炼铁期刊文章参考文献

摘要： 高炉煤气的利用方式很多，目前我国最主要的利用方式是高炉煤气发电项目（包括燃烧高炉煤气和高炉煤气、煤粉混烧）。分析燃煤锅炉掺烧高炉煤气和全烧高炉煤气后的工况变化，并提出改造措施，对钢铁行业的燃煤锅炉改造具有借鉴意见。 更多高炉煤气论文请进：教育大论文下载中心关键词：高炉煤气；燃煤锅炉；掺烧 在钢铁企业的生产过程中，消耗大量的煤炭、燃油和电力能源的同时，还产生诸如高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气等二次能源，所产生的这类能源，除了满足钢铁生产自身的消耗外，剩余部分用于其他行业或民用。高炉煤气是炼铁的副产品，是高炉中焦炭部分燃烧和铁矿石部分还原作用产生的一种煤气，无色无味、可燃，其主要可燃成分为CO，还有少量的H2，不可燃成分是惰性气体、CO2及N2。CO的体积分数一般在21%-26%，发热量不高，一般低位发热值为2760-3720kJ/m3。高炉煤气着火温度为600℃左右，其理论燃烧温度约为1150℃，比煤的理论燃烧温度低很多。燃烧温度低，使得高炉煤气难以完全燃烧，且燃烧的稳定性差。由于高炉煤气内含有大量氮气和二氧化碳，燃烧温度低、速度慢，燃用困难，使得许多钢铁企业高炉煤气的放散率偏高。利用高炉煤气发电，由于燃料成本低，系统简单，减少了燃料运输成本及基建费用，可以缓解企业用电紧张局面，减少CO对环境的污染，取得节能、增电、改善环境的双重效果，既能为企业创造可观的经济效益，又能创造综合社会效益。根据现在钢铁行业中高炉煤气的主要利用方式，本文对燃煤锅炉掺烧高炉煤气和燃煤锅炉改造为全燃高炉煤气锅炉做了理论分析和相应的改造措施。1 掺烧高炉煤气对锅炉性能的影响 对炉膛内燃烧特性的影响燃煤锅炉中掺烧高炉煤气时，由于高炉煤气的低位发热量很低（2760-3720kJ/m3），而一般的烟煤的低位发热量约为18000kJ/kg，因此，炉膛中的理论燃烧温度必定下降，导致煤粉燃烧的稳定性变差，煤粉颗粒的不完全燃烧量增多，从而增加飞灰含碳量，机械不完全燃烧损失增加，锅炉效率降低。另一方面，掺烧高炉煤气后，送入炉膛内的吸热性介质增多，烟气的热容量增大，火焰中心的温度水平下降，火焰中心位置上移，导致煤粉在炉膛内的停留时间缩短，也造成煤粉的不完全燃烧，飞灰含碳量增加。第三，掺烧高炉煤气后，炉膛内烟气量增加（表1），炉膛内的烟气流速增加，从而缩短了煤粉颗粒在炉膛内的停留时间，也造成了煤粉的不完全燃烧。第四，掺烧高炉煤气后，高炉煤气中存在的氮气等大量的惰性气体阻碍可燃成分与空气的充分混合，减少发生燃烧反应的分子间发生碰撞的几率，导致燃烧不稳定，煤粉颗粒燃烧不完全，增加了飞灰含碳量。可见，掺烧高炉煤气后，飞灰的含碳量增加，锅炉效率降低。试验证明[1]，从飞灰含碳量的角度来看，如果不提高炉膛的温度水平，高炉煤气的最佳掺烧率应该在25%以内。表1燃料产生1MJ燃烧热的烟气量众所周知，固体的辐射能力远远大于气体，燃高炉煤气产生的烟气中所含有的具有辐射能力的三原子气体所占的份额远远低于燃煤，在燃气中占很大一部分的N2等双原子气体不具备辐射能力，而且，高炉煤气燃烧产生烟气中三原子气体主要是CO2和少量的H2O，CO2的辐射能力要低于H2O，因此，掺烧高炉煤气后，炉膛内火焰辐射能力减弱，更多的热量流往后面的过热器和尾部烟道。掺烧锅炉煤气后，炉膛内的热交换能力下降，对于以炉膛水冷壁为主要蒸发受热面的锅炉，如果锅炉结构不做调整，则锅炉的蒸发量下降。 对炉膛后烟道的传热特性影响以对流换热为主的过热器系统，吸收烟气热量主要取决于传热温压和传热系数。对于燃煤和掺烧高炉煤气的锅炉来说，两者的炉膛出口烟温相差不大[2]，因而其传热温压也相差不大。但是掺烧高炉煤气锅炉的烟气体积流量要比燃煤锅炉大，对流受热面的烟气流速增加，因此提高了传热系数，使得过热器吸热量增加，导致过热器出口温度过热。同样，烟气量增加，如果炉膛后的受热面不改变，则布置在炉膛后烟道中的过热器，省煤器，空气预热器吸热量增多，但是不足以使得排烟温度降低到以前的温度水平，因而排烟温度升高，排烟热损失增加。2 全烧高炉煤气对锅炉性能的影响 对炉膛内燃烧特性的影响高炉煤气中大量的惰性气体N2、CO2等在燃烧时不参与燃烧反应，相反，还吸收大量可燃气体燃烧过程中释放的热量，使得高炉煤气的燃烧温度偏低。虽然高炉煤气是气体燃料，理论燃烧温度（-1150℃）要远低于煤粉颗粒（1800℃-2000℃），但是高炉煤气中含有的大量惰性气体会阻碍火焰传播，使火焰的传播速度变慢（例如层流火焰传播速度仅为），因此，要保证燃烧的稳定性，必须提高燃烧温度。高炉煤气中几乎不含灰分，燃烧时，火焰基本上不产生辐射能量，只有燃烧产生的烟气中的三原子气体具有辐射能力，高炉煤气中大量的氮气不具备辐射能力，所以燃高炉煤气的锅炉，炉膛中的烟气辐射传热能力要低于燃煤锅炉。因此，炉膛内水冷壁的吸热量降低，导致锅炉蒸发量减少。 对炉膛后烟道的传热特性的影响由于高炉煤气中几乎不含有灰尘，所以，燃烧高炉煤气产生的烟气中的飞灰可以忽略不计，因此，对流受热面的污染系数ξ很低，只有，而对于燃煤锅炉，当烟气流速为10m/s时，污染系数ξ为[3]，可见，燃烧高炉煤气后，对流受热面的热有效系数增大，使得对流受热面的吸热量增多。高炉煤气中含有大量的惰性气体，产生相同燃烧能量的高炉煤气生成的烟气量要大于纯燃煤时产生的烟气量，因此流经对流受热面的烟气量增大，烟气流速增加，导致对流传热的传热系数变大，对流吸热量增大，因此，吸收对流受热面热量的过热蒸汽温度升高。同样，烟气量增加，如果炉膛后的受热面不改变，则布置在炉膛后烟道中的过热器，省煤器，空气预热器吸热量增多，但是还不足以使得排烟温度降低到以前的温度水平，排烟温度升高，排烟热损失增加。3 掺烧高炉煤气后的改造措施由以上的分析，为了解决掺烧高炉煤气后出现的一系列问题：炉膛温度下降；过热蒸汽温度升高；飞灰含碳量增加；排烟温度变大等，提出下面的解决方案。 改造燃烧器高炉煤气燃烧器一般布置在煤粉燃烧器的下部，当高炉煤气燃烧器具有充当锅炉启动燃烧器的功能时，这种布置可以获得燃烧和气温调节两方面的好处。如果以高炉煤气借助煤的燃烧来稳燃的话，则只对气温调节有利。由于混烧高炉煤气后，炉膛中火焰的中心位置上移，造成煤粉燃烧不完全，排烟温度升高等问题，因此，可以采取让燃烧器位置尽量下移，燃烧器喷嘴向下倾斜等方法，降低火焰中心位置，增加燃料在炉膛内的停留时间。选用能强化煤粉燃烧的燃烧器，如稳燃腔煤粉燃烧器[4]，加强煤粉颗粒的燃烧，减少飞灰含碳量，提高锅炉效率。 改造过热器掺烧高炉煤气后，炉膛内辐射吸热量减少，对流吸热量增加，因此在实际允许的情况下，增加较多的屏式过热器，相应的减少对流过热器受热面，这样，可以照顾到全烧煤和掺烧高炉煤气工况下过热器的调温性能，避免过大的增加减温水量。 改造省煤器掺烧高炉煤气后，炉膛内的辐射吸热量减少，直接影响了锅炉蒸发量下降，导致锅炉出力降低，另外，掺烧高炉煤气后，烟气量变大，排烟温度升高，因此，在炉后烟道内增加省煤器换热面积，采用沸腾式省煤器，要保证其沸腾度不超过20%，否则因省煤器内工质容积和流速增大，使省煤器的流动阻力大幅增大，影响锅炉经济性。增加省煤器换热面积，提高了省煤器的吸热量，降低了过高的排烟温度，减小了排烟损失，提高了锅炉效率。4 全烧高炉煤气后的改造措施 炉膛改造燃煤锅炉的炉膛内辐射传热能量很大，炉膛内配置了相应的大量的水冷壁吸收辐射热，改燃高炉煤气后，炉膛内辐射能量减少，过多的水冷壁吸收大量的辐射热能会使得炉内的温度进一步下降，加剧了高炉煤气燃烧的不稳定，因此，敷设卫燃带，降低燃烧区下部炉膛的吸热量，进一步提高燃烧区炉膛温度，改善高炉煤气燃烧的稳定性。增加了卫燃带后，减少了水冷壁的面积，锅炉蒸发量减少，为了保证锅炉的蒸发量，就必然要提高高炉煤气量，提高炉膛的热负荷，但是，高的炉膛热负荷也提高了烟气量和炉膛出口温度，导致过热蒸汽超温和排烟温度升高，锅炉效率下降，因此不可能通过无限制的提高炉膛热负荷来提高锅炉的蒸发量。锅炉改烧高炉煤气后，炉膛内的热交换能力显著下降，对于以炉膛水冷壁作为其全部蒸发受热面的锅炉，如果锅炉的结构不允许做较大的改动，蒸发量必定下降。 燃烧器改造对于高炉煤气来讲，动力燃烧即无焰燃烧其火焰长度短、燃烧速度快、强度大、温度高，是一种比较合适的燃烧方式，但因其体积大、以回火、噪音高、负荷调节不灵活，且流道复杂，成本高，实际中采用很少。而采用扩散燃烧不但火焰太长，而且混合不好，燃烧不完全，不适合高炉煤气。实际中大多数采用预混部分空气的燃烧方式，这种形式的燃烧器结构简单、不易回火、负荷调节灵敏，在煤气的热值和空气的预热温度波动的情况下能保持稳定的工作，调节范围宽广，在锅炉最低负荷至最高负荷时，燃烧器都能稳定工作。燃烧器的布置主要考虑以下几点：火焰应处于炉膛几何中心区域，使火焰尽可能充满炉膛，使炉膛内热量得以均匀分配，受热面的负荷均匀，不会形成局部受热引起内应力增大，防止受热不均匀。对于布置高度，在不影响火焰扩散角的情况下，燃烧器低位布置，有利于增加煤气燃烧时间，保持炉温均匀。 过热器的改造改燃高炉煤气后，烟气量增大引起过热蒸汽超温，可以通过适当减少过热器的面积来控制过热蒸汽的温度在规定范围之内。也可以通过增加减温器的调温能力，来控制过热蒸汽的温度。 增加煤气预热装置加装煤气预热器一方面可以进一步降低排烟温度，提高锅炉效率，另外一方面，可以增加入炉能量，提高燃烧温度，增强火焰的辐射能力，改善高炉煤气的着火和燃尽条件。研究证明[5]，高炉煤气温度每提高10℃，理论燃烧温度可以高4℃。但是由于高炉煤气的易燃性和有毒性，要求与烟气之间的换热过程严密而不泄露，理论上只能采用分离式热管换热器。 省煤器的改造改烧高炉煤气后，排烟温度升高，锅炉蒸发量下降，因此，增加省煤器面积，采用沸腾式省煤器可以提高省煤器的吸热量，降低过高的排烟温度，减小排烟损失，提高锅炉效率。另一方面，高炉煤气锅炉炉内火焰黑度和炉内温度低，故不宜单纯以增加敷设受热面的面积来提高锅炉蒸发量，而采用沸腾式省煤器来弥补锅炉蒸发量的减少，这是提高锅炉出力的有效措施。 尾部烟道的改造由于高炉煤气发热量低，惰性气体含量高，因此燃用高炉煤气时，锅炉的烟气量及阻力都讲增加，为此，一般须考虑扩大尾部烟道流通面积降低流动阻力及增加引风机的引风能力。 燃气安全防爆措施从安全方面考虑，有必要建立燃气锅炉燃烧系统，包括自动点火、熄火保护、燃烧自动调节、必要的连锁保护方面的自动化控制。同时为了减轻炉膛和烟道在发生爆炸时的破坏程度，燃气锅炉的炉膛和烟道上应设置防爆装置。此外燃气系统应装设放散管，在锅炉房燃气引入口总切断阀入口侧、母管末端、管道和设备的最高点、燃烧器前等处应布置放散点。采取了以上安全措施后，可以确保锅炉处在安全运行之中。参考文献：[1]湛志钢，煤粉、高炉煤气混烧对煤粉燃尽性影响的研究[D].[硕士学位论文].武汉：华中科技大学，2004.[2]姜湘山，燃油燃气锅炉及锅炉房设计[M].北京：机械工业出版社，2003.[3]范从振，锅炉原理[M].北京：中国电力出版社，1986.[4]陈刚、张志国等，稳燃腔煤粉燃烧器试验研究及应用[J].动力工程，1994（12）.[5]刘景生、王子兵，全燃高炉煤气锅炉的优化设计[J].河北理工学院学报.

首钢长钢9号高炉焖炉开炉实践时间:2020-12-22 08:42  来源:第十二届全国炼铁系统高   作者:zgltw   点击:245次曹  锋  王保国（山西省首钢长治钢铁有限公司炼铁厂）                            摘 要  对首钢长钢9号1080m³高炉焖炉小时，快速恢复实践过程进行了总结。通过采取炉体保温，开炉料中配加萤石，偏堵风口，集中单铁口出铁等措施，实现了炉况快速恢复。关键词  高炉焖炉  保温  偏堵风口  单铁口出铁1  前言首钢长钢9号高炉于2019年4月大修后开始进入第二代炉役期，设有2个铁口、20个风口，铁口夹角80度，采用全覆盖镶砖薄壁炉衬、平坦化出铁场、嘉恒法炉渣处理、炉顶均压煤气回收等多项新技术，高炉开炉后炉况一直稳定顺行，高炉各项技术经济指标良好。2019年9月28日因国庆安全环保限产需要，9号高炉于28日03:15休风焖炉至10月2日09:58分开风，焖炉时间小时。通过采取炉体保温，开炉料配加萤石，偏堵风口，集中单铁口出铁等措施，实现了炉况的快速恢复。2  焖炉前高炉生产情况  高炉操作情况在国庆节高炉焖炉前，为响应环保要求，9号高炉从9月24日已经开始逐步进入环保限产阶段，休风堵3、8、13#三个风口，风量按2850m3/min控制，26日再次减风至2500m3/min，27日为进一步控制生铁产量，休风堵3、7、8、9、13#共5个风口，风量控制在2000m3/min，生铁日产量按2000-2300吨左右组织。24-27日在接到环保休风焖炉指令前，高炉处于长期慢风作业操作。24日-27日高炉风量控制情况见图1。  炉料结构及原燃料情况9号高炉焖炉前炉料结构总体为“机烧65-68%+球团生矿13-14%”，机烧为“高碱度自产机烧+低碱度外购机烧”，生矿为“南非+智利块”，26日焖炉前结构为机烧68%，球团18%，生矿14%。高炉休风焖炉前原燃料质量情况见表1。  高炉焖炉操作  焖炉前高炉操作和焖炉料9月27日接到环保要求停产的指令后，考虑到当时高炉长时间慢风作业，原燃料条件不好等因素，为保证焖炉前炉缸活跃，逐步捅开7、8、9#风口（3#、13#风口未捅开）并视况恢复风量至2850m3/min左右。  出铁情况高炉焖炉休风时出北场，没有同时打开南场出铁，高炉焖炉前5炉出铁情况见表4，炉缸热量充足，但渣相中镁铝比控制偏低。3  焖炉期间高炉保温情况  做好高炉休风焖炉期间的保温休风后立即组织炉前将所有风口堵严，并卸下15个风管涂抹黄油密封，送风短接处用塑料袋装炮泥塞堵保证送风管道保温；按长期休风程序进行减压水、停泵处理，最大程度减少冷却设备散热。冷却水量由7000m3/h减至4500m3/h，休风4小时水量控制为3000m3/h，休风8小时后控制水量为1100 m3/h；炉顶按长期休风程序进行点火，1天以后炉顶大放散扣下一个，三天以后炉顶火逐步减弱，边沿基本没火。  焖炉效果从高炉休风4天以后整体密封效果来看，炉底温度下降℃，炉芯温度下降℃，料线只下降了米，炉顶火基本熄灭，证明高炉密封保温效果较好，达到了焖炉要求效果。高炉焖炉密封情况见表5。4  焖炉复风前准备工作  原料情况为保证开炉顺利，腾空两个烧结仓放入现产机烧，并腾空两个仓分别放入高硅块和萤石以待开炉时备用。  炉前区域提前12小时将所有风口捅开后重新堵泥，烧南铁口和其上方15#、16#风口，确保南铁口和上方风口贯通，南出铁大沟用焦粉和黑料捣打成干沟、干渣坑提前用干渣围堵好，准备放红渣。  偏堵风口送风风口为南铁口两侧11#-20#共10个风口，其余风口重新采用有水炮泥加耐火砖重新堵好，标准不捅不开。5  高炉焖炉恢复本次高炉焖炉前堵风口慢风时间较长，炉缸活跃程度受到影响，原燃料质量转差，渣相不好，通过精心组织和优化出铁模式，复风4天后风量恢复到2800m3/min以上，炉况基本恢复至休风前正常水平。10月2日09:58开风，开风风量1000m3/min，风压64kPa，风温全用，不足700℃。为了减少炉顶大放散荒煤气污染和噪音，高炉开炉采用关炉顶大放散开炉，把荒煤气通过6个布袋箱体引到净煤气放散塔进行放散，10:30分煤气进行爆发实验合格，热风炉开始烧炉，18:00高炉热风温度升至871℃。开风料矿批12t，负荷，结构配比机烧80%，球9%，高硅块7%，生矿4%，并配加萤石120-150kg/批，料制为单环布料C:26(8) O:26(8)。由于焖炉前外围条件较差，自产和外购烧结矿Al2O3%均较高，加上焖炉前有几天慢风，高炉前期恢复过程困难，生铁Si含量最高左右，炉渣中Al2O3最高达，镁铝比低，渣铁流动性较差，高炉外排红渣铁3炉，3日随着开炉料萤石的下达渣铁流动性逐步改善，高炉铁水开始正常进罐。根据高炉冶炼进程逐步开风口、上负荷、扩矿批，4日改单环为多环，并视况逐步恢复矿批至20t，风量逐步加至2000m3/min，5日逐步恢复矿批至23t调料制为C:32(3)30(3)28(2)25(2) O:28(3)27(5)，6日16:30分打开北场铁口，风口全开，风量2800 m3/min，负荷，至此炉况基本恢复正常。6  结语（1）本次高炉焖炉前炉缸工作状态较差，慢风时间较长，是影响炉况恢复进程的一个主要因素。（2）本次高炉焖炉料中渣相控制不合理是影响炉况恢复进程的另一个主要因素。焖炉料现产烧结比例低，Al2O3含量高在，没有改善渣相的萤石、白云石、锰矿等辅料，导致渣中镁铝比偏低、渣中Al2O3偏高达，渣铁流动性差，影响高炉焖炉后凉渣铁的及时排放，延缓高炉恢复进程。（3）本次焖炉开风前南铁口和其上方的风口未彻底进行有效烧通，造成开风第一炉开口时间长，影响第一炉渣铁的排放，后续在炉况恢复过程中7#风口捅不开，影响了高炉炉况恢复进度。（4）本次焖炉由于全线停产没有煤气，不能提前烧热风炉，高炉开风后长时间风温过低，导致炉温长期过低渣铁排放不畅。（5）9号高炉改造后渣沟深度太深，太长，渣铁流动性不好时，清理时间太长，影响炉内冶炼进程。故高炉焖炉需要排放凉渣铁时，渣沟宜垫起来便于及时清理，为炉内高炉恢复创造条件。（6）本次高炉焖炉开风后，采取了严控风口水温差的措施，开风口以水温差升高1度左右为标准，结合炉况的进程逐步开风口，在恢复过程中没有出现烧风口等异常现象，控制效果较好。7  参考文献[1] 周传典.高炉炼铁生产技术手册[M].北京：冶金工业出版社.2003.[2] 刘云彩.现代高炉操作[M].北京：冶金工业出版社.2016.[3] 杨雷.莱钢1880m3高炉计划6d焖炉操作实践[J].山东冶金.(责任编辑：zgltw)