中的功能按钮，进入各项相应操作。 历史曲线——显示并打印已记录在硬盘中的模拟量数据。 报表打印——查看及打印生产班报表、生产日报表、生产月报表。 系统维护——进入与系统设置和维护有关的各项操作。 1. 系统画面为了使画面整齐、美观，各系统监控画面分别由一幅系统主工艺画面和若干幅分画面组成，系统主工艺上只显示重要的目标和数据。如要了解更详细的情况可切换到分画面上，就能看到进入PLC系统的所有测点目标和数据的动态实时显示，全部使用汉字提示。按主菜单运行操作按钮后进入系统主工艺画面。 在主画面的底部有一个按钮式的子菜单，将包括：炉顶及卷扬、高炉本体、热风炉、布袋除尘、和转运站、系统组操作、报警列表、实时数据显示、参数一览表按钮。按前面几个按钮，可以进行画面之间的切换。后面四个按钮，用于选择其它功能操作。在各监控画面上，用不同的图形表示电机和阀门等设备；在组操作中，用汉字设备名称指示框表示之。以不同的颜色来表示电机是否备妥、正常运行，报警和报警已被确认。从运行的目标是否带有边框可以区分出，该设备是在集中方式下或是在现场机旁启动的。2. 运行操作系统正常运行时以组操作为主。按下组操作按钮，就能弹出一个标注设备名称的流程框图构成的组操作画面，根据开车顺序分别起动各组电机。在组操作区中有组开、组关、暂停、退出四个按钮供操作选择。各按钮前的指示灯绿色表示正在执行该操作，将光标直接对准组内电机，也可进行组内单步连锁操作。 图2 高炉立面设计示例图3 高炉炉顶上料示例在进入系统单步调试状态后，除了在组操作画面上操作外，也能直接在各个子画面上，面向目标进行单步调试操作，如选中时目标为黄色，进行开机操作；如目标为绿色，则进行关机操作。对高炉生产中的几个关键过程，在相关的画面中设计简洁而醒目的动态显示。如在高炉上料环节中，我们充分利用安装在减速机输出轴的绝对位置编码器信号，在分画面中动态显示料车位置。在高炉布料过程中，我们将根据布料和探尺相关设备的返回信号，动态模拟显示高炉料层的实时位置。同时通过Modbus总线将变频器和PLC连接起来，实时监控变频器的运行状态。如此直观的画面，再配合以工艺参数的监测和报警状态显示，操作人员就能够对高炉的主要实时运行工况一目了然，对提高系统安全性和可靠性提供了扎实的保证，并且在便于工人的操作方面也都是十分有益的。3．过程控制从实用的角度出发，本系统的模拟量输出主要用于阀门的调节和阀位控制。并按工艺要求设置必要的单回路PID自动调节回路，必须是到目前为止公认比较成熟和可靠的。高炉各系统生产过程检测与控制项目如下： ⑴ 矿槽料位每个矿槽上装一台料位计。矿槽料位信号作为上料控制用。在矿槽三楼控制室设有监视仪表盘，同时矿槽料位信号也递至高炉主控楼计算机。⑵ 槽下称量槽下每个称量斗设一台电子秤，其信号送至高炉主控楼计算机，对称量结果进行补偿。⑶ 高炉本体、无料钟炉顶及粗煤气系统高炉本体检测项目主要有：炉基、炉底、炉身、炉喉、炉顶温度、风渣口小套出水温度和冷、热风温度；炉底、炉喉钢砖冷却水流量、压力，炉体冷却工业水流量、压力，风渣口小套高压水流量、压力，冲渣水流量、压力，压缩空气、氮气、蒸汽流量、压力；高炉全压差及炉静压、炉身透气性测量。炉顶料罐内压力、温度检测。料罐料空信号料位计测量；高炉料线测量，炉顶气密箱温度、气密箱冷却水温度、流量测量。粗煤气系统有除尘器上部煤气压力、温度测量；除尘器下部锥体温度测量。炉顶煤气压力自动调节；热风温度自动调节；炉顶氮封用氮气压力自动调节等。⑷ 热风炉热风炉系统拱顶温度、煤气温度和含氧量，热风炉煤气量、助燃空气量，热风炉冷风阀前后差压及烟道阀前后差压，其均压信号可送电气联锁；冷风总管压力、温度、流量；煤气总管温度、压力、流量。空气预热器前后烟气温度，压力及空气温度。前置预热器前后烟气温度、压力，煤气温度、压力，空气温度、压力。冷却水温度、压力、流量和出水温度。燃烧过程可根据拱顶温度控制煤气调节阀，助燃空气与煤气采用配比调节。助燃空气总管压力自动调节等。⑸ 布袋除尘系统布袋除尘系统每个箱体的出口支管，装有煤气流量测量：布袋除尘器下部锥体及中间灰斗设有料位检测。除尘器人口总管设有煤气压力、温度测量；净煤气总管设有煤气压力、温度、流量和含尘量测量。⑹ 矿槽除尘和出铁场除尘矿槽和出铁场除尘器前温度检测。除尘器进出口差压测量。灰斗高低料位连锁及报警。除尘风机运行参数和报警等。以高炉布料为例：高炉冶炼过程是连续的，炉内有压力且产生大量煤气，整个过程是和大气隔绝的。在隔绝的状况下如何源源不断地把炉料加到炉内，对保证高炉正常冶炼至关重要。目前普遍使用的无料钟炉顶如图4所示。该成套设备为串罐式，用于高炉炉顶受料与给料及布料，布料工艺性能好，可实现多环或任意点布料。通常都采用料流调节阀加布料溜槽的控制方式，来确保矿石、焦炭在炉内的精确布料。工作过程简述如下：⑴ 受料斗空，挡料阀关，上密封阀关。上料； ⑵ 料罐空，料流调节阀关，滚筒停，下密封阀关。打开放散阀，料罐压力降至大气压； ⑶ 打开上密封阀，打开挡料阀，由受料斗向料罐放料，放空后关闭挡料阀、关闭上密封阀；⑷ 关闭放散阀，打开一次均压阀，料罐充压，关一次均压，开二次均压至料罐压力与高炉压力相等或略高，关二次均压，开下密封阀。 ⑸ 料线到达设定值，开始布料过程： a. 提料尺，溜槽运动到设定位置，开料流调节阀到设定的γ角并启动给料滚筒，向高炉布料。 图4 下料阀调节工作示意 b. 料罐空，停滚筒，关闭料流调节阀，关闭下密封阀，放探尺。本次布料结束。再承接第⑵步，如此周而复始。利用料流调节阀和布料溜槽控制布料原理如图5和图6所示：图5 下料阀调节工作示意 图6 布料溜槽工作示意图高炉炉料经过矿槽配料工艺后，先进入到炉顶上料斗和下料斗，在高炉接到布料指令后，其下料斗的料流调节阀首先要按工艺要求开启到给定的开度（即γ角），炉料按一定的流量经布料滚筒后流到布料溜槽上，布料溜槽也按工艺要求升到一定的倾动角度（即α角），同时，布料溜槽还在水平面方向上进行着匀速旋转（即β角）。这样炉料就可以均匀的布到高炉的料面上了。图7 下料斗调节阀开度控制流程图从上述基本控制原理可以看出，只要控制好α、β、γ三个角度，就能把炉料按任意的形式布到炉内。高炉布料方式一般有环形布料、扇形布料、螺旋形布料和定点布料等几种，最多使用的还是环形布料，即一批料以不同的倾动角度布到炉内，形成以高炉中心为圆心的数个圆环，使炉料均匀的布在炉内。如果在冶炼过程中出现炉内料面不均匀的情况，则可以利用扇形布料或定点布料来弥补。或者炉长根据炉况需要，为改善透气性、保护炉壁使其温度不致过热等等原因，也需要采用扇形或定点布料的方法来改善炉内炉料的分布状态。 在布料控制过程中下料斗调节阀开度（即γ角的控制）是至关重要的，只有精确控制好γ角，才能有效地控制好下料流量，进而更准确的控制好每批料布料的厚度、环数及布料的起点和终点。由炉顶料流调节阀的实际开度返回值（采用自整角机或光电编码器检测转换成实际角度），并接收炉顶控制系统发出的γ角开度大小和动作指令。经分析处理后转换成4～20mA的电信号控制直流驱动装置。为了使系统既有较快速响应特性，又能达到较理想的准确度，采用PID调节和逻辑控制相结合的方法。其程序流程如图7所示。PLC控制系统首先检测γ角的给定值和实际返回值，并计算出它们的差值δ, 当δ值大于某个角度（比如2度）时，给定直流驱动装置以较大的步长，使系统快速反应；当δ值小于某个角度、即γ角接近给定值时，系统自动进入PID调节控制状态，即随着δ值的减小，控制系统给定的调节幅度也按比例减小，直至为零。PID调节的各项参数（比例、微分、积分系数，延时时间，偏移量等）必须反复调试才能达到最好效果，确保较高的控制精度。高炉冷风阀自动调节和炉顶压力自动调节，可根据用户的需求酌情采用。 4. 开关量报警电机在运行过程中备妥消失，或在启动以后没有及时得到运行应答信号，或在运行过程中有过电流，或出现综合故障时，系统就会发出报警。一旦检查到开关量报警，屏幕上相应的目标变成红色闪动且有声响。如报警目标不在当前画面上，系统画面切换按钮上会显示红色闪动边框，提示到该画面中去寻找报警目标。对其进行操作即可确认此报警，确认后红色不闪，声响消失，目标的红色一直要保持到报警状态完全解除后才能消失。 在开关量报警列表中，计算机自动记录报警的目标名称，报警产生时间、确认时间、解除时间等，分别以不同的颜色来表示。 5. 模拟量报警在系统主工艺画面和各个分图中可以动态实时显示模拟量数值。此值在正常时以绿色显示；超出设定上下限，且系统正处于正常运行状态，就会出现模拟量报警，此时数值成红色闪动和发出声响，并在屏幕顶端出现报警窗口，提示模拟量名称、报警的发生时间、越限值和确认按钮。经确认后报警窗口消失。模拟量报警列表与开关量报警列表相同。 6. 实时趋势实时数据显示包括实时曲线、棒形图、电气仪表图三个子功能按钮。按下某功能按钮，可分别进入不同的图形显示。实时曲线窗口画面分四个小显示窗口，能同时显示四条实时曲线。按下设置按钮后屏幕上弹出一个选择窗口，列出可供选择的各个模拟量。7. 历史曲线 在系统主菜单中按历史曲线按钮，可进入历史曲线和趋势查询和打印功能。屏幕上可以单幅显示也可以用四个历史曲线窗口，分别显示四幅不同的历史曲线。在选择显示或打印之前，历史曲线的日期、起始时间、时间间隔都能进行设定，并能实现曲线的左右移动。8. 报表打印在系统菜单选择报表打印，就可进入报表打印功能。屏幕先显示当前时刻的生产班报表，右下角有报表选择按钮。报表打印设有定时打印和即时打印两种方式。在选择打印功能后打印机自动通电。 9. 系统维护 选择主菜单中的系统维护，即弹出系统维护功能子菜单，对能改变系统运行状况的维护功能，必须从键盘输入密码才能进入。各选项如下： 系统单步调试：用于设置系统成单步调试状态。 系统操作记录：记录上位机的权限转换、状态变化及运行操作。可详细记录当班人员的每一步操作，包括组操作、开停机，对报警的响应和调用的其它功能。可翻动查阅500个记录，500个以前的操作均记录在硬盘上，最多可记录一个星期或更长的时间。 系统打印设置：用于设置系统的生产班报表、生产日报表、生产月报表的定时打印和即时打印。设置按钮前有一指示灯，表示当前打印状态。系统健康图：用于显示下位机各模块的运行状况。当下位机某一模块发生运行故障时，该图中所对应的模块就闪红报警，直到故障排除为止。图8 PLC系统健康图开关量和模拟量控制条件表：分页显示系统开关量和模拟量控制条件表。表中详细列出设备名称、PLC接点位号、以及机柜内来去的端子号，仪表位号和量程，以及系统配电图等。维修人员无须再去查阅图纸，就能掌握现场信号的来龙去脉，一目了然，十分方便。模拟量控制条件表中的报警上下限参数，还可通过键盘修改。班工作时间设置：可通过键盘或跟踪球设置早、中、晚三班的起始时间，各个班按八小时间隔自动分配。系统时间校正：可通过键盘或跟踪球校正系统时钟的时、分、秒。系统密码设置：用于设置系统的各级密码。
锌对炼铁炉料冶金性能的影响论文
摘要 ：采用醋酸锌水溶液浸泡加锌的方法制备不同含锌量的烧结矿和焦炭试样，并对烧结矿试样进行低温还原粉化率及还原性指标的测试，对焦炭试样进行CO2反应性及反应后强度的测试。结果表明，随着含锌量的增加，烧结矿的RDI＋3．15和RDI＋6．3减小而RDI－0．5明显增大，间接还原速率和RI降低，焦炭的CRI增高而CSR降低，烧结矿中锌含量的增加使其低温还原粉化性和还原性变差，同时焦炭中锌含量的增加使其热性能变差；与喷洒ZnSO4水溶液加锌方法相比，采用醋酸锌水溶液浸泡加锌方法能更准确地确定ZnO对焦炭热性能的影响程度。
关键词 ：钢铁材料论文
高炉中的锌主要来源于炼铁原料，包括铁矿石、焦炭和循环回收物［1－3］。同时，锌在高炉内部还会不断地进行循环富集，使得高炉内炉料的锌含量远远超过从炉顶加入时炉料的锌含量［4－5］。为此，研究者们针对锌在高炉内的分布、高锌负荷下的适宜高炉操作制度、锌对高炉耐火材料及冶炼过程的影响机理等问题开展了大量研究［6－9］。既有研究中，向铁矿石和焦炭中加锌的方法有多种。尹慧超等［10］采用熏蒸法向铁矿石表面引入锌，研究了锌对铁矿石低温还原粉化性的影响。康泽朋等［11］采用向试样表面喷洒ZnSO4溶液的方法研究了锌对铁矿石低温还原粉化性和焦炭反应性、反应后强度的影响，但是一方面ZnSO4在650℃左右才开始分解，在铁矿石低温还原粉化率的测试温度（500℃）下ZnSO4不会分解生成ZnO，所以喷洒ZnSO4不适合用于锌对铁矿石低温还原粉化性影响的研究；另一方面，在720℃下ZnSO4即可剧烈分解，因而在1100℃下进行焦炭热性能试验时，它所分解生成的SO3对焦炭反应有催化作用［12］，这显然会妨碍对锌含量与焦炭热性能之间的内在关系作出正确的判断。此外，有关锌对铁矿石还原性的影响也尚未见有文献报道。为此，为了较好地模拟高炉块状带内炉料吸附ZnO粉末的现象，本文采用了醋酸锌水溶液浸泡的方法向试样中添加ZnO，研究ZnO含量对包括铁矿石还原性在内的高炉炉料各种冶金性能的影响。
1试验
1．1试样制备
试验所用的烧结矿和焦炭均取自武汉钢铁（集团）公司五号高炉生产现场。烧结矿的化学成分如表1所示。焦炭的工业分析结果如表2所示。2H2O）为分析纯。二水合醋酸锌可溶于水，在200℃以下即可脱去结晶水，生成的无水醋酸锌在242℃下熔融，在370℃下完全分解为ZnO。本文根据醋酸锌的这些特性，设计了醋酸锌水溶液浸泡烧结矿和焦炭加锌的方法，具体如下：首先根据需要配制一定质量百分比浓度的醋酸锌水溶液，将试样放在其中浸泡并煮沸一段时间，取出进行滤水、干燥和称重，求得向试样中添加的二水合醋酸锌的质量，在后续的炼铁炉料冶金性能的试验过程中，加入的二水合醋酸锌将脱除结晶水并分解变成固体ZnO。ZnO占未浸泡试样的质量百分比即为试样的ZnO增量。通过调节醋酸锌水溶液的浓度和煮沸时间可以比较准确地控制试样的加锌质量。分别取粒度为10～12．5mm的烧结矿每份500g和粒度为21～25mm的焦炭每份200g进行浸泡加锌，加锌方案如表3所示。
1．2测试方法
铁矿石低温还原粉化性能的测定根据GB13242—92规定的方法进行。测定时模拟高炉上部条件：温度500℃，反应时间60min，气体成分为：N2、CO、CO2的体积分数分别为60％、20％、20％，气体流量15L／min，转鼓总转数300r、转速30r／min。烧结矿的还原性依据GB13241—91规定的检测方法进行检测，实验条件为：温度900℃，反应时间180min，气体成分为：N2、CO的体积分数分别为70％、30％，气体流量15L／min。焦炭反应性和反应后强度按照GB／T4000—2008规定的方法测定，实验条件为：温度1100℃，反应时间120min，纯CO2气体，气体流量5L／min，转鼓总转数600r、转速20r／min。
2结果与分析
2．1加锌对烧结矿低温还原粉化性能的影响
加锌前后烧结矿试样的低温还原粉化指数RDI＋3．15、还原强度指数RDI＋6．3和磨损指数RDI－0．5如图1所示。从图1中可以看出，随着烧结矿中ZnO含量的增加，RDI＋3．15和RDI＋6．3均呈减小趋势，而磨损指数RDI－0．5呈上升趋势，表明随着ZnO含量的.增加，烧结矿的低温还原粉化性能变差。ZnO与Fe2O3合成为铁酸锌的反应开始温度为500℃，且随着温度的升高反应速度加快［13］。低温还原粉化率测试试验的温度刚好为500℃，因此推测所加入氧化锌中的一部分能够与烧结矿中的赤铁矿反应生成铁酸锌，而且因为温度较低，生成的铁酸锌难以被CO还原分解而保持稳定。铁酸锌属于尖晶石型矿物，等轴晶系，密度为5．20g／cm3，而赤铁矿属于六方晶系，密度为4．9～5．3g／cm3，二者在晶形和密度方面差异明显，意味着新生成的铁酸锌会从大块赤铁矿上剥离下来形成粉末，并可能使赤铁矿的强度降低。这可能是导致烧结矿低温还原粉化性能变差特别是磨损指数RDI－0．5急剧增大的内在原因。
2．2加锌对烧结矿还原性的影响
对加锌烧结矿进行还原性实验，得到试样的失重量（包含烧结矿失重量与氧化锌失重量）随还原时间的变化曲线如图2所示。分析图2中的失重曲线可知，当还原时间在60min之内时，不同ZnO含量烧结矿的失重速率均较大，且失重量的值相差不大，其原因是，在还原的初始阶段，主要是由于矿石表面的ZnO和铁的氧化物被CO还原而造成的失重，ZnO对烧结矿的还原过程没有明显的抑制作用；反应时间为60～120min时，反应在矿石颗粒的内部进行，ZnO含量高的矿石因为开口气孔被ZnO粉末堵塞的机会较多，减少了CO与铁氧化物的接触机会，而且铁酸锌的生成数量也较多，所以随着ZnO含量的增加，试样的失重速率逐渐减小；反应时间为120～180min时，4种ZnO含量烧结矿的还原速率均趋近于零，表明此阶段的还原反应基本上已经结束。对还原性试验后的烧结矿样品进行SEM和EDS分析可知其中残留的Zn元素极少，因此可以假定试验结束时试样中没有ZnO残留，则由180min时的失重量计算可得烧结矿各试样的还原度RI如表4所示。从表4中可知，随着烧结矿中锌含量的增加，烧结矿的还原性变差，且ZnO增量对RI值的影响基本上是线性的，增幅为－7．13％（RI）／1％（w（ZnO））。烧结矿间接还原受阻意味着高炉焦比可能升高。ZnO对烧结矿还原反应有阻碍作用的原因可能有两点：一是黏附在烧结矿颗粒表面和开口气孔壁上的ZnO粉末妨碍了氧化铁与CO的接触；二是ZnO与Fe2O3反应会生成铁酸锌，而铁酸锌的还原分解要求较高的动力学条件，结果妨碍了铁矿石的还原［13］。
2．3加锌对焦炭热态性能的影响
不同加锌量焦炭试样的反应性（CRI）和反应后强度（CSR）的测试结果如表5所示。从表5中可以看出，随着ZnO增量的增加，焦炭的CRI值呈增大的趋势，而CSR值则有着相应降低的趋势，表明ZnO对焦炭热性能有负面的影响。影响焦炭反应性的因素主要分为两大类：一是焦炭的微观结构，其中焦炭的石墨化程度和炼焦煤煤种产生的影响最大；二是外在因素的影响，主要包括焦炭的气孔率、气孔结构和内在矿物质的影响。焦炭气孔率越大，气孔分布越均匀，焦炭的反应性就越高；矿物质中的碱金属对焦炭的气化反应影响最大，其次为碱土金属和过渡元素［14］，而ⅡB族元素（锌、镉、汞）因在形成稳定配位化合物的能力上与传统的过渡元素相似，故常常也将其归入过渡元素范围。本研究中，由于在焦炭中加入了ZnO，而ZnO在焦炭反应性实验条件下很容易被碳还原为锌蒸气，使焦炭气孔率增加，在一定程度上起到促进气化反应的作用，从而使CRI值增大。另一方面，与碱土金属类似，金属锌和ZnO之间的转化符合电子迁移理论和氧迁移理论的条件［15］，故锌对气化反应也起到一定的催化作用。增大气孔率和催化气化反应这两方面的作用，使得ZnO的添加提高了焦炭的CRI，而CSR则由于焦炭气孔率增大和气化反应增强而减小。文献［11］报道，焦炭中的w（ZnO）由0．06％增加到3．09％时，CRI从20．77％增至25．53％，升高了近5个百分点；CSR约从70％降至60％，下降了约10个百分点。而本研究中，ZnO增量由0增至3．45％时，CRI从25．44％增大到28．89％，增加了3．45个百分点，CSR从61．62％降至57．42％，下降了4．2个百分点。两相比较发现，在焦炭中ZnO增量基本相同的情况下，本文测定的ZnO对CRI的影响幅度只有文献［11］中的70％左右，对CSR的影响幅度只有文献［11］中的40％左右。这可能是由于锌的添加方法不同引起的，文献［11］中采用的是喷洒ZnSO4水溶液的方法，ZnSO4在1100℃下分解生成SO3，而SO3对焦炭气化反应也有明显的催化作用，结果显得ZnO对焦炭热性能的影响程度较大。
3结论
（1）随着烧结矿中ZnO含量的增加，烧结矿低温还原粉化指数RDI＋3．15减小，还原强度指数RDI＋6．3减小，磨损指数RDI－0．5明显增大。烧结矿中锌含量的增加使烧结矿的低温还原粉化性变差。低温还原粉化性能变差的原因可能是因为加入ZnO使烧结矿在低温还原反应中生成的铁酸锌和赤铁矿在晶形和密度方面有较大差异造成的。
（2）烧结矿中锌含量的增加使烧结矿的还原性变差，烧结矿的还原度RI降低幅度与ZnO增量基本上呈线性关系。还原性变差的原因一方面是因为烧结矿的开口气孔被ZnO阻塞，另一方面可能是因为生成的铁酸锌难以被CO还原分解，阻碍了Fe3＋的还原。
（3）随着焦炭中ZnO含量的升高，烧结矿CRI随之升高，CSR则随之降低。焦炭中锌含量的增加使焦炭的热性能变差。焦炭热性能变差的原因，一方面是因为ZnO本身与C反应使焦炭的气孔率增大，另一方面是因为Zn元素对焦炭气化反应有催化作用。
（4）与喷洒ZnSO4水溶液加锌方法相比，采用醋酸锌水溶液浸泡加锌方法能更准确地确定ZnO对焦炭热性能的影响程度。
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《钢铁》，《中国冶金》，《炼钢》，《连铸》，《炼铁》，《烧结与球团》，《冶金管理》，《轧钢》，《钢铁分析》，《金属与金相》，《钢铁检验与化验》。
机械工程学报，很多大学的学报都是的，看看师兄师姐都发哪里的文章，也看看老板的意思，学术界人脉还是很重要的
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1、题目：题目应简洁、明确、有概括性，字数不宜超过20个字（不同院校可能要求不同）。本专科毕业论文一般无需单独的题目页，硕博士毕业论文一般需要单独的题目页，展示院校、指导教师、答辩时间等信息。英文部分一般需要使用Times NewRoman字体。2、版权声明：一般而言，硕士与博士研究生毕业论文内均需在正文前附版权声明，独立成页。个别本科毕业论文也有此项。3、摘要：要有高度的概括力，语言精练、明确，中文摘要约100—200字（不同院校可能要求不同）。4、关键词：从论文标题或正文中挑选3～5个（不同院校可能要求不同）最能表达主要内容的词作为关键词。关键词之间需要用分号或逗号分开。5、目录：写出目录，标明页码。正文各一级二级标题（根据实际情况，也可以标注更低级标题）、参考文献、附录、致谢等。6、正文：专科毕业论文正文字数一般应在3000字以上，本科文学学士毕业论文通常要求8000字以上，硕士论文可能要求在3万字以上（不同院校可能要求不同）。毕业论文正文：包括前言、本论、结论三个部分。前言（引言）是论文的开头部分，主要说明论文写作的目的、现实意义、对所研究问题的认识，并提出论文的中心论点等。前言要写得简明扼要，篇幅不要太长。本论是毕业论文的主体，包括研究内容与方法、实验材料、实验结果与分析（讨论）等。在本部分要运用各方面的研究方法和实验结果，分析问题，论证观点，尽量反映出自己的科研能力和学术水平。结论是毕业论文的收尾部分，是围绕本论所作的结束语。其基本的要点就是总结全文，加深题意。7、致谢：简述自己通过做毕业论文的体会，并应对指导教师和协助完成论文的有关人员表示谢意。8、参考文献：在毕业论文末尾要列出在论文中参考过的所有专著、论文及其他资料，所列参考文献可以按文中参考或引证的先后顺序排列，也可以按照音序排列（正文中则采用相应的哈佛式参考文献标注而不出现序号）。9、注释：在论文写作过程中，有些问题需要在正文之外加以阐述和说明。10、附录：对于一些不宜放在正文中，但有参考价值的内容，可编入附录中。有时也常将个人简介附于文后。
格式：[序号]主要责任者.文献题名[文献类型标识].出版地:出版者,出版年:起止页码(可选).
例如：[1]刘国钧,陈绍业.图书目录[M].北京:高等教育出版社,1957:15-18.
根据参考资料类型可分为专著[M]，会议论文集[C]，报纸文章[N]，期刊文章[J]，学位论文[D]，报告[R]，标准[S]，专利[P]，论文集中的析出文献[A]，杂志[G]。
扩展资料：
多次引百用的文献，每处的页码或页码范围（有的刊物也将能指示引用文献位置的信息视为页码）分别度列于每处参考文献的序号标注处，置于方括号后（仅列数字，不加“p”或“页”知等前后文字、字符）并作上标。
所列参考文献的要求是：
1、所列参考文献应是正式出版物，以道便读者考证。
2、所列举的参考文献要标明序号、著作或文章的标题、作者、出版物信息。
参考资料来源：百度百科-参考文献标准格式
问：怎样在学术论文中引用参考文献？答：电脑：WIN10系统：免费软件：WORD20101、比如，在论文写作中引入这篇文章--"西方马克思主义的批判路径及其启示"。2、打开百度学术搜索“”。3、输入你要引入的文章，一般第一篇就是。4、点击文章下方的引用。5、弹出框中显示了多种引用格式，相关信息都有。6、复制一下，然后粘贴到你的文章中，调整下字体格式就好了。问：怎么引用参考文献答：引用参考文献如下：一、[序号]期刊作者。题名[J]。刊名。出版年，卷(期):起止页码。二、[序号]专著作者。书名[M]。版次(第一版可略)。出版地：出版社，出版年∶起止页码。三、[序号]论文集作者。题名〔C〕。编者。论文集名。出版地∶出版社，出版年∶起止页码。四、[序号]学位论文作者。题名〔D〕。保存地点：保存单位，年份。五、[序号]专利所有者。专利文献题名〔P〕。国别：专利号。发布日期。六、[序号]标准编号，标准名称〔S〕。出版地：出版者，出版年。七、[序号]报纸作者。题名〔N〕。报纸名，出版日期(版次)。八、[序号]报告作者。题名〔R〕。报告地：报告会主办单位,年份。九、[序号]电子文献作者。题名〔电子文献及载体类型标识〕。文献出处，日期。答：汉斯出版社的gzh上有关于参考文献格式的文章，你可以去看看问：参考文献书籍引用格式是什么?答：参考文献书籍引用格式：1、学术期刊文献：作者，文献题名，出版年份，卷号(期号)：起-止页码。2、学术著作：作者．书名[M]，版次(首次免注)，翻译者，出版社，出版年：起-止页码。3、有ISBN号的论文集：作者，题名[A]主编，论文集名[C]，出版地：出版社，出版年：起-止页码。4、学位论文：作者，题名[D]。保存地：保存单位，年份。5、专利文献：专利所有者，专利题名[P]。专利国别：专利号，发布日期。参考文献书写技巧：把光标放在引用参考文献的地方，在菜单栏上选"插入|脚注和尾注"，弹出的对话框中选择"尾注"，点击"选项"按钮修改编号格式为阿拉伯数字，位置为"文档结尾"。在光标的地方插入了参考文献的编号，并自动跳到文档尾部相应编号处，键入参考文献的说明，在这里按参考文献著录表的格式添加相应文献。答：参考文献书籍引用格式为：作者.书籍名称[M].出版社所在城市:出版社名称,出版年份:页码.如：郑刚.生物医学光学[M].南京:东南大学出版社,2017:383.如果是合著，即有多名作者，其作者的书写格式与期刊多名作者的书写格式相同。参考文献一般包括：专著[M]、论文集[C]、报纸文章[N]、期刊文章[J]、学位论文[D]、报告[R]、标准[S]、专利[P]、论文集中的析出文献[A]。以上内容参考：问：如何在论文中正确引用参考文献答：导读参考文献是论文的一个构成部分，其引用原则是，用你自己的语言来总结其他作者的研究 发现，然后注明引用的出处。在一篇论文中，引用参考文献论证自己的观点或者理念是十分必要的。对于别人已经研究过的内容，我们便不需要重复的实验研究，通 过参考文献的引用，便能简要的体现我们想要表述的内容。但并非一篇论文的内容都由参考文献堆积便可，正确的选用参考文献至关重要。那么，我们在写作论文时参考文献怎么引用才合理？我们又该如何正确选用参考文献呢？一、参考文献怎么引用才合理（1）参考文献的类型问：论文的参考文献怎么用?答：家论文的参考文献，我觉得你在写作文的过程当中对适当的进行标注阅读原文有用 |分享空气炸锅排名前十名-京东厨房电器TOP品牌，健康生活的开端!
参考文献是指作者在写作过程中借鉴过的、对本文有启发的文献，一般标注在文章末尾。有的会在文章具体位置中标明具体的参考页码，有的不会。受文献启发的地方不一定要和原文完全一致，有时可同义转述或同义概述。
需要注意的是，各种杂志社的参考文献格式会各不相同，因此没有绝对统一的标准，一切以杂志社的要求为准。
参考文献格式注意事项：参考文献虽然没有绝对统一的标准，但是有基本标准。
参考文献基本格式：
主要责任者. 题名：其他题名信息[文献类型标识/文献载体标识]. 其他责任者. 版本项. 出版地：出版者，出版年：引用页码.
一、参考文献怎么引用才合理
（1）参考文献的类型
参考文献类型较多，主要有专著[M], 论文集[C]，报纸文章[N]，期刊文章[J],学位论文[D]，报告[R]，标准[S]，专利[P]，论文集析出文献[A]等等，其中最常见的是期刊文章。
（2）引用参考文献的数量
一般学术文章的参考文献数量以20-40篇为宜，综述类文章的参考文献一般会比研究类参考文献数量多。除综述外，其他文章的参考文献超过40则说明相对于你的研究结果而言，讨论和前言部分所涉及的内容有可能过多，需要删减。
（3）参考文献正文中的引用格式
正文中参考文献的引用格式以不同的学校要求为准，但不外乎数字编号和人名。
数字编号比较简单，仅仅按照从前到后的顺序给所出现的文献一一编号即可。万一中间需要添加或删除参考文献，后面的所有数字就会改变。如果我们手动录入参考文献，那是十分麻烦的。这时候就需要用到endnote软件或者其他相关参考文献引用的软件帮助。
还有一种正文引用是人名的引用。一般而言，文献是一位作者的，直接写这位作者的名字即可；如果是两位作者，则这两位作者中间用and连接；若是三位或三位以上作者，则输入第一作者的名字后面加et al.表示。由于et al.是拉丁文的“等”的意思，需要斜体，又是缩写，所以后面要加点号。
有时候正文中我们会提及作者的名字，此时参考文献的引用位置往往紧跟名字的后面。如It is reported by Li et al.[Li et al., 2010] that …….
（4）参考文献的内容与引文一致
引用之处的内容必须是出自所引参考文献的内容。我们可以通过参考文献的题目来大致判断是否正确引用。那种驴唇不对马嘴的引用肯定是错误的，遇到这样的引用必须做出修改。
（5）尽量引用原始文献
好多学生为了省事，拿来一篇文献引用里面的句子的同时，再次引用这篇文章所引用的其他参考文献，这就是二次引用。二次引用的危害在于在引用过程中，肯定会有人曲解了原文的意思，一错再错，这跟以讹传讹的道理是相似的。
那么如何避免这种情况的发生？我们可以查阅二次引用的原始文献，看原始文献是如何描述的，看引用的这句话是否符合原始文献的内容。确保无误的情况下再引用，才能避免错误引用。
（6）尽量选择较新的文献
这一点不是绝对的，倘若我们写的这篇论文确实是早些年有研究，中断了一段时间之后，重新研究。这时难免会引用早些年的文献。再者，有的文献确实是经典的，提出的理念至今都是说得通的，此时引用这些文献也是无可厚非的。但毕竟这两种情况是少数，大部分的研究还是基于最新研究的基础上进行的。因此引用参考文献也必须有几篇较新的参考文献，才能显示我们的研究的意义及重要性，特别是引言部分的描述。
（7）参考文献的档次
参考文献的档次在某种程度上决定了咱们所写文章的档次。我们的引文大部分都是2-5分左右的文章，那么我们的文章差不多也可以发2-5分左右，当然审稿老师并不会注意这个问题，因为没人会一一核实你所引用的文献的影响因子。
二、如何正确选用参考文献
（1）避免选用脱离论文主题的参考文献
选择参考文献必须紧紧围绕主题，为表现和论证主题服务。凡是能有力地说明、突出、烘托主题的就选用，否则就舍弃，这是选择参考文献的一个基本原则。有些论文在运用参考文献时常常犯不忍割爱的毛病，将一些与主题无关的参考文献，写进文章里，参考文献与主题脱节，影响了主题的表达。
甚至于有些论文只是为了体现论文的参考文献的新颖，直接使用了与论文主题无关的最新参考文献，这不但没能体现论文的参考文献新颖，反而是内容累赘、多余。
（2）选择参考文献不够典型
所谓典型参考文献，是指那些最有特征、最有代表性，能有力地揭示事物的本质，能集中地表现论文主题的参考文献。围绕主题选材，但没有必要，事实上也不可能把与主题有关的参考文献都写进去，必须精选典型参考文献。
对于十分经典的参考文献，要考虑是否过旧，过旧的参考文献或者广为人知的参考文献，我们应该简要概述。即便是十分典型的参考文献，太旧或者已广为人知的参考文献虽然能论证我们的主题但是却让文章的内容显得不够新颖。
（3）选择的参考文献不够真实
论文中用的参考文献只有真实，才有力量。所谓真实，是指参考文献确是客观存在的，能反映客观事物的本来面貌。论文中所运用的参考文献真实，论点才站得住，才有说服力。而有些论文选材不准，没有鉴别真伪，引用的历史人物、事件、时间、地点、数字、引文等等没有认真地核对，出现误差。
在引用参考文献的时候，对于参考文献的详细内容，我们要细心做到每个细节都不能出错，对于数字的摘写要绝对的准确，不能因为自己的疏忽导致原本准确无误的真实参考文献变成了错误参考文献或者非真实参考文献。
期刊的参考文献格式：[序号]作者，篇名[J]，刊名,出版年份,卷号(期号)起止页码。
参考文献是在学术研究过程中，对某一著作或论文的整体的参考或借鉴。征引过的文献在注释中已注明，不再出现于文后参考文献中。
参考文献类型及文献类型，根据GB3469-83《文献类型与文献载体代码》规定，以单字母方式标识：
专著M ； 报纸N ；期刊J ；专利文献P；汇编G ；古籍O；技术标准S 。
学位论文D ；科技报告R；参考工具K ；检索工具W；档案B ；录音带A 。
图表Q；唱片L；产品样本X；录相带V；会议录C；中译文T。
乐谱I； 电影片Y；手稿H；微缩胶卷U ；幻灯片Z；微缩平片F；其他E。