关于预分解窑的毕业论文

将水泥生料粉的预热和绝大部分碳酸钙的分解过程置于窑外的预热器和分解炉中进行，是20世纪70年代初发展起来的，是对于干法回转窑煅烧水泥熟料的一项重大技术革新。自1971年底在日本第一次投入大规模工业生产以来，这项技术在世界上迅速得到推广。在1976～1981年的五年间,71个国家共新建296台大型回转窑中，采用窑外分解技术的有42台。到1984年世界上已投产或正在建设的采用窑外分解技术的回转窑约在150台以上，年生产能力超过100Mt。目前，所开发的各类分解炉的共同特点是燃料与生料粉都是以悬浮状态存在，使燃烧与换热同时进行。由于气固相之间的接触表面较之在回转窑内要增大上千倍，因而分解炉内燃烧、换热和反应均在高效率下完成。分解炉的结构形式很多，但还没有统一的分类方法。已使用的类型有旋流式、喷腾式、悬浮式以及沸腾式等。带有悬浮预热器的回转窑称悬浮预热器窑，简称SP窑。带有悬浮预热器和分解炉的回转窑煅烧系统，是在悬浮预热器窑的基础上发展起来的，故又称新预热器窑，简称NSP窑。在NSP窑中，设有SF炉（闪燃炉）。由于生料粉的预热和碳酸钙分解过程移至回转窑外进行，所以窑长度大大缩短，热耗明显降低，产量却大大提高。NSP窑生产流程生料从I级预热器入口管道输入，与Ⅱ级预热器出口的热气体混合进行有效的气固热交换，然后在Ⅰ级预热器内进行气固分离，含少量粉尘的废气自顶部排出至电除尘器进一步净化。被一次预热后的生料粉沉积在旋风筒锥体中，经锁风阀输入至Ⅱ级预热器入口管道。如此反复进行，多次换热。最后将Ⅲ级预热器出来的已被预热到730～780°C左右的生料粉送入分解炉，使其中90％左右的碳酸钙分解,随气流进入Ⅳ级旋风筒,经分离后入回转窑烧成熟料。煅烧熟料所需的一部分热量（约50％～60％）由窑头喷煤燃烧提供，另一部分热量则是将煤粉送入分解炉中燃烧而得。熟料出回转窑时温度很高，故需送入冷却机，用空气冷却，以回收显热。部分被预热了的空气可入窑作为二次风，供窑内煤粉燃烧用。另一部分热空气经三次风管送入分解炉，作为助燃空气。

无机非金属材料，要查清楚，这个专业分为水泥方向和陶瓷方向，为什么会喜欢从事水泥生产呢？我就是无机非 水泥方向毕业的

预分解窑法生产具有均化、节能、环保、自动控制、长期安全运转和科学管理六大保证体系，是当代高新技术在水泥工业的集成，其特征如下：1、生料制备全过程广泛采用现代化均化技术。使矿山采运—原料预均化—生料粉末—生料均化过程，成为生料均化过程中完整的“均化链”。2、用悬浮预热及预分解技术改变了传统回转窑内物料堆积态的预热忽和分解方法。3、采用高效多功能挤压粉磨技术和新型机械粉体运输装置。根据日本上潼具贞研究空气输送的动力系数μ（指单位时间内输送单位重量物料至单位长度所需动力）是提升机的2-4倍，是皮带输送机的15-40倍。因此，采用新型机械输送代替空气输送粉体物料，节能是相当可观的。4、工艺设备大型化，使水泥工业向集约化方向发展。5、为“清洁生产和广泛利用废渣、废料、再生燃料和降解有毒有害危险废弃物创造了有利条件。6、生产控制自动化。7、广泛采用新型耐热、耐磨、隔热和配套耐火材料。8、应用IT技术，实现现代化管理等。

原燃料进厂先破碎，再分别进行预均化处理，然后将各种原料进行配料，进生料磨粉磨成生料粉，生料粉再入预热器换热，进分解炉分解反应，入窑煅烧，熟料出窑冷却，再将石膏和混合材与熟料进行配料后进水泥磨粉磨成水泥，再进行包装或散装出厂。燃料预均化后进磨磨成粉，分别从窑头和分解炉喷入。原燃料、生料、熟料、石膏、混合材、水泥均设有储存设施，满足生产和缓冲需要。