洗瓶机论文参考文献

国外研究的现状目前，国外的洗瓶机(下文将称为“引用机”)应用了光电、电气保护，光电传感检测，变频无级调速，可编程序控制等新技术。机、电、仪一体化程度高，结构紧凑、合理，材质选用均衡得当，使用安全可靠，有利于GMP的实施。但是引用机的洗瓶工艺对大部分国产玻璃而言，目前尚不适用，其清洗效果不理想，主要原因是被洗玻璃瓶的污染较重；其次是机器只用蒸馏水冲洗玻璃瓶内外，因而从目前的国情来看，国内普遍使用还需有一个过程。洗瓶机国内发展的现状国内输液生产厂使用的洗瓶机机型较多，且各有特点，综观有以下几类：转盘式洗瓶机该机是半机械、半手工型的洗瓶机，机型落后，目前只有少数医院制剂室尚在使用。履片式洗瓶机该机采用履片间隙移动，前后各有二对气动机械手装卸玻璃瓶，使玻璃瓶在洗涤的各工位中瓶口始终朝下，以利洗瓶的洁净效果。不足之处是粗、精洗不能隔离，生产能力较低，且调试有一定的难度，已逐步淘汰。滚筒式洗瓶机该机的特点是洗瓶工艺成熟，生产能力适合我国国情，并适用酸、碱洗二种工艺。洗瓶效果比较可靠，机器结果简易，制造、调试方便，粗、精洗可以分离，是国外大型履带瓶托式洗瓶机的一种雏形。其不足处是对玻璃瓶几何尺寸要求较严，在目前国内玻璃瓶外形尺寸的实际情况下，还需使用单位逐一摸索调整；其次是每道洗涤工序后，在玻璃瓶内有微量残留液。厢式异端进出洗瓶机该机自动化程度高，集碱液、热水、毛刷、蒸馏水等清洗功能于一体，能自动连续进行洗瓶作业。该机结合输液生产GMP的要求，使进瓶和出瓶分别在厢体的两端进行，以防止交叉污染。国内研究的发展趋势日益向高品位发展的制药机械，必然会推进洗瓶机的提高。国内几家生产输液设备的药机厂，正在积极策划推出新一代的洗瓶机。新一代的洗瓶机将加强对玻璃瓶现状的适应性和减弱对玻璃瓶的敏感性。对于应用新技术方面将缩短与引用机的差距，并考虑国产元器件的现实状况及使用维修水平等因素。同时应用“气动”、“液压”来简化机械结构，降低成本，以利于缩短设备升级换代的周期。基于输液设备的特殊性更要在机、电、仪一体化上有所突破，以便使设备更符合“GMP”的要求，确保产品质量。

对你有帮助的，图显示不出来，你把邮箱告诉我，我发给你，还有另外的资料，ppt格式的图17 洗瓶机工作示意图 设计洗瓶机。如图17 所示，待洗的瓶子放在两个同向转动的导辊上，导辊带动瓶子旋转。当推头M把瓶子推向前进时，转动着的刷子就把瓶子外面洗净。当前一个瓶子将洗刷完毕时，后一个待洗的瓶子已送入导辊待推。 洗瓶机的技术要求见表17。表17 洗瓶机的技术要求方案号 瓶子尺寸（长×直径）mm，mm 工作行程mm 生产率个/s 急回系数k 电动机转速r/minA φ100×200 600 15 3 1440B φ80×180 500 16 1440C φ60×150 420 18 设计任务 1.洗瓶机应包括齿轮、平面连杆机构等常用机构或组合机构。 2.设计传动系统并确定其传动比分配。 3.画出机器的机构运动方案简图和运动循环图。 4.设计组合机构实现运动要求，并对从动杆进行运动分析。也可以设计平面连杆机构以实现运动轨迹，并对平面连杆机构进行运动分析。绘出运动线图。 5.其他机构的设计计算。 6.编写设计计算说明书。 7.学生可进一步完成：洗瓶机推瓶机构的计算机动态演示等。设计提示分析设计要求可知：洗瓶机主要由推瓶机构、导辊机构、转刷机构组成。设计的推瓶机构应使推头M以接近均匀的速度推瓶，平稳地接触和脱离瓶子，然后，推头快速返回原位，准备第二个工作循环。根据设计要求，推头M可走图18 所示轨迹，而且推头M在工作行程中应作匀速直线运动，在工作段前后可有变速运动，回程时有急回。 图18 推头M运动轨迹对这种运动要求，若用单一的常用机构是不容易实现的，通常要把若干个基本机构组合，起来，设计组合机构。在设计组合机构时，一般可首先考虑选择满足轨迹要求的机构（基础机构），而沿轨迹运动时的速度要求，则通过改变基础机构主动件的运动速度来满足，也就是让它与一个输出变速度的附加机构组合。实现本题要求的机构方案有很多，可用多种机构组合来实现。如：1.凸轮－铰链四杆机构方案如图19 所示，铰链四杆机构的连杆2上点M走近似于所要求的轨迹，M点的速度由等速转动的凸轮通过构件3的变速转动来控制。由于此方案的曲柄1是从动件，所以要注意度过死点的措施。 图19 凸轮－铰链四杆机构的方案2.五杆组合机构方案确定一条平面曲线需要两个独立变量。因此具有两自由度的连杆机构都具有精确再现给定平面轨迹的特征。点M的速度和机构的急回特征，可通过控制该机构的两个输入构件间的运动关系来得到，如用凸轮机构、齿轮或四连杆机构来控制等等。图20 所示为两个自由度五杆低副机构，1、4为它们的两个输入构件，这两构件之间的运动关系用凸轮、齿轮或四连杆机构来实现，从而将原来两自由度机构系统封闭成单自由度系统。 a) b) c) d)图20 五杆组合机构的方案3.凸轮-全移动副四杆机构图21 所示全移动副四杆机构是两自由度机构，构件2上的M点可精确再现给定的轨迹，构件2的运动速度和急回特征由凸轮控制。这个机构方案的缺点是因水平方向轨迹太长，造成凸轮机构从动件的行程过大，而使相应凸轮尺寸过大。 图21 凸轮-全移动副四连杆机构的方案4.优化方法设计铰链四杆机构可用数值方法或优化方法设计铰链四杆机构，以实现预期的运动轨迹（图18 ）运动轨迹的具体数值由设计者画图确定，一般不要超过9个点的给定坐标值。 推瓶机构 我们设计的推瓶机构是一个具有急回特性的大推程机构，有以下几种机构可以满足设计要求：1 、连杆机构 2 、凸轮机构 3 、组合机构 4 、不完全齿轮齿条机构 通过对几种机构特点的分析，我们选择了不完全齿轮齿 条机构作为推瓶机构 在此机构的基础上，可以通过一系列的变化来实现要求的机构运动特性 不完全齿轮机构 如图所示机构，由处在同一轴上的两个不完全齿轮（齿轮1 1′）来实现齿轮2在一个周期内有正反两个方向的转动；输出到与齿轮2同轴的齿轮，通过齿轮齿条的啮合，即得到齿条回程运动速度为推程运动速度的3倍，具有急回运动特性。 此机构具有很多优点 具有一般齿轮机构的特点，即传动效率高、传动比准确、工作安全可靠等。  可以通过计算准确得到输出齿轮的转速，进而得到齿条的准确运动速度。 可以通过两个不完全齿轮的齿数比来得到推程和回程时的速度比。 此机构的输出齿轮虽然在一个运动周期内存在正转和反转两个方向的转动，但因为运动周期较长、转速较小，不会产生很大的冲击。 洗瓶机构由一对同向转动的导辊和三只刷子转动的转子所组成。为了清洗圆形瓶子外面，需将瓶子推人同向转动的导辊上，可以带动瓶子旋转，同时导辊上开有螺纹，推动瓶子沿导辊前进，转动的刷子就将瓶子洗净。在导辊轴向上依次排列3把可旋转的刷子，保证在整个导辊长度上对瓶子进行清洗，确保瓶子的清洁。进瓶机构出瓶机构选定方案设计与分析 方案介绍 我们设计的机构是洗瓶机，为了清洗圆形瓶子的外面，主要有以下两个动作： 推头慢速将瓶子推到导辊上，然后快速返回； 导辊带动瓶子旋转，瓶子沿导辊前进，转动的刷子就将瓶子洗净。 执行机构中，用不完全齿轮机构得到正反两个方向的转动，且正反转动转速比为1/3；将这样的转速通过同轴的齿轮传给齿条，转变为直线运动；在齿条的前端安装一个摩擦性的推头，并在特定的位置安装挡铁，使推头在一个周期内完成推瓶和回程。为了提高生产效率，将这样的装置平行安装两套，利用了推头在回程时竖直杆倒下不影响另一推头的特点。洗瓶机构中，用同向转动的导辊带动瓶子转动前进，转动的刷子清洗瓶的表面。尺寸方案的设计 1 推进距离l=600mm，按生产率的要求，推程平均速度为45mm/s，返回时的平均速度为工作行程平均速度的3倍。 得转速 n= r/min 2通过不完全齿轮机构，可以得到在一个周期内有正反两个方向的转动，且正反转角速度比为3。为了提高生产效率，将机构进行改进，由齿轮2，3分别输出，且两齿轮在一条直线上，相差半个周期 不完全齿轮1，1′有齿部分对应的弧度的比为3/1 4 导棍的尺寸 导辊d = 140 mm 转速 n = 40 r/min 导辊转速 / 瓶子转速 = 4 / 7 得瓶子的转速n= 70 r/min

浅谈我国白酒灌装设备我国的白酒灌装有多种形式，从灌装方式上可分为：负压灌装、常压灌装、定量杯灌装、虹吸式灌装、柱塞式灌装和流量速度式灌装等等；从瓶子运行轨迹可分为直线式灌装及转动式灌装；从自动化程度上可分为全自动灌装、半自动灌装及手动灌装。负压灌装。负压灌装中还可分为双缸低真空灌装、单缸低真空灌装及双缸低真空定量灌装。负压灌装的优点是：灌装阀结构简单，无瓶不灌装，破损的瓶不灌装，大大降低了酒损。装酒量的多少，前两种采用的是液面高度定位，即控制液面至瓶口的距离，后一种为容量式定位。双缸低真空主要结构特点是酒缸低于瓶子，其灌装原理是：瓶子与酒阀密封，抽气管从瓶子中向外抽气，瓶子里形成一定的负压后，大气将酒缸里的酒压进瓶子，如果瓶子破损，则瓶子内形不成真空，因此就不会灌装。单缸低真空的主要结构是酒缸高于瓶子，其灌装原理是：瓶子与酒阀密封，抽气管开始从瓶子中抽气，瓶子里形成一定的负压后，酒液靠自重流进瓶子，如果瓶子破损，瓶内形不成真空，虽然酒阀已打开，但在大气的压力下，酒液并不会流出酒阀，因此也不会灌装。常压灌装也称为自流式灌装，主要结构特点是酒缸置于瓶子上方，灌装阀安装于酒缸下边的圆周位置，灌装时瓶子先与酒阀密封，然后将酒阀顶开，酒缸里边的液体靠自重流进瓶子，瓶子里边的空气通过排气管排到酒缸上部，当液面挡住排气管后，瓶子里边的空气不再排出，灌装就此停止。这种灌装机的定量方式为液面高度定位，优点是无瓶不灌装。定量杯灌装也称容积式灌装，从定量杯的结构上可分为：敞口定量杯、半封闭定量杯、全封闭定量杯。定量杯式灌装与定液面式灌装相比，提高了灌装精度，因为它不受瓶形误差的影响。它的灌装原理是：瓶子上升，瓶口先接触灌装阀，使阀芯向上移动，移动过程中先封闭进酒口，然后再打开灌装口，液体靠自重流入瓶内，瓶内的空气从瓶口处排入大气，瓶子灌装结束后，开始下降，阀芯同时下降，先关闭灌装口，再打开进酒口，待酒进满后，等待下一个灌装过程。敞口定量杯的灌装原理是：瓶子上升将定量杯托出酒缸液面，然后打开出酒口，使液体流入瓶内，灌装结束后，瓶子下降，封闭出酒口，定量杯随之没入酒中，使液体充满定量杯，等待下一个灌装过程。敞口定量杯及半封闭定量杯的灌装精度一般为±0．5％，新乡轻机最新研制的全封闭式定量杯的灌装精度有了更进一步的提高，经检测平均误差不大于±0．15％，已大大高于国家标准。这种灌装机的优点是：无瓶不灌装，灌装精度高。柱塞式灌装是定量杯灌装的另一种形式，主要适用于黏度较大液体的灌装，而且定量精度较高，它的灌装原理是：在非灌装工位柱塞向上运动，将液体吸入柱塞缸内，在灌装工位，柱塞向下运动将液体注入瓶内，根据此原理，只要柱塞缸的直径与行程确定，则吸入的液体容量也确定。虹吸式灌装在我国较为少见，它的酒阀出酒口低于酒缸液面，灌装量的多少是酒缸液面高度定位，首次灌装时需将液体吸出，正式灌装开始时，酒瓶将阀打开，液体则靠虹吸现象注入瓶内，当瓶内液面与酒缸液面持平时，灌装结束，瓶子下降同时关闭下酒口，使酒液被密封在酒管中。不会回到缸内，但该机灌装精度受酒缸液位的影响，密封不严时容易滴漏或回酒。流量速度式灌装是一种简易的灌装设备，它的灌装原理是：液体以一定的速度流入接酒盘，接酒盘是一个根据灌装阀均分并匀速转动的旋转体，根据上述结构，则流入每个阀区域内液体的数量是相等的，然后流入瓶内，灌装数量的调整也很方便，即改变液体流速或改变接酒盘转速。它的最大优点是结构简单，灌装阀无相对运动，最大缺点是有瓶没瓶全灌装，酒损较高。白酒灌装机械绝大多数是转动式灌装，因为转动更容易实现平稳、均匀的连续化生产。直线式灌装属间歇式生产，对异形瓶灌装较为有利。半自动灌装机主要是针对异形瓶，不便采用全自动灌装机，因而采用手工上、下瓶进行生产，另外半自动灌装结构相对比较简单，因此价格较低。全自动灌装机包括自动进瓶、自动灌装、自动出瓶、酒缸液位自动控制、故障自动停机，从而进行连续化生产，有些自动化程度更高的灌装可以根据瓶子的多少自动调速，非故障性停机自动启动，从而进一步降低了工人的劳动强度，并增加了正常运转的可靠性。以上各种灌装机械对液体装瓶的定量无非两种方式：一种是液面高度的定量，这种定量方法装出来的酒液面高度一致，感观上好看，但灌装液体的多少受瓶子影响较大。另一种是定量杯定量，用这种方式装出来的酒定量较准，但因瓶子问题而液面高度不一致，这是一对相当大的矛盾，要想既定量准确，又要液面高度一致，这就必须要提高瓶子的制造质量，否则是难以实现的。目前我国用于白酒灌装的瓶子有上千种，普遍都存在着质量不高的现象，如：瓶子不规则，瓶口偏离中心，瓶口内径较小，瓶子高低相差较大，瓶壁厚薄不均等等，这些都对正常使用灌装设备存在着威胁。为了使灌装设备能在出现这些非正常情况下仍正常工作，一定要选择有弹性瓶托的、发生故障能自动停机的灌装机，或有其他方法避免这种情况发生的设备，以减少事故的发生，保证灌装机的正常运转。浅谈对老包装线改造公司93年购进广东省第一轻工机械厂的一条每小时2万瓶的包装生产线，到99年时，设备性能指标严重下降，生产能力只能达到每小时万瓶，整体包装合格率也仅在85%左右，工人的劳动强度明显增大，制约了公司产量、质量的发展，为此，我们对该线进行了技术改造，取得了相当满意的效果，在同等条件下设备性能超过98年底安装的新线。现将技改项目介绍如下，以供同行参考。1对RMZ—B30/356型洗瓶机的改造将碱I区的温度控制阀门由电动阀改为气动薄膜阀由于用电动阀时温度波动较大，影响了对洗瓶工艺的控制精度。温度偏高时，破瓶率会增加；温度偏低时，回收瓶不易洗净，改造前，洗瓶机是制约整条包装线产量的“瓶颈”。改为气动薄膜后，温度控制精度在±1℃以内，在此设备条件下，公司技术部及时将碱I区的温度由70~80℃提高到了80~88℃，大大提高了洗涤剂的热力作用。同时为了解决温差增大的问题，在洗瓶机链带上添加了一道温水喷淋。此项改造使回收瓶的洗涤合格率达到98%以上。洗瓶机调速由机械调速改为变频器调速将原来的宽三角带机械调速改为变频器调速后，设备启动噪音明显降低，平衡性显著提高。同时故障率下降，提高了设备的有效运行时间，提高了班产量。在最后一道喷淋添加管道泵添加管道泵后将喷淋管压力由升到，确保将粘于瓶内的纸纤维冲净。在洗瓶机清水区外温水添加的喷淋装置，提高了回收瓶的洗瓶质量。其主要效果如下：（1）提高了水的回收利用率，降低了生产成本；（2）减少了回收瓶表面灰尘对洗涤剂的负面影响；（3）对回收瓶进行了预浸和预热，降低了破瓶率，提高了除标率。通过以（文章来源：华夏酒报·中国酒业新闻网）上改造，洗瓶机的生产能力达到了万瓶/小时，洗瓶合格率（回收瓶）达到99%以上。2对VVF60/12型装瓶压盖机的改造改变酒缸的固定方式原酒缸的固定装置磨损严重，且难购到配件，使装酒水平线浮动较大，影响装酒的稳定性，考虑到所装均为640mL瓶的特点，将环形缸提降装置用四根钢柱替代，并将酒缸以法兰固定其上。此法虽然落后，却使水平线的均匀度、CO2含量的稳定性得到了很大提高，同时降低了酒损。添加二次抽真空装置增加二次抽真空装置后，将原瓶颈空气含量由6~7mL降到1~2mL。3对PⅡS/2S—150杀菌机的改造将步移距离由9cm增大到12cm，将步移时间由22秒44缩短到20秒44，使杀菌机的生产能力每小时增加了2吨达到13吨，并将啤酒杀菌PU值保持在18~25之间，降低了酒体的老化味。4对J23—15—4—16贴标机的改造由单段取胶改为两段式取胶，在采用双段取胶后克服了颈标、身标对纸质的要求不一致矛盾，降低了歪标发生率，提高了标机的运行效率。将铝合金标板改为包胶标板，将橡胶胶辊改为不锈钢胶辊，有效地避免了因刮刀（钢质材料）卡死胶辊，造成标鼓与托瓶台错位现象的发生。将输瓶链带主传动轮由安装在中间位置改为前端位置，增加一台变频器共同控制链带与主机的速度，解决了链带传动不稳且易被拉断的毛病。通过以上改造，使贴标合格率达到以上，且保证了均衡生产，防止了因贴标机故障造成半成品在杀菌机中滞留时间过长，导致口味恶化的问题。在2000年旺季生产中，改造后的包装线整体合格率在以上，酒损、瓶损、标损、电耗、水耗及产品质量、产量都可与新线相比，通过技术改造，包装线的生产效率提高了60%，包装质量提高了近20%，并创双班月产4500吨的历史最高记录，保证了公司全年生产任务的圆满完成。

白酒生产中包装酒损的分析及对策 ------------------------------ 本文从酒瓶的质量、瓶盖、洗瓶、灌装、标签、粘合剂等几个方面探讨了降低酒损的措施，是节支降耗积极可行之路。 白酒生产中的酒损可分为两个部分：一是酿造酒损；二是包装酒损。根据本厂近年来的生产实践，平均包装酒损可达10％以上，本文就如何减少包装酒损，作以下分析，并提出相应对策。 1.对回收旧酒瓶的分析及对策 一般新酒瓶经过15—20次的周转，瓶子的主体二氧化硅就容易产生分子间断键而破裂，目前的检测手段还不能检测出再回收的旧酒瓶的使用次数和周期。另外，质量不合格的酒瓶在包装过程中也会造成酒损过高。 主要原因是： （1）瓶子的使用次数过多。 （2）瓶子的薄厚差大于1倍，洗瓶时，受热不均匀。 （3）瓶身太薄，尤其是瓶颈处易脆裂。 因此，严把瓶子进厂的质量关是十分重要的，这是降低酒损的根本措施之一，应由技术部门、质检部门及仓库验收进行把关。对于酒瓶，特别是新酒瓶，应符合国家的有关规定。 2.对瓶盖质量和胶套质量的分析及对策 瓶盖的种类很多，有原始型、普通型、防伪的高档型，有铁质的、有铝质的、有塑料的、有铝塑的等等，而铁质、铝制的瓶盖，按垫片又分为发泡质、滴塑质。如果瓶盖的质地差，其密封效果就不好，存放时间较长的酒则缓慢挥发造成损失，所以铁质的瓶盖由于密封效果、价格及其他方面的因素，正逐渐被防伪及技术含量较高的塑料盖所取代。使用普通塑料瓶盖须用胶套来保护包装的密封效果，现在使用的胶套大致有两种：一是湿胶套，二是干胶套。湿胶套包装在酒瓶上随酒精的挥发自然密封，效果较好，但储运不便且价格较高，而干胶套具有储运方便、色彩鲜艳等优点，正在逐渐地被推广使用。干胶套是依据温度的变化控制胶套的收缩，达到密封的效果，因而温度的控制是关键。如今，由于温度控制不当，使不少厂家畏缩不前，不愿使用，所以，对温度的掌握一定要把握好。随着科学的发展和技术的进步，防伪技术含量高的塑料瓶盖被开发出来，正逐渐推广使用，这种瓶盖是具有使用方便、色泽鲜艳、价格低等诸多优点，正越来越显示出其独特的优势，相信使用这种瓶盖的效果更加理想。 3.洗瓶效果的分析及对策 现在大多数酒厂都采用的是洗瓶机，经预浸、碱液浸泡及高压冲洗等工序。为此，应严格掌握洗瓶机的工艺技术，主要是碱液浓度、洗瓶时间、洗瓶温度这三个参数，碱液浓度高、洗瓶时间长、蒸汽温度高等都会使瓶子老化和变脆，反之碱液浓度低、洗瓶时间短、蒸汽温度不够，就有可能洗瓶不干净，因此，工艺参数的控制应为： （1）碱液浓度：新瓶为～％，旧瓶为～％。 （2）洗瓶时间：预浸、碱液冲洗、热水冲洗各3～4分钟。 （3）洗瓶总时间：18～25分钟。 （4）温度最高不超过85℃，并且温度不能急升、急降。 （5）相邻两温区的温差应小于30℃。 只有控制好洗瓶机的工艺参数，才能很好地防止瓶子老化和脆裂，减少装瓶和因瓶裂造成的损失。 4.灌装酒损的分析及对策 不少酒厂由于灌装机械性能差或操作不当，容易造成酒损。因此，灌装是产生酒损的原因之一，所以要求灌装机械性能要好，操作者技术娴熟，灌装误差尽可能地减小。 5.标签粘合剂的选择 白酒生产的包装大多数仍采用手工贴标，要跟上机械灌装流水线的速度，就要提高标签粘合剂的质量。否则，由此带来的质量问题造成的损失将是更惊人的，它不仅影响包装质量，同时，在一定程度上也影响了洗瓶的效果。目前，无论是强力粘合剂，还是糊化淀粉糊，或是羧甲醛纤维素糊都应粘度小、粘着力低、固化速度慢、耐水耐寒性能差，严重影响粘标质量。因而，选择使用一种新型标签粘合剂是当务之急。据悉，业内人士已研制出一种新型标签粘合剂SS—8901，克服了上述缺点，经数十家单位的试用，完全符合目前的贴标工艺要求，以粘度、粘着力、固化速度、单标用量、防霉性等均优于已经使用的贴标浆糊。

你哪个学校的，我也在搞这个，课题和你一样啊，有啥资料共享啊！！

特点：·清洗符合GMP质量规范要求。·采用人机对话操作系统，彩色显示屏监控，PLC程控器控制。·结构简单、性能稳定。·适合于多规格生产。·操作调节性强。·有联机接口。·超声波清洗及内壁气冲、水冲时间可任意设定。NO：1 工作原理本机分为粗洗、精洗两部分，一次性完成粗、精洗。精洗用过的水经过过滤处理用于粗洗，或者粗洗用其它外来水源。将瓶子放入瓶盘中，推入翻盘装置中，按下启动按钮，在PLC程序控制下，翻盘将瓶口朝下的瓶子经过180o旋转，瓶子注满水并浸没在水中进行超声波清洗，经过25秒（可调节）翻盘自动回到初始状态。由推盘送到冲淋装置中进行内外壁冲洗，每只针管插入瓶子中，进行若干（可调节）次水气交换冲洗。完成粗洗后自动进行第二次清洗-精洗（原理同第一次清洗）。精洗完毕后自动进入分瓶装置（瓶子与瓶盘分开），再由出瓶气缸把散瓶子推入随道烘箱。整个过程由彩色显示屏监控并操作。NO：2 主要技术参数1、电压：380V 50Hz2、总功率：、超声波功率：1KW/台 27KHz4、气压：、水压：、清洗范围：2-100mL抗生素瓶、口服液瓶等7、耗水量：25L/盘（1m3/小时）8、耗气量：盘（小时）9、澄明度合格率：≥97%10、 噪音：≤70dB11、 破损率：≤1‰12、重量：约15000Kg 13、 外形尺寸（长×宽×高）：1850×1500×1700NO：3 生产能力1、管制抗生素瓶1） 2mL——20000瓶/小时2） 5mL——16000瓶/小时3） 7mL（10、15mL）——12000瓶/小时4） 20mL——7000瓶/小时5） 50mL——2500瓶/小时2、模制抗生素瓶1）5mL——16000瓶/小时2）7mL（12mL）——12000瓶/小时3）50mL——2500瓶/小时3、口服液瓶1）10mL——12000瓶/小时2）20mL——10000瓶/小时