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就是按常规方法对刀，正确编程操作，就绝对不会乱牙——这个根本就没有任何技巧，你的问题让人很迷惑。
请把问题补充详细一点或者搞张图上来/
如果是单件产品，卸下后 2次装夹 想不乱牙 有点难、如果批量生产中 卸下工件后发现 螺纹尺寸未到，可以继续加工一个合格的，未卸下时在记下螺纹的起点相对于卡盘或夹具的位置，然后把需重新加工的工件装夹上，记住该工件的螺纹起始点要和上一个记下的位置重合，Z方向的长度也要一样，重新车削一下就OK了，
看来老师还真难为你们学生啦！告诉你吧： 车削螺纹是用走刀箱的丝杆，将大拖板箱上的【开合螺母】合上来带动大拖板箱的，短的螺纹在车完第一刀后，一般都开反车将拖板箱退回再进第二刀。这样是不会乱牙的。 但是，若在螺杆很长时，需将开合螺母提起，手动快速退回拖板箱时，有岀现乱牙情况。但不是全都会出现。在车床丝杆牙距与你所车工件牙距成整数倍时不会出现这种情况。例如：丝杆牙距为12mm时，你所车工件牙距为0,5 ， 1 ，1,5， 2， 3， 4， 6mm时， 若工件牙距与车床丝杆牙距不成整数倍时，不能动开合螺母，必须开反车退回拖板箱再走笫二刀。否则乱牙
当你把一个螺丝拧进一个螺孔（螺母）里的时候，只有一个对应点的位置对正后才能拧入，否则，螺丝只能在螺孔外“打转”，是拧不进去的。把螺丝拧进螺孔的过程，就是螺丝与螺孔的螺距对应的过程，不对应，就拧不进去。但是，现在你的螺丝变成了丝锥，或者螺母变成了板牙（如果是车螺纹，道理也是一样的）。就是说，“另一个”成了刀具，刀具是切削金属材料的，能轻易的钻入、套入被返修件的，两个螺距不对应了，就乱牙了。要防止乱牙，就要找准螺纹的切入点，决不能随意切入。
很费尽的 稍微 差一点 就报废了。。。 如果 真的有这种情况 推荐 去找普车 师傅 。。。
你这个还是比较困难的首先要保证装上去跳动度很小再就是对刀，将刀具的头部对准螺牙里面，越准越好，长度方向退出来，螺距的整数倍，重新定位nP
如果在加工螺纹后工件没有拆除夹具的话只要修改X轴的刀补就可以了。如果是拆除下来了的话就要找到上次夹紧的位置，包括Z轴位置不变。我建议还是普车修比较方便
返修螺纹，全凭经验，大胆点去修，很快就找到窍门了，不敢做就不行，别怕报废之类的，修螺纹转速度不要过高，200转够了，刀补向外加大，走螺纹时候看着刀尖，刀补或者停车转动在螺纹让刀尖在螺纹中间刀补缩小到想要的尺寸就行了，两把螺纹刀车螺纹，那技术含量很高，你要悠着点了，梯型螺纹就是刀具。其他的没啥，很普通螺纹一样做，祝你好运朋友，
如果是数车床返很麻烦的，工件卸下来就很难找正了 对刀也费时间 用数控车床修螺纹先编个程序O0001T0101(螺纹刀具)M03 S150(转速慢点对刀时看得清楚些)G00 X0 Z0G92 X0（要大于实际牙顶） Z-- F--M05M30运行程序，用眼睛观察刀尖是否与之前的螺纹槽稳合，如果不是的话再一点点修正Z轴坐标并且根据观察将X轴一点点的扎深，直到完全稳合然后一点点切深 建议用板牙来返工
先转到手动功能调好刀具的零点[坐标],再后移一个数量级[以刀具刚离开原来切削时的位置,又能观察到运行情况],开慢速试自动运行一次,再较准,刀具回到正确位置,就可以了补充:当你车罗纹的时侯请使用一套单独的程序,这套程序有一个刀具的零座标点,正常的时侯按这个座标点运行一次[比如你用了10次循环来完成罗纹的切削],,这个罗纹的加工就完成了但现在你的刀具崩了,原来的零点在装完刀的时侯巳经对不上了,就要重新对刀现举一例:罗纹直径30,罗纹长度30,罗距现在巳车了一次罗纹,但深度只有5[未完成],要求要重新按原来罗纹位置加工到完成原来车罗纹的程序是在x30,z0的时侯开始切削,刀具的零点在x30,将刀尖用手动运行停在x35,z5的位置上,将×,z置零[置零后的实际刀具位置比程序位置后退了5mm,运行程序时是不切削工件的]用车床最低速档自动运行一次车罗纹的程序,在运行中观察刀具是否对应在原罗纹的凹槽上,这时刀具只在工件×30的外面空行[一般是对不上的,你主要观察它偏了多少,比如z轴偏左了]待程序完成后,刀尖走回原点x30,转手动移z轴将刀尖置于z6的位置上,z轴置零[这里的x30是数控显示值,实际刀尖在x35]继续自动运行车罗纹程序[低速],这一次可能z轴向位置巳经对正原来工件的凹槽了,但x向还未切削到工件待程序完成后,刀尖走回原点x30,z5[由于上次的置零,z轴已经是程序中的零点了]手动行进改刀尖位置到x27[这时刀尖实际位置是x32],x轴置零继续自动运行车罗纹程序[低速],这一次可以看到切削工件了,虽然切削不多,但可以看到整个过程是否还需调整程序完成后,刀具归零点显示x30,[实际刀具座标是x32,z5]到下一步如上一步不需凋整,就将x轴向前手动走到实际x30的位置,[将x轴显示的30走到x28],置零将车床调回正常速度,运行一次车罗纹程序工作完成在数控车床加工中,要认真理解到刀具的实际座标值和程序座标值的关糸,使用起来就得心应手了
数控车床返修螺纹的方法，1精准对牙头，2Z向补刀改变定位点
回答 目前数控机床上常用修复螺纹的方法有螺纹入刀位置动态修正法和零位信号线标记法。 螺纹人刀位置动态修正法：是先大概确定螺纹的人刀位置，慢速空车螺纹，观察螺纹的轨迹是否和原螺纹的螺旋槽重合，再动态地修正螺纹的入刀位置，直到螺纹的轨迹和原螺纹重合。这种方法修复螺纹费时、麻烦且很难找准螺纹的人刀位置和原来位置重合，易乱扣，修复成功率低。 零位信号线标记法：在卡盘圆周表面相应位置刻零位信号标记，以确定螺纹车削起点，使零位信号标记刻线和工件螺纹的起始位置在同一轴向剖面内。这种方法找正的时间长，加工效率低。 更多1条
做一新的，看螺尾巴，在卡盘标记，对螺尾巴。
先把刀补改大到比螺纹大径略大，以低转速车，看刀尖与螺纹牙型的偏差，从刀补里改Z值，然后改小一点X值再空跑一遍看看，再修改，一直这样下去，直到调整正确。只能单件修改，不能批量改，虽然效率低但是唯一的方法了 。除非你能找到第一次车螺纹是的装夹角度
问题很简单，我经常数控反牙，如果工件下下来了，可以重拿个工件车个牙，新车的这个工件到卡盘固定一点的距离记下来，还有工件端面起刀点的方向也在卡盘上记下，换上你要反的工件，装在卡盘上，如果长度和刚刚新车的工件一样长，或者相差刚好螺距的倍数，可以直接把这个工件的端面起点也对着刚车的起点的方向，如果长度差一半，方向也就在反方向了，反正是长度比刚新车的相差螺距分之几，就把牙到起点移动螺距分之几的长度，就不会乱牙，还有不明白的可以再加我扣扣问我，393954473回答问题答案我的名字最后字是‘通’
只能用普车了。我也遇到过这情况。很麻烦的
数控车床返修螺纹的方法，1精准对牙头，2Z向补刀改变定位点
呵呵，两个可笑的人，一看就不是懂数控，螺纹进刀有规律，先做好一个不要卸下，端口有螺纹进刀槽（有个起点的），在爪上做个记号，返工的只要把进刀口对上记号