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钢。宝钢进口圆盘剪剪刃材质是钢，圆盘剪在横切机组中只用于带钢的切边，在纵剪机组中可以进行窄带钢及宽带钢的纵向连续剪切。它既可作为冷轧带钢的原料纵向剪切。
影响圆盘剪剪切精度的主要因素文章介绍了影响圆盘剪剪切精度的主要因素：圆盘刀的直径和厚度、轴向侧隙、重合量、刀轴精度等，结合工作中的实践经验对这些主要因素进行分析和探讨，并提供相关可参考的数据及计算公式。通过合理的设计、制造及使用可以提高圆盘剪剪切带材的精度。标签：圆盘剪；圆盘刀；侧隙；重合量；刀轴1 概述第 1 页红参双萃深度滋养，以7万小时红参之力，对抗肌肤时间彤人秘1899红参焕颜养肤法，红参精华混合红参臻萃精油，滋养肌肤弹润透亮!点击立即咨询，了解更多详情咨询(株)韩国人参公社 广告圆盘剪是用于将带材沿宽度方向分条、切边，以达到满足宽度规格和边部要求的剪切装置。现主要应用于冷轧机组、酸洗机组、重卷机组和拉弯矫直机组终端工艺配置。圆盘剪的作用非常关键，直接影响带材的最终质量。因此圆盘剪的设计结构，加工精度以及对其精度的维护都非常重要。检验圆盘剪剪切成品带材质量的主要技术指标：镰刀弯、宽度公差及毛刺。镰刀弯：也称侧弯，指经过裁剪之后的钢带产生的横向弯曲现象。薄第 2 页带一般控制在1mm/m以内，高精度的一般要求在0.3mm/m以内。镰刀弯的测量方法如图1所示。宽度公差：指钢带经过圆盘剪剪切后，每条成品的宽度必须控制在一定的公差范围内。薄带一般控制在±0.05mm以内，更高精度的要求控制在±0.02mm以内。毛刺：剪切加工的特有现象，指钢带经过圆盘剪剪切后钢带边缘不良现象。毛刺一般控制在带材厚度的（3%～5%）。第 3 页要保证圆盘剪剪切带材的精度就必须满足这三个技术指标。除去原材料本身的影响因素外，影响这三个技术指标的主要因素有：圆盘刀的直径与厚度，圆盘刀的轴向侧隙，重合量以及刀轴的精度等。2 圆盘剪主要技术参数2.1 圆盘刀的直径与厚度通过安装在一对平行刀轴上的圆盘刀上下错位，下刀盘在内侧，上刀盘在外侧，也称下切式的布置，调整好上下圆盘刀的重合量和轴向侧第 4 页隙，圆盘刀在刀轴的带动下转动对带材进行挤压剪切，来实现带材分条和切边的工作。圆盘刀的直径决定剪切角，外径越大剪切角越小，所需的电机功率也就越小，越节能。但是直径太大，圆盘刀的刚性就会减弱，影响刀盘的使用寿命。圆盘刀片直径主要取决于被剪切带材的厚度h，其最小允许值与刀盘重合量S和最大咬入角α有下列关系：D=（h+S）/（1-cosα）最大咬入角α，一般为10～15°，此第 5 页时圆盘刀直径通常在下列范围内选取：D=（40～125）h其中大的数值用于剪切较薄的钢板。减小圆盘刀的直径可减小圆盘剪的结构尺寸，在结构尺寸允许的情况下，应尽量选用小直径的圆盘刀。当剪切厚钢板（h=40mm）时，圆盘刀直径可按下式选取：D=（40～125）h圆盘刀的厚度决定刀盘的强度，但是刀盘太厚就会很重，不仅操作起第 6 页来很辛苦，价格也高，同时分切窄条时也限制刀盘的厚度。刀盘太薄则刀的挠度不够，剪切过程中刀盘的侧隙变化就比较大。剪断切口、形状都会变化，刀盘的磨损也比较快。圆盘刀的厚度δ一般取为：δ=（0.06～0.1）D圆盘刀作为圆盘剪的易损件，它的加工精度及硬度对其使用寿命有着非常重要的作用。根据实践经验，圆盘刀的厚度精度为0.005mm，平面度精度为0.025mm，两面的平行第 7 页度精度为0.005mm。而刀盘材料及硬度可以尽可能延长其寿命。圆盘刀在使用过程中，因长时间与板材对抗挤压，以致刀口会出现磨耗与钝角，切口部位会出现金属疲劳层，为确保剪切质量，则需对已磨损的刀盘进行修磨，修磨时只需修磨刀盘直径。修磨刀盘直径采用整体修磨以保证各刀盘的外径及同心度一致性要求。圆盘刀的外径通常都有磨损范围，当外径小于磨损范围时必须更换新刀盘。第 8 页圆盘刀的精度直接影响轴向侧隙，外径一致性直接影响重合量的一致性，因此圆盘刀对于圆盘剪剪切带材的精度发挥着非常重要的作用。2.2 圆盘刀的轴向侧隙圆盘刀的轴向侧隙预留的大小要根据剪切带材的厚度及强度确定。一般情况如表1所示。装配调整时，可通过修磨上、下刀轴上的基准环来满足出厂要求的侧隙值。生产时，先调整上、下圆盘刀的重合量，使其为负值，然后用第 9 页塞尺沿带材运动方向塞入，以检验侧隙值。圆盘刀的轴向侧隙与吃刀深度的位置关系如图2所示。一般保证撕裂区与剪切区的比例为2：1左右，可根据剪切断面颜色及粗糙判断侧隙是否合适：断面光滑发亮，侧隙太小；断面铅灰色，侧隙略小；断面白色略带铅灰色，侧隙合适；断面白色，呈颗粒状粗燥，侧隙太大。如果侧隙过大，会出现剪切毛刺现象。如果侧隙过小，会导致圆盘剪负荷过大，刀盘磨损严重，使用周期较短。第 10 页在生产过程中，圆盘刀两侧的侧隙值要尽可能一致。因为侧隙大的一侧，剪断局部的压痕就会变大，比侧隙小的一侧对带料的拉伸要大，就会出现剪切镰刀弯。特别是板厚与板幅的比率较小的钢板（即窄幅钢带）出现镰刀弯的几率就比较大。2.3 重合量重合量根据剪切带材的厚度而定，一般情况下厚度≤4mm时为正值，厚度>4mm时为负值，即刀片为非第 11 页重叠状态。通常情况如表2所示。（约为剪切带材厚度的的10%～50%）。一般来说重合量太大，剪切力就会增大，带材剪切后边部就会弯曲甚至扣头；重合量太小带材就会无法剪切或者出现剪不断的现象。生产中重合量微调整通过手轮带动一对蜗轮蜗杆升降副将旋转运动转化为直线运动，再配备数显百分表检测元器件，来实现圆盘刀重合量的目标值。2.4 刀轴精度第 12 页刀轴精度包括刀轴的水平摆动、垂直摆动和轴向窜动。通常要求刀轴的水平摆动和垂直摆动精度要求在±0.005mm以内。轴向窜动精度要求在±0.005mm以内。刀轴精度对于实现刀盘侧隙的稳定性及刀盘的偏摆起着非常重要的作用。配刀时，通常将操作侧的活动支架移开，以单侧支撑状态配刀。此时刀轴的垂下量要求在0.1mm以内。因此驱动侧的刀架除了承受自身的扭矩外，还需考虑刀轴的扭矩，因此在设计时刀架轴承设计成对称式第 13 页精度等级为p4或p5级精度的圆锥辊子轴承，并采用预紧措施。刀轴轴向蹿动在装配时可通过配磨驱动侧的刀架外端的轴承盖，调整驱动侧的刀架的轴承游隙，即可实现刀轴轴向窜动的调整。当然在实际生产运行过程中，对于圆盘剪的维护与保养也是非常重要的。在使用一段时间后，要定期进行维护与保养，及时更换损坏的圆盘刀，及时检查刀轴的稳定性，侧隙及重合量的变化以及轴承各润滑第 14 页点的润滑情况。并予以标记并及时调整。3 结束语通过提出检验圆盘剪剪切成品带材的三个主要技术指标，介绍了影响这三个指标的主要因素以及在设计及生产时怎样合理调整，来提高带材的剪切质量。通过合理的维护与保养可以提高带材的成品率和生产效率。参考文献[1]邹家祥.轧钢机械（第三版）[M].第 15 页北京：冶金工业出版社，2006.[2]黄庆学.轧钢机械设计[M].北京：冶金工业出版社，2006.[3]肖磊，郭坤龙.影响圆盘剪带材剪切质量的因素分析[J].上海有色金属，2014（1）：30-32.作者简介：张军妮（1978，11-），汉族，女，工程师，本科，2003年毕业于西安科技大学机械设计制造及其自动化专业，同年7月应聘至西北机器有限公司从事冶金设备的研发工作，期间主管的机组项目达30第 16 页多项，具有丰富的技术功底和现场经验。第 17 页百度文库 搜索
淬火是工件热处理的一种方法，可以使工件获得某种特殊性能。通常是把金属工件加热到一定温度，然后浸入冷却剂（油、水等）急速冷却，以增加硬度。通称蘸火。
淬火是使钢强化的基本手段之一，将钢淬火成马氏体，随后回火以提高韧性，是使钢获得高综合机械性能的传统方法。为了充分发掘钢的强度，必须首先使钢完全转变成马氏体，即必须以足够快的速率冷却，避免奥氏体在淬火过程中分解成铁素体、珠光体或贝氏体一类组织，这一速率称为临界冷却速率，一般也称作临界冷却速度。
有些高合金钢如沉淀硬化型不锈钢（17-7PH钢等），或有色金属如硬铝合金(Al-Cu-Mg系合金)等，也都进行类似淬火的快冷处理，但它们的目的是为了把高温相（分别为奥氏体和α固溶体）保持到室温，使其呈过饱和状态,以后需另通过时效处理才能使材料硬化,这类淬火称为固溶热处理。
从工艺的角度出发,淬火温度和淬火介质的选择,是影响淬火效果的重要因素，而这些都取决于钢和合金的性质。就钢的性质而言，钢在淬火中形成马氏体的能力取决于钢的临界冷却速度（钢的淬透性）。钢的淬透性则是由奥氏体的成分和其他一些因素，如奥氏体晶粒度、合金元素在奥氏体中分布的均匀程度等决定的。确定钢的淬透性至关重要，它是选择淬火工艺参数的重要依据。
钢的淬透性：
淬透性是钢的基本性质之一。它不同于淬硬性，后者指马氏体的硬度值，主要决定于钢中含碳量。淬透性的大小是用理想临界直径DI作为指标来衡量的，它是钢棒在冷却烈度（见后文）为∞的介质中冷却时，心部形成50％马氏体时的直径。
在其他淬火介质(如水、油等)中冷却时,所得到的临界直径Dc均较DI为小。其中50％马氏体转变量是为了便于测量而人为选定的,可通过金相检验和硬度测量确定。图3中的曲线表示硬化层中含有不同百分数的马氏体时的硬度值和含碳量的关系。
一定尺寸的圆棒淬火时，表面和心部的冷却速度显然不同，工件中不同部位的冷却速度与钢的连续冷却转变图的关系见图4；冷却速度超过临界冷却速度的部分转变成马氏体（影线部分），小于临界冷却速度的心部则出现非马氏体组织（套色部分）。
很明显，淬透层的深度取决于临界冷却速度的大小，因而可通过加入合金元素来降低钢的临界冷却速度，使钢的淬透层深度增加。最常用的确定钢的淬透性方法是顶端淬火试验。
参考资料
淬火.词语大全[引用时间2018-4-30]
正火、退火、淬火、回火，到底是什么意思呢？你都搞清楚了吗
这个问题是有关金属材料制造学的，高温金属快速冷却，最平常的说法就是淬火。这个词在工程领域叫做zhan huo，但是现在很多地方都读 cuì huǒ 就连一些老师都这样读啊，实在是可悲啊，实际教学与工程实践之间差距他打的表现啊，有的老师啊老师，都不知怎么说了，尤其是那些打字软件，更是恶心啊，一群知识缺乏者的玩意儿尽然连这个词都打不出了啊，但是按照cui huo打时，却能够出来，可悲啊 。垃圾的软件设计人，我为你可悲啊 。问题外的我们还是少说的好啊下面来说一些淬火的知识。钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。淬火能使钢强化的根本原因是相变，即奥氏体组织通过相变而成为马氏体组织（或贝氏体组织）。钢淬火工艺最早的应用见于河北易县燕下都遗址出土的战国时代的钢制兵器。淬火工艺最早的史料记载见于《汉书.王褒传》中的“清水焠其峰”。“淬火”在专业文献上，人们写的是“淬火”，而读起来又称“蘸火”。“蘸火”已成为专业口头交流的习用词，但文献中又看不到它的存在。也就是说，淬火是标准词，人们不读它，“蘸火”是常用词，人们却不写它，这是我国文字中不多见的现象。淬火是“蘸火”的正词，淬火的古词为蔯火，本义是灭火，引申义是“将高温的物体急速冷却的工艺”。“蘸火”是冷僻词，属于现代词，是文字改革后出现的产物，“蘸”字本义与淬火无关。“蘸火”本词为“湛火”，“湛”字读音同“蘸”，而其字形又与水、火有关，符合“水与火合为蔯”之意，字义与“淬火”相通。“湛火”为本词，“蘸火”则为假借词。淬火quenching将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。常用的淬冷介质有盐水、水、矿物油、空气等。淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性，因而广泛用于各种工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齿轮、轧辊、渗碳零件等）。通过淬火与不同温度的回火配合，可以大幅度提高金属的强度、韧性及疲劳强度，并可获得这些性能之间的配合（综合机械性能）以满足不同的使用要求。另外淬火还可使一些特殊性能的钢获得一定的物理化学性能，如淬火使永磁钢增强其铁磁性、不锈钢提高其耐蚀性等。淬火工艺主要用于钢件。常用的钢在加热到临界温度以上时，原有在室温下的组织将全部或大部转变为奥氏体。随后将钢浸入水或油中快速冷却，奥氏体即转变为马氏体。与钢中其他组织相比，马氏体硬度最高。钢淬火的目的就是为了使它的组织全部或大部转变为马氏体，获得高硬度，然后在适当温度下回火，使工件具有预期的性能。淬火时的快速冷却会使工件内部产生内应力，当其大到一定程度时工件便会发生扭曲变形甚至开裂。为此必须选择合适的冷却方法。根据冷却方法，淬火工艺分为单液淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火4类。淬火效果的重要因素，淬火工件硬度要求和检测方法：淬火工件的硬度影响了淬火的效果。淬火工件一般采用洛氏硬度计，测试HRC硬度。淬火的薄硬钢板和表面淬火工件可测试HRA的硬度。厚度小于0.8mm的淬火钢板、浅层表面淬火工件和直径小于5mm的淬火钢棒，可改用表面洛氏硬度计，测试HRN硬度。在焊接中碳钢和某些合金钢时，热影响区中可能发生淬火现象而变硬，易形成冷裂纹，这是在焊接过程中要设法防止的。由于淬火后金属硬而脆，产生的表面残余应力会造成冷裂纹，回火可作为在不影响硬度的基础上，消除冷裂纹的手段之一。淬火对厚度、直径较小的零件使用比较合适，对于过大的零件，淬火深度不够，渗碳也存在同样问题，此时应考虑在钢材中加入铬等合金来增加强度。淬火是钢铁材料强化的基本手段之一。钢中马氏体是铁基固溶体组织中最硬的相(表1)，故钢件淬火可以获得高硬度、高强度。但是，马氏体的脆性很大，加之淬火后钢件内部有较大的淬火内应力，因而不宜直接应用，必须进行回火。表1钢中铁基固溶体的显微硬度值淬火工艺在现代机械制造工业得到广泛的应用。机械中重要零件，尤其在汽车、飞机、火箭中应用的钢件几乎都经过淬火处理。为满足各种零件干差万别的技术要求，发展了各种淬火工艺。如，按接受处理的部位，有整体、局部淬火和表面淬火；按加热时相变是否完全，有完全淬火和不完全淬火(对于亚共析钢，该法又称亚临界淬火)；按冷却时相变的内容，有分级淬火，等温淬火和欠速淬火等。工艺过程 包括加热、保温、冷却3个阶段。下面以钢的淬火为例，介绍上述三个阶段工艺参数选择的原则。加热温度 以钢的相变临界点为依据，加热时要形成细小、均匀奥氏体晶粒，淬火后获得细小马氏体组织。碳素钢的淬火加热温度范围如图1所示。由本图示出的淬火温度选择原则也适用于大多数合金钢，尤其低合金钢。亚共析钢加热温度为Ac3温度以上30～50℃。从图上看，高温下钢的状态处在单相奥氏体(A)区内，故称为完全淬火。如亚共析钢加热温度高于Ac1、低于Ac3温度，则高温下部分先共析铁素体未完全转变成奥氏体，即为不完全(或亚临界)淬火。过共析钢淬火温度为Ac1温度以上30～50℃，这温度范围处于奥氏体与渗碳体(A+C)双相区。因而过共析钢的正常的淬火仍属不完全淬火，淬火后得到马氏体基体上分布渗碳体的组织。这-组织状态具有高硬度和高耐磨性。对于过共析钢，若加热温度过高，先共析渗碳体溶解过多，甚至完全溶解，则奥氏体晶粒将发生长大，奥氏体碳含量也增加。淬火后，粗大马氏体组织使钢件淬火态微区内应力增加，微裂纹增多，零件的变形和开裂倾向增加；由于奥氏体碳浓度高，马氏体点下降，残留奥氏体量增加，使工件的硬度和耐磨性降低。常用钢种淬火的温度参见表2。表2常用钢种淬火的加热温度实际生产中，加热温度的选择要根据具体情况加以调整。如亚共析钢中碳含量为下限，当装炉量较多，欲增加零件淬硬层深度等时可选用温度上限；若工件形状复杂，变形要求严格等要采用温度下限。保温时间 由设备加热方式、零件尺寸、钢的成分、装炉量和设备功率等多种因素确定。对整体淬火而言，保温的目的是使工件内部温度均匀趋于一致。对各类淬火，其保温时间最终取决于在要求淬火的区域获得良好的淬火加热组织。加热与保温是影响淬火质量的重要环节，奥氏体化获得的组织状态直接影响淬火后的性能。-般钢件奥氏体晶粒控制在5～8级。冷却方法 要使钢中高温相——奥氏体在冷却过程中转变成低温亚稳相——马氏体，冷却速度必须大于钢的临界冷却速度。工件在冷却过程中，表面与心部的冷却速度有-定差异，如果这种差异足够大，则可能造成大于临界冷却速度部分转变成马氏体，而小于临界冷却速度的心部不能转变成马氏体的情况。为保证整个截面上都转变为马氏体需要选用冷却能力足够强的淬火介质，以保证工件心部有足够高的冷却速度。但是冷却速度大，工件内部由于热胀冷缩不均匀造成内应力，可能使工件变形或开裂。因而要考虑上述两种矛盾因素，合理选择淬火介质和冷却方式。冷却阶段不仅零件获得合理的组织，达到所需要的性能，而且要保持零件的尺寸和形状精度，是淬火工艺过程的关键环节。分类 可按冷却方式分为单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬火等。冷却方式的选择要根据钢种、零件形状和技术要求诸因素。单液淬火 将工件加热后使用单一介质冷却，最常使用的有水和油两种，其变、温曲线如图2中的曲线1。为防止工件过大的变形和开裂，工件不宜在介质中冷至室温，可在200～300℃出水或油，在空气中冷却。单液淬火操作简单易行，广泛用于形状简单的工件。有时将工件加热后，先在空气中停留-段时间，再淬入淬火介质中，以减少淬冷过程中工件内部的温差，降低工件变形与开裂的倾向，称为预冷淬火。图2 各种淬火冷却的变温曲线示意图 曲线1-单液淬火；曲线2-双液淬火； 曲线3-分级淬火；曲线4-等温淬火双液淬火 工件加热后，先淬入水或其他冷却能力强的介质中冷却至400℃左右，迅速转入油或其他冷却能力较弱的介质中冷却。变温曲线如图2中曲线2。所谓“水淬油冷”法使用得相当普遍。先淬入冷却能力强的介质，工件快速冷却可避免钢中奥氏体分解。低温段转入冷却能力较弱的介质可有效减少工件的内应力，降低工件变形和开裂倾向。本工艺的关键是如何控制在水中停留的时间。根据经验，按工件厚度计算在水中停留的时间，系数为O.2～O.3s/mm，碳素钢取上限，合金钢取下限。这种工艺适用于碳素钢制造的中型零件(直径10～40mm)和低合金钢制造的较大型零件。分级淬火 工件加热后，淬入温度处于马氏体点(ms)附近的介质(可用熔融硝盐、碱或热油)中，停留一段时间，然后取出空冷。变温曲线如图2中曲线3。分级温度应选择在该钢种过冷奥氏体的稳定区域，以保证分级停留过程中不发生相变。对于具有中间稳定区(“两个鼻子”)型TTT曲线的某些高合金钢，分级温度也可选在中温(400～600℃)区。分级的目的是使工件内部温度趋于一致，减少在后续冷却过程中的内应力及变形和开裂倾向。此工艺适用于形状复杂，变形要求严格的合金钢件。高速钢制造的工具淬火多用此工艺。等温淬火 工件加热后，淬入温度处于该钢种下贝氏体(B下)转变范围的介质中，保温使之完成下贝氏体转变，然后取出空冷，变温曲线如图2中的曲线4。等温温度对下贝氏体性能影响较大，温度控制要求严格。常用钢种的等温温度和时间列于表3。等温淬火工艺特别适用于要求变形小、形状复杂，尤其同时还要求较高强韧性的零件。表3 中国常用钢种的等温温度和等温时间与淬火相关的还有就是回火，退火，正火。他们与淬火之间的差别就是淬火的冷却速度比他们都快，具体的可以查阅与上面几种热处理相关的资料
钢管按生产工艺分，可分无缝钢管和焊管。焊管又分螺旋焊管和直缝焊管。无缝钢管分热轧，冷轧，冷拔。冷轧就是无缝管的工艺。冷轧相对于冷拔来说，折率会小一点，价格方面有优势的。但管子没有冷拔的好。
冷轧钢管壁厚大小的影响，壁薄的钢管抗压能力薄弱，背后的钢管抗压能力强，壁薄的钢管只能用做电气方面的穿线管，壁厚的钢管才可以用到水和气方面
冷轧钢管其实就是一种专门生产使用在一些精密的仪器设备以及液压设备等等当中的一种装置。它是属于一种高精密度的一种产品，所以在对于这种产品它在生产的过程当中，都是需要非常严格管理，非常严格的加工生产，无论是在生产产品的设备方面还是在人员技术方面，都是要求比较严格的。
冷轧钢管，对于它的具体的产品的技术要求很高，而且因为他是需要使用在精密机械结构当中，所以对于它的产品的检验的标准也是相对比较严格的。那么对于冷轧钢管它的标准具体情况又是怎样的呢?在下面小编就将为用户做详细的介绍。
冷轧钢管的标准要求介绍
1、从冷轧钢管它的外型上来看
冷轧钢管它的外在的表面以及它的内在的表面上，都是不允许出现有任何的一丝裂痕，哪怕是十分轻微的都不可以，而且在它的内在的以及外在的表面上，还不可以出现有折叠痕、轧扎痕迹以及离层痕迹和结疤的出现，如果在表面上出现了任何其中的一个问题，都是不合格的，是需要再次对这些痕迹进行消除，从而达到完美的状态，最主要的是，在清理这些缺陷的时候，清理的深度它是有一定的限制额度的，它所清理的厚度不能够大于它所允许的范围。
冷轧钢管它的清理钢管的数值是不能够大于了公称壁厚的百分之四，也就是比如说钢管的壁厚在1.4毫米的话，它所允许的清理的厚度也就是在0.05毫米以下，不超过0.05毫米。其他的话，就要按照实际的情况来定，具体是要看钢管它的壁厚是多少。
2、从它的特点及功能上来看
*冷轧钢管它的使用及应用能够节约许多的的钢材，而且还能够很好地提高产品的生产加工的功效。
*冷轧钢管的采用，还大大地节约了许多的能源，高精密型的钢管，能够减少加工的时间，同时还能够提高材料的利用率，而且还能够提高产品的质量。
在现在市场上面最常常采用的冷轧钢管的材质有以下几种：20#、45#、16Mn以及40Cr和12Cr1MoV等等，当然除了以上的这几种材质的以外，还有许多种材质冷轧钢管，在特殊的地方还是可以定做最适合的产品。
冷轧钢管它在现在市场上的销售情况是在逐渐的变的更加的好，而且它的广泛的应用，还能够节约许多的能源，是非常的实用。
牧草收割机械化技术和安全操作注意事项
（1）在作业前先对作业草场进行踏勘，熟悉地形，对较大的障碍物和地面塌陷处插上明显警戒标志。
（2）操作人员要熟悉割草机使用说明书，经过技术培训，具有熟练操作技能。
（3）每班工作前应检查机具各部位紧固件无松动，刀片的无损伤、拨动刀盘无撞击，方可接合动力输出轴，先用小油门转动正常以后，才能可以正式作业。
（3）每班作业前必须检查收割台刀梁后部减压阀的小孔不得堵塞。
（4）为保证足够的切割速度，机组一开始作业，将油门置于最大位置，作业速度不低于16公时每小时。
（5）割草作业时，液压升降手柄应放在浮动位置，以保证机具沿地面仿形作业。但要注意地形变化，防止拖拉机下拉杆的限位链条与万向节传动轴相撞。
（6）割草机作业时，机组不得有人，以免石子或刀片甩出伤人。
（7）割草机出现故障时，应首先分离动力输出轴，待机器完全停止转动后，再进行排除。
（8）作业完以后要及时清除集草板、刀梁表面及刀盘表面的脏物。
牧草收割所用的机械
（1）割草机械割草机械分为牵引式、悬挂式、半悬挂式和自走式。悬挂割草机又有前悬挂、后悬挂。有圆盘式割草机、往复式割草机。牧草压扁机分为圆筒型和波齿形。
圆筒形压扁机压裂的牧草，干燥速度快，但挤压过程中往往会造成鲜草汁液的外溢，因要合理调整圆筒间的压力，以减少损失。
（2）调制机械。分摊晒和搂草机械两类，摊晒机械分为摊行机、翻草机、摊条机、翻条机。搂草机分为：横向搂草机和侧向搂草机。按照主要工作部件的工作原理和工作方式，干草调制机械可分为垂直旋转式、水平旋转式和其他三个大类，国内现有的主要机型有横向搂草机、旋转搂草机、指盘式搂草机、栅栏式搂草机、摊晒机等。
牧草应注意收割时期、收割高度和收割次数。适时收割既可获得良好的产量，也能保证质量，对多年生牧草来讲，收割不仅是牧草产品的收获，也是一项田间管理措施，割期是否得当、留茬是否合适对牧草以后的生长会产生很大影响。一般收获时期就在牧草营养丰富、产草量高时，大多数牧草在开花抽穗期前营养成分最高，禾本科牧草最佳收获期是抽穗、扬花期，豆科牧草最佳收获期是始花、花蕾期。收割时要尽量降低牧草收获割茬高度，一般天然牧草4-5厘米、人工种植牧草5-6厘米，晚秋收获时6-7厘米，在牧草收获的各个作业环节中应掌握好含水率；含水率过大容易损失，一般适宜收获的牧草含水率为70%-80%。田间晾晒牧草的主要作业内容为摊行、翻草、搂条、翻条、摊条、并条等，当牧草水分低于35%时，不宜地面摊晒，以减少破碎失落损失。
割草机 ：割下牧草或其他可制成干草的作物，并将其铺放在地面上的牧草收获机械。有往复式和旋转式两类。 往复式割草机 ：依靠切割器上动刀和定刀的相对剪切运动切割牧草。其特点是割茬整齐，单位割幅所需功率较小;但对牧草不同生长状态的适应性差,易堵塞。适用于平坦的天然草场和一般产量的人工草场。由于切割器在作业时振动大，限制了作业速度的提高。动刀切割速度一般低于3米/秒,作业前进速度一般为6～8公里/小时。拖拉机悬挂式割草机：结构简单、轻便、机动灵活。有前悬挂式、侧悬挂式和后悬挂式三种，以后悬挂式割草机应用最广。往复式割草机由切割器、割刀传动装置、切割器提升装置、安全装置和挡草装置等主要部件组成。切割器的工作原理和构造与谷物收获机械的切割器基本相同。所用刀片有光刃和刻齿刃两种。一般采用光刃动刀片。割刀传动装置也和谷物收割机类似，多采用偏置式曲柄连杆机构和摆环机构。由于牧草生长密度大、含水率高，动刀的平均速度高于谷物收割机，一般为1.6～2.0米／秒。切割器提升装置一般由液压系统操纵，提升迅速、方便，能保证切割器对复杂地面的适应性。安全装置主要是保证传动装置和切割器的安全。对作业速度较高的割草机，一般采用脱钩式安全装置。当切割器阻力过大时，安全装置即自动脱钩,切割器向后摆动,同时切断切割器的动力。有的割草机的割刀传动装置采用木制连杆或胶带传动方式，在超负荷时连杆折断或胶带打滑，以保护其他传动零部件和切割器不遭损坏。挡草装置通常是装设在切割器两端或外端的挡草板，其作用是将割下的牧草向切割器中部推移一段距离，留出供下一行程拖拉机轮子通过的通道，避免或减少对已割牧草的碾压。旋转式割草机 ：依靠高速旋转刀盘上的刀片冲击切割牧草。切割速度(刀片刃口根部的圆周速度)高达60～90米／秒。工作平稳，作业前进速度可达15公里／小时以上。其特点是对牧草的适应性强,适用于高产草场,但切割不够整齐，重割较多，单位割幅所需功率较大。 旋转式割草机：割草机，旋转割草机类别：有滚筒式和转盘式两种：①滚筒式割草机的传动装置位于切割器的上方，因而又称上传动旋转式割草机。一台滚筒式割草机一般装有并列的1～4个立式圆柱形或圆锥形滚筒。每个滚筒下方装有铰接2～6个刀片的刀盘，相邻刀盘上刀片的回转轨迹有一定重叠量，以避免漏割。滚筒由胶带或锥齿轮传动，相邻两滚筒相对旋转，割下的牧草在一对滚筒的拨送下，向后铺放成整齐的小草条。能满足低割要求,但结构不够紧凑。②转盘式割草机的传动装置位于刀盘的下方，因而又称下传动旋转式割草机。在转盘式割草机的刀梁上，一般并列装有4～6个刀盘。每个刀盘铰接2～6个刀片。相邻刀盘上刀片的配置相互交错，刀片的回转轨迹有一定重叠量。刀盘一般由齿轮传动，相邻刀盘的转向相反。结构紧凑，传动平稳、可靠。但刀盘因下方有传动装置而位置较高。为保证低割和减少重割，刀盘通常向前倾斜一定角度。 旋转式割草机刀盘上铰接的刀片，当刀盘高速旋转时，在离心力作用下保持其切割状态。当阻力过大或遇障时，刀片即回摆，避免损坏。刀片一边刃口磨损后可以换边使用。更换刀片也较往复式割草机方便。在旋转式割草机上，除装有与往复式割草机相似的安全装置外，在切割器上方还加设防护罩，以保证人身安全。旋转式割草机依靠高速旋转刀盘上的刀片冲击切割牧草。切割速度(刀片刃口根部的圆周速度)高达60～90米/秒。工作平稳，作业前进速度可达15公里/小时以上。其特点是对牧草的适应性强,适用于高产草场,但切割不够整齐，重割较多，单位割幅所需功率较大。
1.割草机的选择。
大面积的商品苜蓿草生产应当选择带有橡胶压扁辊的割草机，这是因为苜蓿草的茎粗、叶多，采用田间自然风干时，叶片的干燥速度较茎秆快的多，致使茎秆含水量达到打捆要求时，营养丰富的花、叶早已脱落。割草压扁机可将牧草秆压裂或压扁，并不损伤叶片，以加快茎秆中水分的蒸发，促使茎叶干燥趋于一致，其干燥时间可缩短30~50%。割草压扁机的结构主要由割台、压扁辊等组成，工作时，牧草经切割后送入压辊压扁，然后铺成草条。当前国外引进、在国内用量较大的有：
往复式割草机
A、 美国纽荷兰公司生产的472型、488型、499型、1465型割草压扁机，割幅一般在2.2~3.7米，工作效率从15~25亩/小时，需要动力为50~80马力，国内用量较多的为488割草压扁机。
B、美国约翰迪尔公司生产的710、720、820型割草压扁机，割幅在3~4.5米，工作效率为15~22亩/小时，所需动力从50~80马力不等。目前国内销售较多的是国产化的在迪尔-佳联生产的割幅为3米的725型割草压扁机。
圆盘式割草机
法国KUHN(库恩)公司生产的FC202R、FC250RG、FC302RG割草机，割幅一般在2~3米，工作效率为20~45亩/小时，所需动力为 60~90马力，国内用量较多的为前两种机型，经实际应用证明，圆盘式割草机维修成本低、工作效率高，同等割幅条件下，圆盘式割草机较往复式割草机平均每小时多工作5~10亩地。从世界范围来看，圆盘式割草机终将替代往复式割草机。
2.搂草机的选择。
搂草机是将割后铺放在地上的牧草搂集成条，以便于集堆捡拾打捆，提高打捆效率，同时在搂草的过程中不同程度的起到了翻草的目的，以利于牧草尽快干燥。目前国内应用较多的有：
A.纽荷兰公司生产栅栏式256型搂草机，工作幅宽2。5米，此搂草机能一次性将草集成条，减少由于多次传送对叶片的损伤，但工作效率较低，平均每小时效率为30亩左右;
B.美国约翰迪尔公司生产的702型搂草机采用地轮驱动，工作效率高，工作幅宽从4-6米可调，每小时工作45亩左右，但其结构设计使得在牧草在搂的过程中要经过多个拔齿传送，所以叶片损失率较高，另外受到地轮传动的限制，在地面不平或行进速度慢时，会出现草搂不干净的情况;
C.法国KUHN公司是世界最大的生产立轴回转式搂草机的厂家，其生产的GA4121GM搂草机工作幅宽从3.8-4.3米可调，采用传动轴传动，集草过程一次完成，每小时工作效率为45亩左右。克服了以上两种搂草机效率低及损失大的缺点，受到用户的好评。
3.打捆机的选择。
牧草干燥到一定程度后，为了便于运输和储存，需用打捆机把牧草压缩成捆，目前国内主要应用小方捆捡拾打捆机。打捆机工作时，拖拉机牵引打捆机沿草条前进，捡拾器的弹齿拾起草条，并由喂入器的拔叉连续地将草送入压捆室内，再通过活塞往复运动将喂入的草压缩成捆，根据设置好的草捆长度，打结器定时将打捆绳自动捆好草捆并通过压缩室外的放捆板放在地上，目前大面积的草场应用的捡拾方捆打捆机主要有：
A.美国纽荷兰公司生产的565型及570型打捆机。捡拾宽度为1.65米和1.7米，打结器死扣打结，活塞79次/分钟，采用双拔叉双齿的喂入方式，每分钟最快效率可打捆145公斤(约8捆)的干草，但由于打结器结构设计，使得每个捆打完后都会有绳头留在捆上，而且由于结构复杂，打结器部分的故障率较高。
B.美国约翰-迪尔公司生产的338型、348型打捆机，捡拾宽度为1.6米及1.7米，打结器同样是打死扣，活塞80次/分钟，采用搅笼和拔叉联合喂入的形式，每分钟最高效率可打捆125公斤(约7捆)的干草，此型设备除了打结器有纽荷兰打捆机的缺点外，还由于搅笼喂入使得牧草叶片损失率过大，而在草偏湿的情况下容易造成堵塞现象。
C.德国克拉斯公司生产的MARKANT 55和MARKANT 65打捆机，捡拾宽度为1.65米及1.85米，打结器是其公司1921年的专利产品，采用活扣打结，结构设计简单可靠。活塞运转93次/分钟，采用双拔叉三齿喂入的形式，每分钟最高效率可打捆180公斤(约为10捆)的干草，该设备内部传动除拔叉部分链条传动外，其余部分全是齿轮传动，较其它设备更为坚固可靠。但此设备润滑点较多，维护时较其它设备要更仔细一些。
4、青饲机的选择.青贮饲料是饲喂奶牛、肉牛、羊等牲畜的理想饲料，而收获机械则是这一发展过程中的重要环节。目前制作青贮饲料有3种方法：人工作业、半机械化作业和机械化作业。机械化作业是由青贮饲料收获机在田间直接收割、切碎、收集，由饲料挂车运输，用拖拉机压实、人工封窖。有资料表明，半机械化作业(用机动铡草机切碎、用拖拉机压实、人工封窖、其它各项人工)的生产效率是人工作业的5倍，机械化作业是半机械化作业的4倍，而作业成本恰好相反，人工、半机械化、机械化作业的成本比例为1：0.75：0.45，且不论其作业后产品质量如何，在制作青贮饲料的过程中机械化作业具有功效高、成本最低的特点。
青贮饲料收获机械主要用于收获大麦、燕麦、牧草、玉米和高梁等作物，在田间作业时可一次完成对作物的收割、切碎、揉搓并将碎作物抛送至运输车中。可分为自走式、半悬挂式和悬挂式3种类型。
A、自走式具有生产效率高、机动性能好、适应性广等特点，适合大型奶牛场及大面积种植青贮作物的农牧场使用。其中高端产品为美国及西欧的产品，目前世界上销售最多的当属德国CLAAS公司，其830—900系列自走式青饲机销量占世界总销量的一半以上，与其有竞争力的是美国纽荷兰公司 FX28—FX58系列产品及美国约翰-迪尔公司的6670系列产品，此类设备一般都配有中央润滑、自动磨刀、金属探测、自动对行等强大的功能，但由于价格十分昂贵，目前国内用量很小。另一个层次的产品为俄罗斯和东欧国家的产品，这类产品一般技术水平比较低，配套动力小，割台收获损失大，刀片易损坏，工作不够可靠。但价格相对较低，目前在国内的一些老的国营农场及对收获水平要求不高的大面积种植农户有为数不多的用量。
B、半悬挂式青贮收获机械具有生产效率较高、作业灵活、性能价格比较适合中国目前的收获要求。技术水平以西欧的意大利、葡萄牙等比较先进。割幅从1米到2.1米不等。配套拖拉机的功率一般在60—110KW，主机可配带对行及不对行割台(较适合国内的种植特点)，生产效率从15—30吨左右。可以在拖拉机的前方、后方、侧面半悬挂作业，对于小地块有自走式青贮机及单行青贮机无法替代的优势。目前国内销量较大的有意大利的奥特玛公司生产的 OTMA1100型及2100型、波迪尼公司生产的1000型及2000型、葡萄牙生产的AMG-300LD型青贮机，巴西诺格拉生产的PECUS II9004系列单双行青储机，这几种设备应该说都比较适合中国的用户，而且在使用过程中都受到了好评。主要是在价格及售后能力上还有一点差别。
C、悬挂式青贮机主要指的是单行的玉米青贮机，由于其工作效率太低，收获损失大、揉搓效果不明显在中国的用户中这两年已被排斥。在国内市场上主要有巴西产的JM4100型和韩国安盛ACH50型单行青饲机。
以上所述没有提到国内的设备及一些小规模的国外牧草设备，并非其在中国国内没有市场，只是在现在的技术水平和使用情况及用户的反馈意见来看的确与国外的现有设备尚有一定的差距。
割草机工作原理（图文）:滚筒式割草机滚筒式割草机原理图: 滚筒式割草机的传动装置位于切割器上方，因而又称为上传动旋转式割草机。一台滚筒式割草机一般装有并列的1～4个立式圆柱形或圆锥形滚筒。每个滚筒下方装有铰接2～6个刀片的刀盘，相邻刀盘上刀片的回转轨迹有一定重叠量，以避免漏割。滚筒由胶带或锥齿轮传动，相邻两滚筒相对旋转，割下的牧草在一对滚筒的拨送下，向后铺放成整齐的小草条。能满足低割要求,但结构不够紧凑。转盘式割草机转盘式割草机（Rotarymower）的传动装置位于刀盘的下方，但刀盘因下方有传动装置而位置较高。为保证低割和减少重割，刀盘通常向前倾斜一定角度。当阻力过大或遇障时刀片即回摆，以保证人身安全。也有刀盘铰接特殊尼龙绳靠离心力割草。相邻刀盘上刀片的配置相互交错，刀片的回转轨迹有一定重叠量。刀盘一般由齿轮传动，相邻刀盘的转向相反。结构紧凑，传动平稳、可靠。割草机（Lawnmower）又称除草机、剪草机、草坪修剪机等。割草机是一种用于修剪草坪、植被等的机械工具，它是由刀盘、发动机、行走轮、行走机构、刀片、扶手、控制部分组成。刀盘装在行走轮上，刀盘上装有发动机，发动机的输出轴上装有刀片，刀片利用发动机的高速旋转在速度方面提高很多，节省了除草工人的作业时间，减少了大量的人力资源。
题目以及内容 我都能完成的
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酸洗－拉矫－冷轧－清洗－退火－平整
冷轧通常采用纵轧的方式。冷轧生产的工序一般包括原料准备、酸洗、轧制、脱脂、退火（热处理）、精整等。冷轧以热轧产品为原料，冷轧前原料要先除磷，以保证冷轧产品的表面洁净。轧制是使材料变形的主要工序。脱脂的目的在于去除轧制时附在轧材上的润滑油脂，以免退火时污染钢材表面，对不锈钢也为防止增碳。退火包括中间退火和成品热处理，中间退火是通过再结晶消除冷变形时产生的加工硬化，以恢复材料的塑性及降低金属的变形抗力。成品热处理的目的除了通过再结晶消除硬化外。还在于根据产品的技术要求以获得所需要的组织（如各种织构等）和产品性能（如深冲、电磁性能等）。精整包括检查、剪切、矫直（平整）、打印、分类包装等内容。冷轧产品有很高的包装要求，以防止产品在运输过程中表面被刮伤。除上述工序外在生产一些特殊产品时还有各自的特殊工序。如轧制硅钢板时，在冷轧前要进行脱碳退火，轧后要进行涂膜、高温退火、拉伸矫直（见张力矫直）与回火等。用于冷轧带钢的轧机有二辊轧机、四辊轧机和多辊轧机。应用最多的是四辊轧机。轧制更薄的产品则要采用多辊轧机。多辊轧机的种类很多，如六辊轧机、偏八辊轧机，十二辊轧机，二十辊轧机等（见轧机）。随着对板形要求的提高，发展了许多改进板形的技术，如弯辊技术、窜辊技术和交叉轧辊技术等。冷轧带钢轧机按机架排列可分为单机可逆或不可逆式与多机连续式两类。前者适用于多品种、少批量或合金钢产品比例大的情况。它投资低、建厂快，但产量低，金属消耗较大。多机架连续轧制适合于产品品种较单一或者变动不大的情况，它有生产效率高、产量大的优点，但投资较大。与热轧带钢（见热连轧宽带钢生产工艺、热轧窄带钢生产）相比，冷轧带钢（见冷轧板带生产）的轧制工艺有以下特点：（1）采用工艺润滑和冷却，以降低轧制时的变形抗力和冷却轧辊；（2）采用大张力轧制，以降低变形抗力和保持轧制过程的稳定。采用的平均单位张力值为材料屈服强度的10%～60%，一般不超过50%；（3）采用多轧程轧制。由于冷轧使材料产生加工硬化，当总变形量达到60%～80%时，继续变形就变得很困难。为此要进行中间退火，使材料软化后轧制得以继续进行。为了得到要求的薄带钢，这样的中间退火可能要进行多次。两次中间退火之间的轧制称为一个轧程。冷轧带钢的退火在有保护气体的连续式退火炉或罩式退火炉中进行（见冷轧板带退火）。冷轧带钢的最小厚度目前可达到0.05mm，冷轧箔材可达到0.001mm。