冶金企业节能减排生产技术现状及发展趋势 摘要:主要论述了冶金企业节能减排生产技术现状及发展趋势,综述了冶金企业节能减排生产的重要 意义。对冶金企业节能减排生产,实现“十一五”发展目标,具有重要的意义。 关键词:冶金 节能 减排 技术 发展 1 前言 近10年来钢铁冶金能源消费量占全国总能源 消费量的比重一直在12% ~15%之间,钢铁工业单 位增加值能耗是全部工业平均值的3倍以上。钢铁 生产在消耗能量的同时大量排放CO2、CO、SO2、 NOX等有害气体。因此,减少钢铁生产的能耗不仅 保护自然生态,还能有效地减少对环境的污染。面 对“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20% 左右,主要污染物排放总量减少10%的约束性指 标。钢铁工业进行节能减排,是建设资源节约型、环 境友好型社会的必然选择。 2 冶金企业节能生产技术的现状 随着我国钢产量的增加,钢铁业技水装备水平 也在不断的提升,重点大中型钢铁企业的主体装备 已达到或接近国际先进水平。干熄焦、高炉喷煤、炉 外精炼、薄板坯连铸—连轧等环境友好型工艺技术 也得到推广和应用。但在能源有效利用方面,国内 和国外先进的冶金企业还存在着较大的差距,这种 作者简介:李艳青(1969-),女,山东平原县人, 1992年毕业于山东 工业大学。现主要从事技术信息研究与管理工作,高级工程师。 差距主要体现在钢铁各个生产工序上(表1)。 表1 各工序消耗的标准煤kg标煤/t 指标烧结焦化炼铁转炉电炉热轧冷轧综合 中国66 142 466 27 210 93 100 761 国际 先进59 128 438 -9 199 48 80 655 差距/% 11 19 5 133 5 48 20 14 从表1中可以看出综合能耗差距虽然只有 14%,但个别工序能耗指标差距较大,存在一定的挖 潜降耗潜力。目前钢铁行业主要通过新技术的应 用、工艺改进、设备改造等技术措施,以及对原来废 弃资源的综合利用等措施,来降低能耗,保护环境。 2. 1 焦化方面 2. 1. 1 干熄焦技术的应用 该技术可回收80%的红焦显热,采用该技术每 熄红焦1 ,t可回收3. 9MPa、450℃的蒸汽0. 45~ 0. 6 ,t比湿法熄焦节水0. 5 ,t使焦化工序能耗降低 60 kg标煤/t左右。干熄焦技术不仅节能效果明显, 还能改善焦化厂生态环境,减少原来湿法熄焦时大 量酚、氰化物、硫化物和粉尘的排放。 2. 1. 2 炼焦配煤优化系统的研究利用 配煤是将两种以上的单种煤料,按适当的比例 均匀配合,以求制得各种用途所要求的焦炭,采用 配煤炼焦既可保证焦炭质量符合要求,又可合理利 用煤炭资源,同时增加炼焦化学产品产量。炼焦配 煤优化系统将多年来的经验配煤方法提升为数值化、 精确化配煤方法,为数值化生产、精细化生产和科学 化生产提供了条件,合理的配煤方案既能节约煤炭资 源,保证焦炭质量,又要达到配合煤成本最低。 2. 2 烧结方面 2. 2. 1 烧结烟气的综合利用 低温烟气余热发电需要三项核心技术:一是废 气温度的梯次科学利用;二是低能耗、高效率的余热 回收系统的技术和设备;三是生产和余热发电系统的 协调控制和管理。应用这些核心技术建设低温烟气 余热发电项目,吨烧结矿的发电量可达23. 6 kWh左 右,机组发电可满足烧结生产用电量的35% ~40%。 2. 2. 2 催化燃烧烧结助剂的应用 在烧结过程中,除了电以外,需要的最多能源主 要是煤或焦粉,在煤中或焦粉中添加催化燃烧烧结助 剂,提高煤的燃烧效率和热值释放,并且可以提高烧 结矿厚度和强度,从而提高烧结效率,节约能源。按 煤或焦粉量添加不含碱金属的烧结助剂0. 3%左右, 吨烧结矿节约标准煤3~5 kg,提高烧结效率10%左 右。 2. 3 炼铁方面 2. 3. 1 提高高炉喷煤比 高炉喷吹煤粉,强化冶炼是优化炼铁工序燃料 结构,以价格低廉的煤炭代替价格较昂贵的焦炭,从 而实现降低生铁成本、降低炼铁能耗的有效技术措 施之一。合理搭配使用煤种,控制好混合煤成分,实 现煤焦置换比达到1. 0。 2. 3. 2 高炉喷煤助燃剂的利用 高炉在喷煤时,喷吹的煤粉能否燃烧完全是关 键所在,从除尘灰中可以检测到煤含量,有时除尘灰 中高达50% ~60%的碳粉,说明喷吹的煤粉在高炉中 没有充分燃烧。在煤粉中添加助燃剂,可以有效地提 高喷吹煤粉的燃烧效率,提高喷吹煤粉的利用率。 2. 3. 3 TRT及CCPP发电技术的应用 TRT是高炉煤气余压回收透平发电装置的简 称,是回收和利用高炉炉顶煤气的余压和余热,将热 能和压力能转化为机械能,驱动发电机发电的一种 装置。流量180000m3/h的TRT装置每天可以发电 10万度左右,这种装置既回收了高炉煤气余压的能 量,又净化了煤气,降低了噪音,改善了高炉炉顶压 力的控制品质。该装置运行过程中不产生污染,发 电成本低,回收能源效果显著。 CCPP是燃气—蒸汽联合循环发电装置的简 称,是以炼铁高炉低热值(3100~3500 kJ)高炉煤气 为燃料的联合循环发电机组。利用富余放散的高炉 煤气发电,既可实现高炉煤气零排放,减轻大气环境 污染,又能获得大量的电能,是节能减排的绿色环保 工程。CCPP如果燃烧1亿标准立方米高炉煤气,年 发电6000万kWh以上,可节约标煤2. 1万,t减少 温室气体CO2排放5. 75万,t减少CO排放3000万 标准立方米。 2. 4 炼钢方面 2. 4. 1 转炉煤气回收利用 在冶炼过程中转炉内处于高温,碳氧反应形成 的CO气体称为转炉煤气,温度约在1600℃。此时 高温转炉煤气的能量约为1 GJ/,t其中煤气显热能 约占1/5,其余4/5为潜能。转炉炼钢过程中释放 出的能量是以高温煤气为载体,要做到负能炼钢必 须回收煤气,而且应尽可能提高回收煤气的数量和 质量。转炉煤气回收中等水平,一般能达到每吨钢 回收70m3,煤气热值为1800×4. 18 kJ/m3,转炉煤 气回收是转炉负能炼钢的关键,是炼钢节能降耗的 重要途径。 2. 4. 2 干法除尘技术 氧气转炉炼钢的净化回收主要有两种方法,一 种是煤气湿法(OG法)净化回收系统,一种是煤气 干法(LT法)净化回收系统。干法除尘技术的主要 优点是:除尘净化效率高,通过电除尘器可直接将粉 尘浓度降至10mg/Nm3以下,不存在二次污染和污 水处理;系统阻损小,煤气发热值高,回收粉尘可直 接利用,节约了能源;因此,干法除尘技术比湿法除 尘技术有更高的经济效益和环境效益。 2. 4. 3 连铸坯热装热送技术 钢水经过连铸后,形成的连铸坯表面红热,温度 较高,在冷却达到一定强度后,直接进入加热炉进行 加热后轧制,从生产工序上实现了转炉—精炼—连 铸—连轧短流程新工艺。采用该工艺后,加热炉热 装比达90%以上,轧钢的吨钢煤气消耗明显降低。 每提高热送率1个百分点,吨钢大约降低1 m3煤 气,同时,提高加热炉的加热能力,减少了烧损,提高 成材率0. 08%,吨钢效益在2. 80元/t左右。 2. 5 轧钢方面 高效蓄热式加热炉和煤气、空气预热技术在轧 工序中的应用。高效蓄热式燃烧技术,可以实现 降低加热炉能耗35%,目前我国已有270多个蓄热 式加热炉。采用蓄热式高效高温空气燃烧技术可使 炉窑节能15%。热风炉采用煤气、空气双预热技 术,可实现燃烧低热值煤气产出1200℃以上的高风 温。轧钢加热炉采用此技术可使用低热值煤气代替 燃油,提高热效率(废气出口的温度可低于150 ℃),使轧钢工序能耗降低19 kg标煤/t。采用低空 气过剩系数(1. 02~1. 05)的燃烧技术,还可以减少 燃烧过程中NOx物的产生,有良好的环保效应。 3 节能减排生产技术的发展趋势 3. 1 焦炉大型化及非回收型炼焦技术 目前国内焦化系统是最先进的7. 63m超大型 焦炉,利用干熄焦技术回收热能用于发电,装煤系统 采用了负压抑尘无烟装煤等技术,实现焦化系统的 节能减排。 另外,为了减少焦炭生产对环境的污染,美国 Sesa炼焦公司建起了非回收型焦炉[1]。这种炼焦 工艺不回收化工副产品,而是将其燃烧回收热能。 生产时看不到明显的污染物排放,而且产量提高 30%,焦炭质量改善。非回收型焦炉的投资少于传 统焦炉,操作也比较容易。 3. 2 COREX熔融还原炼铁技术[2] 目前,煤气回收、高炉炉顶余压发电、双预热高 风温热炉、富氧喷煤等技术已在炼铁系统普遍应用 实现节能减排,并取得了显著的效果。COREX熔融 还原炼铁技术是目前唯一成熟的炉外炼铁技术。该 工艺的概念就是在熔融状态下铁氧化物的全部还原 都依靠C转变成CO2反应的热量来完成,从而在理 论上达到最低碳的消耗,从而降低能源的消耗。虽 然,COREX流程CO2排放量比高炉流程多,但是, 酚、氰化物、硫化物、氨等的排放量比高炉少得多,还 可处理烟尘、泥渣、轧钢皮等钢铁厂内部的废料,以 及含油铁鳞、废塑料、破碎轮胎、有机残余物等社会 废弃物,为环境友好型炼铁工艺。 目前,我国还没有自主产权的熔融还原技术,宝 钢引进的COREX 3000项目(设计能力为150 万吨/年,预计今年10月份投产),将推动我国非高 炉炼铁技术的发展。 3. 3 氢冶金技术 目前,炼钢系统也普遍采用了煤气回收、气化冷 却、全连铸等技术,并同步建设冶金固废综合处理及 循环再生利用工程,进一步实现炼钢工序的节能减 排。这一系列高新技术的运用,有效地减少污染物 的排放。但由于炼焦煤和焦炭资源的日益短缺,限 制了传统炼铁工业的进一步发展,发展氢冶金工艺, 替代碳还原剂的炼铁工艺,不仅可行,而且有许多传 统炼铁工艺不可比拟的优势。如果用氢气进行铁氧 化物的还原,就意味着CO2零排放,问题的关键是 如何得到丰富而廉价的氢气。 3. 4 冶金渣的显热利用技术 冶金渣是钢铁生产过程产生的最大量的副产 物,冶金渣温度较高,显热温度都在1400℃以上,是 一种非常有利用价值的二次资源。通常情况下冶金 渣主要用于水泥厂或建材厂作原料使用,或直接做 成微晶玻璃、矿渣棉等建筑装饰材料等。但是,对于 冶金渣所含的丰富热量却还没有充分的利用。 (1)钢渣滚筒法热能回收的新设想 钢渣经渣罐进入滚筒,在滚筒内生成的蒸汽混 合气体温度为90~170℃,可直接用于生活设施或 将其加热至600℃用于发电,经测试,热利用系数可 达到50%。 (2)钢渣风淬法热能回收新工艺 俄罗斯乌拉尔钢铁研究院曾研制了一套附有热 能回收的风淬钢渣处理工艺。将液态钢渣倾倒过程 中与空气流接触产生的辐射热通过专用设置收集后 作为热水、蒸汽和热空气回收利用。 4 结论 目前,冶金行业的资源利用方式已由单纯的 “资源—产品—废弃物”的单项式直线过程,转向了 “资源—产品—废弃物—再生资源”的循环再利用 方式。在炼铁系统、炼钢、轧钢系统的能耗、高性能 钢铁材料研究、废弃处理利用等方面,节能工艺新技 术和装备也得到了大力的推广和应用,在节能减排 生产方面已取得了可喜的成绩,但与国际先进水平 仍然有很大差距。今后,要进一步提高对生态冶金 技术重要性的认识,加强对节能减排生产新技术的 跟踪和研究,把莱钢建设成生态型、环境友好型的钢 铁企业。 参考文献 [1]毕学工.生态钢铁冶金的发展.河南冶金, 2006(2): 3-6. [2]王琳等.COREX熔融还原工艺的发展状况.沈阳工程学 院学报(自然科学版), 2006(4): 373-376. 165
镁法海绵钛爬壁钛生成量的初探
沈俊宇
（遵义钛业股份有限公司 贵州省 563004）
摘要：在海绵钛的还原生产过程中，反应器的上部器壁会生成大量环状的爬壁钛，一炉产品爬壁钛的生成量少则500 kg左右，多则达800至1000 kg，爬壁钛不仅产品取出困难，增加操作人员劳动强度，而且其质量较差，经济损失大。本文分析了海绵钛爬壁钛的形成机理及生产过程中爬壁钛增多的原因，提出了还原中后期最大加料速度限制，以缓解反应剧烈程度和控制反应液面高度在1#范围内小幅波动，防止形成新的活性中心，是生产过程中减少爬壁钛生成量的主要途径。
关键词：海绵钛 爬壁钛 生成量 加料速度 反应液面高度
A Study the Production of the Titanium on Walls Produced in the Process of Sponge Producing by Magnesium Process
Junyu，Shen
(Zunyi Titanium CO.LTD.Guizhou 563004)
Abstract：A quantity of annular titanium will be produced on upper walls of reactors during the reduction and distillation。The production per batch is from 500kg to 800 or 1,000kg. It is difficult for operators to take products out ,and also influences the quality .Therefore ,the titanium on walls not only strengthens the labor intensity ,but also causes a big loss The paper analyzes the formation mechanism of the titanium on wall and reasons why its production increases.Also,in order to ease the strong reaction,make the liquid level in reaction waves no more than 1’’and prevents the formation of new active centers ,the paper introduces a main method to reduce the production of the titanium on walls,that is to retrict the max.feed speed in mid or late period of reduction and distillation.
Keywords:titanium sponge the titanium on walls production feed speed liquid level in reaction
1 前言
在海绵钛的还原生产过程中，反应器的上部器壁会生成大量环状的爬壁钛，如图1所示。爬壁钛会导致以下不良后果： 第一，由于目前使用双法兰反应器，反应器上部热损失较大（上部有三圈水套，反应器约300 mm高度在加热炉外），上部爬壁钛中的氯化镁很难被蒸发出去，使爬壁钛中含有较高的杂质元素氯，剥取产品时会看到反应器口部（爬壁钛的最上部）粘有大量的镁和氯化镁。第二，海绵钛还原、蒸馏反应器为铁制反应器，由于爬壁钛在反应器器壁上粘附较强，加之双法兰反应器上部热损失大，为保证反应器上部温度，蒸馏期间加热炉1#、2#加热电阻丝送电频率高且时间长，致使爬壁钛普遍有发亮现象，分析结果显示杂质元素铁含量较高。第三，爬壁钛在反应器上部空间极易被泄漏进的空气污染，使产品中杂质元素氮、氧含量较高。由表1可看出，产品分析爬壁钛质量级别基本上在3—5级（极少部分在2级以上），同时，也有少部分因杂质元素过高成为等外品。一炉产品爬壁钛的生成量少则500kg左右，多则达800至1000 kg，经济损失较大。另外，爬壁钛过多也给产品取出带来困难，增加操作人员劳动强度。为了减少爬壁钛生成量，降低损失，我们进行了控制液面高度及调整料速试验。
表1 2007年下半年爬壁钛质量统计表
分析批数（批） 2级品批数（批） 3～5级品批数（批） 等外品批数（批） 2级品影响因素 3～5级品、等外品影响因素
75 12 51 12 HB、Fe、Cl、O、N HB、Fe、Cl
2 爬壁钛形成机理
镁还原TiCl4主要反应为：TiCl4+2Mg=Ti+2MgCl2，在还原反应刚开始时，加入的TiCl4大部分气化，发生气相TiCl4—气相Mg或气相TiCl4—液相Mg反应，同时也有一部分TiCl4液体未来得及气化，进入液镁中，发生液相TiCl4—液相Mg间的反应。还原刚开始在反应器铁壁和熔镁表面夹角处上，一旦有钛晶粒出现后，裸露在熔镁面上方的钛晶体尖峰或棱角便成为活性中心。[1] 镁还原TiCl4主要在此活性中心上进行。液镁靠表面张力沿铁壁和钛晶体毛细孔上爬，被吸附在活性中心上，与气相TiCl4反应生成最初的海绵钛颗粒。随着反应的进行，生成的海绵钛颗粒依赖其与反应器壁的粘附力和熔体浮力的支持沿反应器壁在熔体表面逐渐长大，并浮在熔体表面。随着生成的海绵钛块增厚、增大，加之排放氯化镁，失去熔体浮力支持的海绵钛块体大部份就会沉落在熔体底部，这样在反应器器壁上，将有环状海绵钛粘附在其上，其实，这部分也是最初的爬壁钛。另外，在还原反应初期，液镁有很大的蒸发表面，而空间压力较低，故镁具有很大的蒸发速度。还原反应中期，反应温度较高和对反应器底部加热时，也会有部分镁蒸发。镁蒸气挥发后，冷凝在反应器器壁和大盖底部，与气相TiCl4反应也会生成部份爬壁钛。海绵钛块沉落熔体底部后，熔体表面会重新暴露出液镁的自由面，还原反应将恢复到较大的速度。随着反应的进行，在熔体表面会重新生成海绵钛桥，通过排放氯化镁，钛桥被破坏，海绵钛块靠自重下沉，又为下一层海绵钛生长创造条件，爬壁钛也在这一过程中逐渐形成，还原反应如此周而复始进行，直至镁的利用达到65%—75%之后。
3 生产中爬壁钛增多原因分析
3.1中后期加料速度
随着还原反应的进行，特别是进入中期后，加料速度逐渐增加，反应进行的非常剧烈，熔体表面反应区中心部最高温度可达1200℃以上，而镁的沸点仅1105℃，此时镁处于沸腾状态。加之目前还原操作料速按玻璃转子流量计实际刻度与自动加料系统对照进行加料，因玻璃转子流量计出厂时是用水标定，当被测介质改为TiCl4时，其修正系数，经计算应为1.13。当玻璃转子刻度显示最大加料量为150 kg /0.5h，实际料速已达160～170 kg /0.5h。这样更加剧了反应的剧烈程度，沸腾的液镁将不断吸附在最初反应器壁上已形成的少量环状爬壁钛上，通过钛晶体毛细孔上爬，与气相TiCl4反应生成新爬壁钛，使原环状爬壁钛增多、增厚。另外，由于反应剧烈程度增加，也加剧了液镁的气化，液镁蒸气挥发后，冷凝附着在反应器器壁上部和大盖底部，与气相TiCl4反应生成爬壁钛，这些爬壁钛主要粘附在反应器器壁上部和大盖底部。因此，最大料速持续的时间越长，生成爬壁钛也就越多（表2）。
表2 部分大料速爬壁钛生成量统计表
最大料速
（kg /0.5h） 持续的时间
（h） 爬壁钛占毛产量
比例（%）
生产炉-1 155～165 35 12.75
生产炉-2 145～155 40 13.55
生产炉-3 155～165 36 15.67
生产炉-4 155～165 40 10.35
生产炉-5 155～165 35 10.75
3.2 反应液面高度
反应液面高度太低、波动范围过大会增加爬壁钛生成量，其原因如下：第一，当反应液面高度过低时，TiCl4距液镁表面间距面相对较远，发生液相TiCl4—液相Mg间的反应相对减少，气相TiCl4与镁蒸气反应相对增加，从而增加爬壁钛生成量。第二，因未定时、定量准确排放MgCl2，反应液面高度大幅上下波动，易在钛晶体活性中心之外，形成新的活性中心，液镁靠表面吸引力沿铁壁和钛晶体孔隙上爬，被吸附在活性中心上，这样在反应器壁上会粘附形成新的爬壁钛。因此，不控制好液面高度，及时准确排放MgCl2，也将增加爬壁钛的生成量（表3）。
表3 反应液面高度大幅波动量统计表
反应液面高度波动范围 爬壁钛占毛产量
比例（%）
生产炉-6 1#～2# 11.88
生产炉-7 1#～2# 12.82
生产炉-8 1#～2# 13.67
生产炉-9 1#～2# 15.02
生产炉-10 1#～2# 14.02
生产炉-11 1#～2# 12.81
4 措施
通过上述分析，可以知道爬壁钛是海绵钛生产过程中必然要形成的，但其生成量是可以控制的，因此，我们对加料速度以及反应液面高度进行了调整。结合生产实践，采取两项措施：第一，我们对部分处于通风不好而影响散热的炉子还原中期最大加料速度限制在135～140 kg /0.5h，以缓解反应剧烈程度，特殊炉次，因反应温度太低，可以适当提高至160～170 kg /0.5h，但持续时间不能太长，最多3～4 h;后期最大料速限制在105～110 kg /0.5h。第二，控制反应液面在1#范围内小幅波动，防止形成新的活性中心，以达到降低爬壁钛生成量的目的（表4）。
表4 调整料速及排放MgCl2制度试验对比表
料速及排放MgCl2制度 平均爬壁钛占毛产比例(kg) 平均钛坨重量(kg) 平均加料时间
(h) 中期平均最大料速(kg /0.5h) 后期平均最大料速(kg /0.5h)
调整前 11.56 5291 89 160 120
调整后 8.28 5483 87 138 107
从表4的统计数据可以看出，通过控制最大料速以及控制好液面高度及时准确的排放MgCl2，产品生成的爬壁钛占毛产比例大大下降，调整前平均爬壁钛为11.56％，调整后平均爬壁钛8.28％，平均下降3.28％。在进行调整料速试验期间，对生产炉-59一炉产品还原中期加料再次进行提高料速到155～165 kg /0.5h试验，结果爬壁钛增至占毛产量的14.93％，从这点也证明了加料速度对爬壁钛形成的影响。此外，调整前，钛坨平均重5291 kg，调整后，钛坨平均重5483 kg，平均毛产重量未受影响；调整前平均加料时间89小时，调整后平均加料时间87小时，加料时间也略有减少。试验在降低爬壁钛生成量的同时，缩短了还原生产周期，降低了还原电耗，取得了较好的效果。
5 结论
5.1对处于通风不好而影响散热的炉子还原中期最大加料速度限制在135～140kg /0.5h，后期最大料速限制在105～110 kg /0.5h
5.2控制反应液面高度在1#范围内小幅波动。
本试验在巩固海绵钛钛坨产量的情况下，降低了爬壁钛生成量，试验取得了效果，为进一步研究探索海绵钛爬壁钛生成量打下了基础。
参考资料
[1] 莫畏， 邓国珠 ，罗方承 . 钛冶金[M].版次（第二版）.北京:冶金工业出版社,1998:281-293
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