摘 要：制动抖动现象是由制动引起，通过制动管路和悬架进行传递，包括动力学和热力学作用的一个复杂的振动现象。本文根据工作实践，介绍了从制动盘入手解决制动抖动问题的思路，发现了制动盘加强筋的合理布置，可有利于控制制动盘工作时的热变形，从而减少DTV，从源头上控制或延缓制动抖的发生。
关键词：制动抖 制动盘厚度差 热变形
制动抖动是指车辆在实施制动时引起的方向盘、制动踏板、车身（地板）剧烈抖动的现象，是制动系统常见故障之一，一般发生在车辆高速行驶并进行中等强度的制动过程中，严重影响车辆驾驶的舒适性和安全性。
制动盘厚度差（DTV，disk thickness variation）是导致制动抖动的罪魁祸首，制动盘厚度差是指制动盘的厚度沿圆周方向有变化。制动盘厚度差会导致接触压力分布不均以及有效制动半径发生变化，即导致制动力矩的波动；同时也会强制制动钳活塞轴向移动，导致制动管路压力的波动，进而产生制动抖动问题。
控制制动盘在使用过程中的厚度差，一般有以下措施：提高制动盘出厂跳动及厚度要求（建议跳动≤0.03mm，厚度差≤0.008mm）；提高法兰盘出厂跳动要求（建议≤0.01mm）；降低制动钳拖滞力矩（建议≤5N·m）；规范车轮螺栓的锁紧力矩：如果锁紧力矩不一致，会导致制动盘跳动变大，进而导致厚度差变大；以上是从控制初始安装误差进行控制，另外制动盘在工作时，存在热变形现象，即制动过程中，制动盘温度升高，会因热能传导、本身结构刚度及外部受力状况等导致制动盘膨胀、翘曲变形，增大其厚度差，进而又引起摩擦副磨损不均，引起DTV。
实例中制动改善前制动盘风道较少，21组等宽长短筋，且筋的宽度较小，受热时易产生热变形，导致厚度差变大，进而引起制动抖动；实例中制动改善后增加制动盘筋的数量及宽度，改为48个辐射筋，使制动盘工作面温升较均匀，且散热面积、热容量及制动盘刚度均有增加，可减少制动盘热变形。
通过对改善前后的制动盘进行了试验程序设计，试验冷却空气条件—鼓风机与引风机全开，风速调整为5km/h。 部分试验过程如下：
1.1磨合试验
1.2正式试验
试验结果表明，制动盘在台架上运行相应的里程后，改善后制动盘DTV增加量远小于改进前，改善效果非常明显。
结语：解决制动抖动问题有两个方向，一是控制振源，二是减小传递路径的振动放大作用。对于对相应振动较敏感的底盘系统的车型，即对较小的制动盘厚度差仍有较强制动抖动现象的车型，还需要采取对悬架、转向等系统部分参数的调整。
本文通过对制动盘加强筋的优化设计，可以达到对振源进行控制的目的，也是当前最有效的措施。
