精益生产应用与研究论文

0 引言 随着工程机械复杂性的提高，其维修成本不断增加，对维修的依赖性日趋增强，对其可靠性也提出了更高的要求。而当前工程机械维修中普遍存在着维修范围过大、维修频次过高、备件库存过多和维修流程没有优化等"浪费"现象，针对这些现象，精益思想提出了较好的解决方法。将其应用于工程机械的维修，能够消除维修过程中的浪费，创造更多的维修价值，提高维修的效率和效益，对工程机械可靠性的持续改进也具有重要的作用。 1 精益思想与精益维修 1．1精益思想 精益思想(1ean thinking)是从精益生产(1ean production)中提炼出的系统的理论。精益生产起源于日本丰田公司的丰田生产方式(toyot production system，TPS)。1990年，麻省理工学院沃麦克(Womack)教授等人在《精益生产方式--改变世界的机器》一书中首次提出了"精益生产"概念。1996年，沃麦克等人合著了《精益思想》。该书总结了精益生产所要遵循的原则，进一步系统地阐述了精益生产的思想内涵，将"精益生产"方式提升到一个理论的高度，从而标志着"精益思想"理论的诞生。精益思想的核心是树立与浪费针锋相对的精益管理理念，从而消除浪费。它包括5项基本原则：正确地确定价值，识别价值流，让价值流流动起来，实现用户拉动，追求尽善尽美。 精益思想提出后，作为一种普遍适用的理论，精益思想跨出了制造业，在各个行业得到了迅速传播与应用。先后出现了精益建筑(lean construction)、精益服务(leanservices)、军事精益后勤(1lean logistics)和补给(lean sustainment)、精益设计(lean design)、精益软件开发(lean programming)和精益维修(lean government)的概念。精益思想的应用取得了飞跃性的发展，提高了各行业的效率，节省了资源，已经成为新一轮管理革命的指导思想。1．2精益维修 精益维修是精益思想在维修行业的生产(维修)实践中不断应用、总结而发展形成的。它以精益思想为指导，综合运用各种维修技术，涉及到企业管理、物流、生产和维修等活动；通过一系列的原则、概念和技术，发现和消除维修过程中的各种"浪费"，创造更多维修的"价值"。 因此，精益维修与传统的事后维修、预防性维修和以可靠性为中心的维修一样，是一种维修思想，它综合了以上几种维修思想，以现有维修技术为支撑，并突出了消除浪费和创造价值在维修活动中的地位。Richy Smith用图1所示的金字塔模型阐述了精益维修的执行环境和技术"，主要包括：全员生产维护(TPM)、以可靠性为中心的维修(RCM)、5S过程、Kaizen改进方法、自主维修技术、故障源分析技术(RCA)、备件准时供应、工作指令系统(work order system)、计算机维修管理系统(CMMS)、设备管理系统(enterprise assetmanagement system，EAMS)等思想和技术。精益维修还突出了维修人员在维修活动中的主导作用，将其定位为维修企业最具价值的资产。当前精益维修多应用于工厂等生产设备的维修，而在工程机械维修中尚处于起步阶段，亟需在现有工程机械维修思想和技术基础上，深入分析工程机械维修的特点和存在的问题，在精益思想的指导下，开展工程机械的精益维修实践和理论研究。 2 工程机械维修思想及存在问题 工程机械是施工企业的主要生产工具，其维修管理工作，直接关系到企业经营目标的实现。工程机械维修的目标就是要以最经济合理的寿命周期费用使设备维持良好的性能，保证工程施工的需要，从而促进施工企业提高生产效率和经济效益。 2．1工程机械维修思想 维修思想是维修活动的根本性的理性认识，是对装备维修实践客观规律的集中反映。它是随着科学技术的发展和人们对维修实践的不断认识而逐步深化的。工程机械维修，已从单纯恢复原机性能、排除故障的原始的维修思想，发展为养修并重、预防为主、注重可靠性、综合设计、品质与安全并重的维修。当前在工程机械维修中具有代表性的维修思想主要包括事后维修、预防性维修和以可靠性为中心的维修： a)事后维修指工程机械在使用中发生了故障才进行修理，是一种比较原始的被动维修思想。 b)预防维修指从预防的观点出发，在故障出现之前进行预防性的维护与修理，是一种主动性维修。其实质是通过采取各种预防性措施，将故障消灭在萌芽状态，从而改变了事后维修缺乏计划性的被动局面。根据预防措施的不同，预防性维修又可分为定期维修和状态维修。其中定期维修是工程机械维修至今一直采用的主要维修管理模式。状态维修最早出现于西方的航空部门，随后在其他机械行业得以发展，在工程机械维修中有一定应用。 c)以可靠性为中心的维修指在预防性维修思想的基础上，依据可靠性理论，广泛采用先进的测试技术和诊断手段，对工程机械进行系统监控，以可靠性分析为依据进行的维修。 除以上三种具有代表性的维修思想外，还有改善维修、全系统全寿命维修和绿色维修等维修思想。它们在工程机械维修中应用有限，理论研究重于实际应用。 2．2工程机械维修中存在的问题 工程机械维修主要以上述几种维修思想为指导，这些维修思想各有优点，也存在一些问题。表1所示为几种维修优缺点的比较。事后维修、预防性维修、以可靠性为中心维修的思想各有长短，都有一定的适用范围，机械地规定某个维修单位或某种机型只能采用某一种维修方式，不符合工程机械维修实际情况，也难以收到良好的维修效果。当前，发达国家的工程机械维修主要是以状态监测为基础，可靠性维修为中心，以多种维修方式相结合，针对实际情况采取不同的维修方式。而我国在工程机械维修管理中大多仍采用定期维修保养为主，其他维修方式为辅的维修管理手段。 上述维修思想在工程机械应用中存在着一些普遍的问题： a)着重于维修中的技术问题，忽视了维修的整体内涵，维修管理研究不足； b)没有关注维修中的浪费现象或者重视不够，普遍存在着维修范围过大、维修频次过高、材料或零件库存过多和维修流程没有优化等"浪费"现象； c)局限于维修活动本身，而没有用集成的思想来看待工程机械生命周期过程中其他环节对维修的影响； d)一般为恢复性修理，只能使故障机械接近原机的性能，没有包含技术进步的因素，无法实现机械可靠性的持续改善。 针对以上问题，以精益思想为指导，运用各种精益工具与其他维修思想和技术，可以减少直至消除维修中的浪费现象，持续改善维修过程，提高机械的可靠性。 3．1工程机械精益维修 工程机械精益维修的实施过程是在精益思想指导下的不断改进的过程。其实质是运用精益思想来管理、控制和实施维修活动。工程机械精益维修的实施可从以下三方面来加以描述。 a)正确定义价值：依据精益思想的正确的确定价值基本原则，实施工程机械精益维修的首要任务是定义维修的价值。传统的维修思想多是以维修企业为中心的价值观或价值观不明确，而精益维修是以客户的观点来确定维修的价值，明确客户对工程机械维修的实际需求，并实现客户需求的最大满足。 b)精益维修过程：过程是把一系列活动组织起来形成一个整体的活动。只有经过全面集成优化并最后确定的维修过程才能实现工程机械的精益维修。维修过程在工程机械全寿命过程中是一个重要的辅助过程，但至今仍处于相对次要的地位，因此优化程度也比较低。精益维修过程(图2)把各种维修活动和各个阶段的逻辑流程组织起来，其支持环境包括管理技术、工具和制度以及维修人员等。所有维修活动和措施必须按计划在预算范围内实施，并进行不断改进，使维修工作越来越有效，效率越来越高。当前几乎大部分工程机械维修管理都倾向于短期工作，而不重视中期或长期工作。精益维修的实施需要通过一个多年的规划和适当的预算来达到所确定的价值目标，通过一系列重要指标来验证其推进情况。这些重要指标涵盖了有关维修的各个方面，包括维修品质、维修效益、资源消耗、可用性和可靠性等指标。 c)精益维修的持续改进：工程机械精益维修与其他精益活动一样是-个持续改进的过程，需要按照适当的路线来加以实现、保持和改进，主要包括技术、经济和组织等方面的内容。持续改进路线如图3所示，它由指标循环、组织循环、改进循环和持续改进循环四个循环组成，经过4个循环的不断改进，从而确保精益维修的实现、保持和改进。3．2工程机械精益维修工程 维修工程是运用各种工程及管理技术来保证产品进行有效而经济的维修的一门学科。工程机械精益维修工程即将精益思想应用于工程机械维修工程，持续提高工程机械可靠性、维修性，全面消除浪费，实现工程机械的全面"精益"。 精益思想的最新发展强调了整个价值链的集成效应和对产品整个生命周期的作用，并认为只有全过程和全方位的精益才能发挥出全部效用。如果个别部门、个别环节实行精益，就可能导致"孤岛式的成功"。要实现工程机械的全面精益，要求价值链中所有的重要成员都必须精益。因此，必须研究开展工程机械精益维修工程，精益工程机械寿命周期中的各个环节，消除从价值链中维修的上游环节传递下来的浪费。从故障的产生根源来看，要彻底消除故障，提高可靠性，也需要返回到上游环节，消除故障的产生根源。图4所示为工程机械故障的产生根源及其传递过程。这些故障根源从精益思想来看不产生价值，属于浪费的范畴。传统的维修思想局限予维修活动本身，只针对故障的修理，使机械接近原有可靠性，没有集成地看待工程机械寿命周期过程中其他环节对维修的影响，因此不能消除故障的根源，无法实现机械可靠性的持续改善。而精益维修工程要求对全寿命周期过程进行全面的精益，消除浪费、错误和缺陷，进行持续的反馈和改进，最终实现超高可靠性的工程机械。 工程机械精益维修工程从机械全寿命过程研究维修问题，与精益设计、精益制造和精益管理等相结合，可以实现工程机械寿命周期内的全面精益，终极目标是要彻底消除故障根源和各种浪费，持续改进提高工程机械的固有可靠性，实现一定成本内超高可靠性的工程机械，这必将成为下一代工程机械追求的目标。4 结语 作为新一轮管理革命的指导思想，精益思想的应用取得了飞跃性的发展，提高了各行业的效率。将其应用于工程机械维修，就是要开展工程机械精益维修和精益维修工程，从而全面消除浪费、错误和缺陷，提高维修效率和效益。同时达到工程机械的整体精益，持续提高工程机械可靠性，实现一定成本内超高可靠性的工程机械。

会计学硕士毕业论文参考文献「汇总」

参考文献是在学术研究过程中，对某一著作或论文的整体的参考或借鉴。征引过的文献在注释中已注明，不再出现于文后参考文献中。下面三我为大家整理的会计学硕士毕业论文参考文献，仅供参考!

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? 一、未来的制造 从制造战略和制造管理的角度看，精益生产方式和精益管理己经成为各国发展制造业的重大战略和管理改进的关键。世界级先进的精益制造与管理公司多年的实践说明，精益生产方式的实施必须从下列几方面展开： 正确理解精益方式的理念、原理、方法与工具，结合国情与企业的实际，利用精益的理念改造企业的文化成为精益的，并从人员招聘、使用、激励和培训多方面使高层管理人员和各级员工都逐步成为精明强干的人才； 更多地关注学习与采样最新的精益技术、方法与工具； 把六西格玛法应用于企业，并利用六西格玛法跟踪企业精益方式的实施，向顾客提供高质量、"完美无缺"的产品与服务； 改造企业的供应链，进行精益的供应链管理和客户关系管理，将供应链中多余的水份"挤出、拎干"，造就一个能够支持企业精益运行的精益供应链； 利用横向对比获得的信息与数据有效地测度精益企业的业绩； 成功的关键是在学习研究精益企业案例的基础上引入精益管理专家实施精益管理。 二、如何正确理解精益生产? 在20 世纪90 年代中国的工程界与企业界曾经掀起过"精益生产热"，研究论文与书籍不少。但是，自主的研究、开发与运用很少，大量的是照抄照搬的" 二手货"，缺乏对丰田生产方式和精益生产的深入研究和全面正确的了解。对实施精益生产的研究与准备不足。由于这个热潮包含了个别研究人员浓厚的想当 然成分的错误导引和实施者急于求成的"实践"，造成了今大的后果--我们不得不重新学习、了解、认识和利用JIT 哲理与精益生产。 1、精益生产与丰田生产方式没有本质的区别 现在的共识是丰田生产体系将成为替代大量生产方式与单件生产方式、21 世纪的世界制造业的主导生产方式。例如，在MIT 上述著作中作者明确指出：" 我们确信精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为21 世纪的全球标准生产体系"。今天产业界已经提出"精益生产 /丰田生产方式是21 世纪的主导生产模式"。因此，我们必须正视这一世界制造的发展趋势，积极地学习与运用丰田生产方式。 近10 年我国与许多其它国家一样，对精益生产有着的某些偏见和错误的认识。Stuart Cramer 在其著作《管理百年》中指出，过去40 年(从20 世纪60 年代至今)西方汽车生产厂家总是落后(日本汽车厂家)一步，他们追赶的对象是日本的巨人--丰田公司。从理论角度看，精益生产没有任何创新性与革命性。事实上丰田生产体系/系统(或习惯称为精益生产)是建立在准时生产(JIT)、每个员工都对质量负责和价值流三个原则基础上。其本质是隐藏着戴明质量控制的灵魂与思想，即丰田公司采用的是戴明推行的质量管理基本原理。准时生产主张：基于盲目需求的汽车或其它产品的生产是没有用的，生产必须与市场需求密切联系；一切浪费(损耗)是不好的，必须执行按照订单或市场需求进行生产的准时制。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快地纠正。在丰田生产体系中己经把新技术与技艺融入生产流程的分析、设计与再造和过程的连续改进中，使企业的知产权与技术优势蕴含在制造过程中。 2、"拉式生产方式"就一定比"推式生产方式"好? 在90 年代曾经流传过"拉式生产方式比推式生产方式好"的看法。诚然，丰田生产方式中一个重大的创建是提出拉式生产方式。但是，这一结论不符合生产实践的结果。约束理论(TOC)的分析说明，无论拉式方式还是推式方式都有自己应用的条件和运用范围，企业的任务是如何根据TOC 的分析结果灵活地确定选取那一种方式，而不是主观地"抬拉式方式压推式方式"。经过对比分析与研究可得出以下应该掌握的三个基本要点： 拉式方式管理与运作的基本特征是信息流的流动方向与物料流的流动方向相反，其生产计划的产量与实际的产量相同，可以实现零库存或少库存。 推式方式管理与运作的基本特征正好与拉式方式相反，信息流运动的方向与物料流的运动方向相同，其计划的产量与实际生产的产量不同。因为，这种生产方式要求利用中间库存(WIP)对生产线上相互关联的工作站(工作中心)间，特别是与瓶颈工作站之间的耦合交互作用，实现解耦，以消除或缓解耦合作用带来的麻烦。 所以，中国企业学习与实施精益生产的关键是去除浮躁与急于求成的心态，认真地把精益生产的基本概念、基本原理、适用的新技术和新管理同企业的顾客与资源条件融合，并落实于整个制造流程(过程)中，以形成企业独有、难于被竞争对手学习、模仿与窃取的竞争优势。 机械工业出版社机械分社结合目前企业在精益生产方面所遇到的困惑，特邀资深外企高管杨申仲先生，编写了一本《精益生产实践》，书中汇集了大量可借鉴的企业实际应用管理图表，针对性强、实用性强、可采纳和参考性强。实为企事业单位管理不可多得的好书，降低成本，提高利润的法宝！ 图书类别：生产技术管理 书名：精益生产实践 书号：978-7-111-30489-0 作者：杨申仲主编 出版日期：2010 年7 月 开本：B5 页数：312 页 字数：402 千字 定价： 元 内容简介： 本书是作者多年从事外资企业高层管理工作的经验总结，也是作者对"精益生产"这一管理概念的实践总结。 本书共分十章。从我国制造业面临的挑战、精益生产的发展、精益企业与精益思想的统一、精益生产运营、精益质量管理、精益物料采购及供应商管理、精益设备管理、精益安全管理到精益财务(总务)管理等内容，进行了全面地和具体地实操性介绍。 书中汇集了大量可借鉴的企业实际应用管理图表，针对性强、实用性强、可采纳和参考性强。 本书可供广大企事业单位各层管理工作者参考、借鉴，对大中专院校管理专业的师生有理论联系实际的参考价值。 精益生产实践/杨申仲主编.-北京：机械工业出版社， ISBN 978-7- 111-30489-0 F273-53 策划编辑：沈红责任编辑：沈红 2010 年7 月第1 版·第1 次印刷 169mm×239mm· 印张·402 千字 0001-3000 册 定价： 元 目录 前言 第一章我国制造业面临的挑战 第一节制造业近年来的发展 第二节制造业调整和振兴计划 第三节制造业可持续发展的实施 第四节制造业产业结构调整方向 第二章精益生产的发展 第一节单件小批生产 第二节批量生产 第三节精益生产方式 第四节精益生产原则 第三章精益企业生产与精益思想 第一节建立精益生产管理模式 第二节精益企业管理 第三节培育精益企业 第四节精益本质 第五节营造精益思想 第四章精益生产运营 第一节丰田生产核心解析 第二节生产运营管理 第三节作业工艺表(工程QC 表)与工序检验标准(检查成绩表) 第四节批次管理 第五节初物管理 第六节在制品管理 第七节生产能力展现 第八节生产计划及控制 第五章精益技术管理 第一节技术管理 第二节产品工艺管理 第三节新品开发 第四节技术工作流程 第六章精益品质管理 第一节品质管理的内容 第二节建立品质评价 第三节品质保证体系 第四节工艺品质管理表 第五节异常处理 第六节抽样检验 第七章精益物料、采购及供应商管理 第一节物料管理 第二节采购管理 第三节供应商管理 第八章精益设备管理 第一节现代设备管理 第二节TPM(设备)管理体系 第三节设备工艺布置 第四节设备状态管理 第五节设备诊断技术 第六节RBI 检验技术的应用 第七节设备、设施及工作环境管理和控制 第九章精益安全管理 第一节企业安全管理 第二节危险等级划分 第三节安全性评价 第四节精益安全管理方法 第十章财务(总务)管理 第一节财务(总务)管理制度 第二节年度综合计划预算 第三节财务工作流程及图表 第四节财务支出款项规定 第五节常见九种浪费 第六节岗位职权职责 第七节工作报告要求 参考文献 前言 当前，我国经济正面临着一场前所未有的挑战。产品更新明显加快；生产成本急剧上涨；客户(市场)要求日益提高；企业(单位)的利润率一降再降，进入了"微利时代"。从经济发展来讲，这是一个不可避免的大趋势。中国已进入深度工业化阶段，这个阶段有三个重要特征：其一，市场经济已从广度转变为深度，企业的生存机遇已明显下降；其二，企业已从单一制造转向产业链的高端延伸，或产品系列批量加大迫使企业去寻找新的突破；其三，产品利润空间已经严重萎缩，企业过去依靠低劳动力成本、高工作负荷支撑企业运行力度明显下降。为了抓住当前市场机遇，在行业中站稳脚跟，并实现企业成长所必须的积累，通过精益生产，逐步建立精益经营管理及思想，使产品生产周期再缩短5%~~10%；产品库存再降低10%~15%；生产效率再提高5%；不合格率再降低 10%等。精益生产与经营其本质就是追求效率和价值体现，即做同样的事情比对手做得更好，使企业不断提高实现市场要求的执行力！ 精益生产的关键是：清除浪费、实现管理价值流过程，并降低或清除过程中的非增值活动，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。 本书通过大量生产实践案例，使企业更快地了解和应用国际先进管理方法。针对改革开放以来在市场竞争中出现的新情况、新动向、新问题，广大企业经营者亟需一部系统讲述精益生产实践的专业管理书籍，以便指导当前工作。本书是作者多年来从事外资企业高层管理工作的经验总结，也是作者对"精益生产 "这一管理概念的实践总结。本书取材广泛，并由最新的企业管理资料以及实践应用的图表汇集而成。可供广大生产管理人员、企业领导参考使用；同时对于高等院校管理专业师生、工矿企业开展继续教育，也是一本颇有价值的参考培训教材。 本书第一章、第五章、第六章由杨申仲、徐小力、王亮、杨炜编写；第二章由杨申仲、杨炜、李秀中、王亮编写；第三章由杨申仲、陆泳凯、王枫、朱同裕编写；第四章由杨申仲、杨炜、李庆东、谭根龙编写；第七章由杨申仲、徐小力、王亮、朱同裕编写；第八章、第十章由杨申仲、徐小力、杨炜、陆泳凯、王枫、李庆东、王亮编写；第九章由杨申仲、徐小力、李秀中、杨炜、朱同裕编写。 由于编者水平有限，书中不足之处在所难免，请读者指正。 更有好书推荐： 图书类别：企业管理 书名：精益生产实践：任何规模企业实施完全宝典 丛书名：国际制造业先进技术译丛 书号：978-7-111-25218-4 作者：(美)霍布斯著；周海鹏，柴邦衡译 出版日期：2009 年1 月 开本：B5 页数：228 页 字数：242 千字 定价： 元 内容简介： 实施精益生产是制造类企业提高核心竞争力的有效途径，本书原作者在多个行业都有丰富的精益生产的实践经验，在书中完整叙述和说明了实施精益生产的策划、运行和维护各方面的细节。 本书内容共3 篇9 章，论述了精益生产的历史和现代应用；如何进行战略业务分析；理解你的产品、工艺和需求；具有连接和平衡工序的生产线布置及工位标识；看板策略；用看板系统管理创新；团队的建立；实施精益生产过程中的里程碑检查清单；对精益生产线进行管理。 本书可供制造业的企业领导和生产管理人员全面了解精益生产，并可作为精益生产实施的指导用书。

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什么公司的？公司定义有点大……不断增加的竞争压力，种类繁多的环保法规以及很高的能源和原材料价格，要求流程工业企业的设备能够经济高效的进行工作。对现有的生产设备来讲，可以通过生产流程的优化来达到工艺流程优化的目的。包括：提高产量、提高质量、提高设备利用率、提高劳动生产安全性和节省能源、节省原材料消耗、减少库存积压、减少人员、减少资金占用等优化目的。从而降低生产成本，提高设备利用率，树立良好的企业形象。文/ David SchaichMartin Friedrich博士有效地、有目的地展开工作，是优化工程中的一个重要因素。而这一有效、有目的地展开，可以借助于6西格马的DMAIC方法来实现，即：Define（定义）、Measure（测量）、 Analyse（分析）、 Improve（改进）、Control（控制），分三步来实现。它用于鉴别有利的项目、工程，用于分析被优化项目的经济潜力，并且可以高效地使用可用的技术（人力）资源。第一步：定义目标在这一阶段中，将制定出优化的、具体的、和重要的核心目标。通过对生产数据的初步分析、对生产工人的详细了解，检验目标的可行性，这些工作用于对经济潜力进行评估。第二步：分析和制定措施在第二步中，将对生产过程和生产数据进行详细的分析，重要的、涉及到核心目标的影响因素必须逐一地确定下来，分析阶段得出的结论，用于制定解决方案和一系列有针对性的解决措施。对这些建议贯彻执行的措施，将进行成本－效益分析。第三步：从详细的贯彻落实到全面的投入运行在第三阶段中将详细地展开各个具体计划，贯彻落实各个详尽的优化措施，本阶段的结果应包括在企业的实际工作中全面落实各项优化改进措施，对设备的操作人员进行专业培训，保持优化工程持久地坚持下去。关于核心目标和优化措施的实例由于化工企业不同的生产方式，生产流程（连续生产或者批量、批次生产），不同的质量要求，不同的原材料性能以及不同的测量仪器、仪表技术等等因素，必须对各种细节做出具体的分析，确定哪些方法、哪些优化工具适合于解决提出的优化问题。同样，范围、实施方法、贯彻落实的步骤等在不同的流程工业企业中也有许多不同之处。因此，在典型的核心目标和可能采取的优化措施方面，可以有下述特点和区别：设备利用率的改进提高■ 例如不同的模型模拟流程设备的生产情况，以确定可以实现的最佳生产能力；■ 通过自动化改造，和性能改进使流程设备按最大的设计能力进行生产；■ 改进工艺流程，将停产、清理时间压缩至最短。减少生产成本■ 通过不同资源的成本特性指数确定优化的工作参数。此时可利用工艺模拟或数据处理方法。■ 通过大功率、高性能的自动化改造和性能改进使流程设备在最佳的工作点工作。■ 通过在线流程分析技术降低流程分析费用。■ 通过分析能源利用率降低能源费用。建立可追溯性很高的质量管理保证体系■ 利用数据最小化技术确定保证产品质量和生产流程参数；■ 通过现代化的生产流程分析技术测定影响质量变动的因素；■ 通过自动化保证影响质量的工作参数稳定不变。生产工艺流程的优化■ 定义性能特征值（KPI＝Key Performance Indicators关键绩效指标）；■ 在线分析计算，电子KPI；■ 通过教学与模拟培训设备的操作人员。以自动的流程管理作为优化的方法一个有效的流程设备优化方法，就是利用创新性的在线分析技术提高设备的自动化程度。利用现代化的在线分析技术，可以实现对所有部位的介质浓度进行自动的分析检测。拜耳技术服务公司在这方面可为您提供SpectroBAY在线分析检测系统，这是以光谱（NIR， MIR， Raman）分析检测技术为基础并结合了拜耳公司的BaychroMAT流程色谱法技术的自动化流程分析方法，它可以获得令人满意的优化效果。通过有效的流程管理进行生产过程的优化利用提高流程管理工作的效率进行生产过程的优化，在拜耳集团生产食用香精的下属企业中取得了成功。生产食用香精的企业按照连续的工艺流程“串联”成了一个生产链，又按不同的分馏塔，吸收塔为相对独立。在整个项目优化的框架内，拜耳技术服务公司对整个生产流程进行了分析，看看是否可以在不中断设备生产的同时，减少生产成本、减少设备生产人员的工作负荷、提高设备的生产能力。进行项目优化的专家们采用了本文介绍的三步优化法。在确立优化目标的第一阶段，定义的目标是：减少生产成本和提高生产能力。经过对生产数据的第一次分析后，找出了多个流程优化的切入点，在这些切入点中，相关的分馏塔或吸收塔仅是部分地实行了自动化。在进行生产介质浓度测量时，进行了一次人工采集收据和人工数据评判，还进行了一次推迟近4个小时的，费时费力，费用大的数据采集与分析，根据这些试验，可以得出：流程优化有很大的潜力。第二阶段，分析的目的是制定优化改进实现生产流程自动化测量和分馏塔，吸收塔自动化运行的改进措施。在制定自动化改进的措施时，进行了产品浓度的规范化和直接的在线测量。这些测量试验的关键因素为：所需的测量精度、测量方法、被测介质的组成成分、尽可能快的反应时间和分析时间等，经过对测量采集的生产数据进行分析后，得出的结论表明：流程设备的生产能力有很大的潜力，尤其是在采用了自动化流程管理技术之后，在对分馏塔，吸收塔进行液体动力学的生产能力分析时，利用的是有效的模拟模型。利用模拟技术估算出了分馏塔、吸收塔故障状态和调节状态时间特性。在分析阶段的最后，制定出了正确的、详细的自动化和在线测量的优化改进措施。在第三阶段中，即在贯彻落实优化改进的阶段中，长期以来一直采用的人工测量；现在人工分析被自动化测量与分析所代替。产品质量的NIR－自动在线测量结果直接用于生产流程的调节控制。模拟技术研究的结果也用于研发合适的流程调节控制系统，对于有些分馏塔、吸收塔，采用了简化的模型进行评估，并同样将评估结果用于生产过程的调节与控制。而这些简化的检测模型则是在完整全套模型使用过程中提炼出来的精华，并以方程式的形式予以表示。对于这些估算结果还可以根据试验室的测试情况进行修正。使用带有在线分析技术的流程管理优化方程，可以得到人们预期的效果，减少产品质量的波动，并大大的提高设备的生产能力。并且相应的减少了检测费用，降低了设备操作人员的劳动强度，而这种挖掘出来的生产潜力可以长久地保持下来。参考资料： - 榜眼 十二级 ``你有什么资格说我？我那么辛苦想的``你居然说我抄的？想抢分你就说``日你