辊压机设计毕业论文

一、预粉磨系统辊压机预粉磨是早期应用的工艺流程，辊压机可以单独操作，料饼用中间贮仓贮存，供一台或者几台磨机粉磨。辊压机亦可与一台球磨机联合操作，此时辊压机能力必须和后续球磨机相一致。辊压机预粉磨的特点是流程简单，但辊压机担负的粉磨任务小，即使部分料饼循环，其循环量亦不超过新喂料的100%，否则因料饼中的部分成品再循环辊压，将浪费电能，因此，整个系统的节能幅度变小。

二、混合粉磨系统辊压机和球磨机联合作业时，磨后选粉机的部分粗粉亦可回入辊压机进行再循环，这就是混合粉磨的流程，混合粉磨在辊压机应用初期用得较多，当时料饼循环用得较少。这样预粉磨时料饼辊压次数为1，而混合粉磨可达。辊压机承担了更多的粉磨任务，其节能效果也就较预粉磨稍大，但是其流程也较预粉磨复杂。从整个系统控制来说，料饼循环预粉磨系统入磨料饼量由磨机负荷控制，入辊压机新鲜喂料由辊压机负荷控制，这样直接控制，调整迅速。而混合粉磨系统由磨机负荷来控制入辊压机新鲜喂料，再由选粉机粗粉来满足辊压机稳料要求，这样控制路程较远，调整缓慢，难于协调。为此，当前混合粉磨系统已逐渐被预粉磨系统或节能更大的联合粉磨所代替。

三、部分终粉磨系统在混合粉磨的基础上将出辊压机入粉磨机系统的料饼先经打散机打散后，与出磨物料混合进选粉机分选。细粉作为系统的成品，粗粉回磨机和辊压机，这就是部分终粉磨的流程，由于料饼先经分选，其中由辊压机压出的成品，先由选粉机选出，不再粉磨，为此称为辊压机部分终粉磨。

孰料温度太高，缺油，负荷过载

我公司二线水泥磨为TRPl．4 m×1．4 m辊压机+φ4．2 m×1 3 m双滑履磨组成的闭路联合粉磨系统(图1)， 2004年7月投产初期，因多方面原因一直未能正常运行，尤其是辊压机到 2005年3月累计运行不到300 h，现场暴露出大量与之相关的设备问题，我公司随着问题的不断出现，采取了针对性的对策与措施，实施了大量的设备整改。从2006年开始已经能够稳定连续生产，逐步显现出其系统的优势，生产P·042．5水泥时稳定在140～150 t／h，月度产量最高达到10万t。现将出现的问题和解决措施归纳如下，供同行参考。 2运行中出现的问题及解决措施2．1喂料斗提机功率选型偏小 辊压机下料不稳，波动时容易造成斗提机被压死，再次开启斗提机时电机带不动开不起来，每次只能打开斗提机尾部人孔门将积料全部清空后才能运行，费时费力。这说明喂料斗提机设计和制造能力均偏小，不适宜辊压机联合粉磨系统。 该斗提机型号NSE500×4000，输送能力900 t／h(最大)，电机功率132 kW，日常运行电流240～280 A，斗提机跳停时电流最高达到320 A。我们重新计算后，共花费25余万元，于2005年2月更换了全套驱动，包括电机、减速机和液力耦合器，电机改为160 kW。此后很少再出现斗提机压死的情况，即使偶尔斗提机跳停，也能及时带料直接启动。2．2循环风机设计能力偏小 开辊压机时循环风机能力不够，风力不足，旋风收尘器进风处水平风道积灰严重，影响静态选粉机物料筛分能力，增大了辊压机循环负荷，制约着系统产量。 该循环风机型号M4-73-15 No．18F，风量180 t300 ruth，位于静态选粉机和旋风收尘器之间，为辊压机配套使用(风机为静态选粉机供风，为旋风收尘器拉风，形成闭路循环)。此时风机固定位置和混凝土基础已定型，无法更换大功率的风机和壳体，咨询生产厂家后，我们决定通过改变叶片形状和尺寸来部分提高风机能力，利用现有风机壳体，将风机叶轮外形尺寸由1 800 IIllYl加大到1 900 mnl。更换新型叶轮后，通风能力明显提高，满足了系统提产需求。2．3循环风机叶轮磨损严重 由于物料中矿渣为炼钢厂下脚料，硬度大，做简易耐磨处理的16 Mn材质的叶轮往往运行一个月便磨蚀得千疮百孔。初期我们采用一家外资企业的耐磨涂料对新购叶轮表面进行处理，但运行两周后，发现该材料已被磨蚀殆尽，叶轮很快报废。后来，经过多次试验论证，我们最终采取了两种叶轮耐磨处理方式，一种是粘贴刚玉质陶瓷片，一种是氩弧堆焊耐磨材。两种叶轮寿命均可达到4个月，使用效果良好，每年仅需采购2～3个叶轮即可。 两种耐磨方式各有优缺点：陶瓷片叶轮因刚玉质瓷片硬度大，大于磨粒硬度，耐磨性强，但粘贴的陶瓷片一旦发生个别脱落，叶轮母材受到磨损，无法焊接修复；堆焊耐磨焊材叶轮无论母材还是焊材磨损后都易于修复，修复时间短，见效快，但焊材选择要求高，焊材硬度与磨粒硬度相差不多，耐磨性不如陶瓷片，而且焊接时的热应力易导致叶轮变形，焊后必须对叶轮重新做动平衡。2．4喂料斗提机壳体冲刷严重 斗提机壳体整个高度下料面及两侧面运行不足一年即成筛状，跑冒粉尘原料，需每天不停修补。经分析主要原因是料斗料量太大，由高点运行至下料口时无法倒净，余料漏下冲刷壳体。 我们的对策是：(1)在头轮提升链条两侧加导料板，导料板过链轮中心线成大角度安装，减少斗提机几两侧面漏料； (2)在下料口下部1．5m处开口制作第二下料点，同时安装和第一下料点相同方式的导料板，使倒不净的物料经第二下料口排出，减少斗提机下料面方向漏料。经过数月运行检验，该方法基本解决了物料对壳体的冲刷问题。2．5旋风收尘器下部锥体积料仓物料结块 旋风收尘器下部锥体积料仓物料结块，无法清理，在加装树脂板的情况下仍然存在堵料隐患。当生产水泥的混合材中矿渣含水量较高，物料流通不畅时易结块，后来我们降低了矿渣掺加比例，用部分石灰石替代，结块积料现象明显改善。2．6减速机稀油站冷却能力不足 水泥磨主减速机负载试运转时，由于巡检大意和中控室保护程序未做，左二级齿轮轴轴承瓦因温度过高烧毁，瓦面已烧结报废。该减速机型号为MFY320A，3 150：kW。 此次事故花费了9万余元更换新瓦。针对减速机各处轴承温度整体偏高，减速机稀油站冷却器能力不足(进出冷却器的油温相差仅1℃)，我们在原冷却回路上串联增加一组循环水冷却器，将冷却面积30 m2改为60 m2，改造后减速机温度稳定在54℃以下。2．7高效动态选粉机存在的问题 高效动态选粉机设计不合理，下轴承漏油及进灰严重，每周都需稀油站补油，多时每天40kg 该选粉机型号N3500，上下两轴承为稀油站供油润滑，驱动方式为悬挂方式底部驱动。下部轴承密封处易积灰，导致密封损坏和轴面磨损，从而引起漏油。要更换油封，需进行选粉机抽轴，位置所限，须动用100 t能力的吊车，施工时间不少于7 d。 为解决这一难题，我们采用了某外资企业生产的一套剖分式组合油封装置(即油封可自由断开和合起)，利用原瓦座，在未被磨损的轴位进行安装，同时制作了由盘根、黄油套筒组成的密封装置。此套装置运行良好，未再发生泄漏，只要定期给密封套筒注入黄油即可。2．8磨机磨尾滑履轴瓦温度高 磨机磨尾滑履轴瓦温度高，常被迫停磨。 我们检查供油系统和轴瓦表面后未发现问题，后来进入磨尾卸料端检查，发现磨机滑履滚圈部位有部分保温棉隔热层的保护衬板松动脱落，大部分保温棉被冲刷磨损。我们认为滑履轴瓦温度高是由于高温的出磨水泥与滑履内壁接触，热传导所致。于是我们对保温层重新进行了处理，将保温棉适当加厚，由80 1／mm改造为160 rain，表层的保护衬板予以焊接加固，降低衬板与筒体之间的热传导率。同时在磨尾滑履稀油站上增加一组板式冷却器，结合回油管路较长的特点，在回油管路上加装了φ200 i／mm×1 500 rain的循环水冷却水套。修复后轴瓦温度恢复正常。2．9辊压机动辊电机前轴承温度高 辊压机动辊电机前轴承温度较高，温升过快，电机有振动。我们对电机和减速机同轴度进行了找正，打开电机前端盖检查了轴承，更换了新润滑油，并且运行时采用压缩空气为其降温，但效果不明显。我们将电机和减速机之间传动的万向联轴结运到专业厂家做动平衡处理，安装后电机前轴承发热现象得到缓解。为了确保长期安全运行，我们将此国产万向联轴结用进口万向联轴结代替，再也未出现电机轴承温度高停车的情况，且振动消失。2．10 辊压机下料斗提机尾轮处扬尘过大 辊压机下料斗提机尾轮处扬尘过大，由于在地坑中，灰尘不扩散，巡检维护设备无法正常进行。我们在斗提机尾轮上方新增袋式收尘器一台，由于物料水汽大，经常糊袋和结皮堵塞收尘器下料器，效果不明显。我们大胆设想，从斗提机尾轮外接一φ500 mm风管引到静态选粉机进风管道上，通过循环风机拉风来达到除尘效果，同时风管表面设置保温层，防止结露。改造后彻底解决了斗提机扬尘问题，获得公司上下一致好评。2．11 静态选粉机导料板上的铸石衬板易脱落 静态选粉机导料板铸石衬板全部脱落并堵塞下料口。由于块状物料冲击力大，联合粉磨系统运行不久，用胶粘接的导料板上的铸石衬板全部脱落，我们将铸石衬板更换为合金钢耐磨复合衬板，进行插槽和焊接固定。运行效果良好。3结束语 我们针对这套联合粉磨系统运行中出现的问题进行了整改，取得了较好的效果。这一系列的改造对优化系统设计具有较强的借鉴意义。 来源：中国水泥技术网

针对辊压机、V型选粉机，粗细粉分离器、开流管磨机粉磨工艺存在的磨机跑粗现象严重，尤其是混合材的过粉磨现象，设计部门采用了管磨机圈流粉磨工艺，出磨水泥80um筛余得到控制，磨机台时产量有所提高，但是粉磨系统增加了提升机、选粉机、除尘器，循环风机等较多的设备，以4213磨机需要增加电机功率近1000kW。我们按原生产线吨水泥电耗来计算，那么的电耗应该增加28t的磨机台时产量。其粉磨电耗没有得到根本的降低，粉磨级水泥的电耗仍然需要在以上的水平。

水泥粉磨按照工艺流程可分为：

1,、开路粉末系统，

2、闭路粉磨系统，

3、联合粉末系统。

按照设备使用方式可以分为：

1、球磨机粉磨系统，

2、立磨终粉系统，

3立磨-球磨机联合粉末系统，

4、辊压机终粉系统，

5,、辊压机-球磨机联合粉磨系统，

6、卧式辊磨（Horomill）粉磨系统。

随着科技的日益发展，将来可能有更多种类的水泥粉磨系统出现。开路粉磨工艺流程：物料通过磨机后即为产品。流程简单、设备少、投资少，但是容易产生过粉磨现象。

第三节辊压机主要参数确定 一、辊径D和辊宽B及最小辊隙Smin的确定 目前，在设计和使用上辊径有两种方案：一为大辊径；另一为小辊径。辊径 D 有如下简化计算式 D=Kdmax（9-1） 式中 K ———系数，由统计数据而得，K=10-24 ； dmax———喂料最大粒度，mm。 采用大辊径有如下优点： （1）大块物料容易咬入，向上反弹情况少。 （2）由点载荷、线载荷、径向挤压三者所组成的压力区高度较大，物料受压过程较长。 （3）辊子直径大，惯性大，运转平稳。 （4）辊径大，则轴承大，轴承及机架受力情况较好，且有足够空间便于轴承的安装与维修。 （5）辊面寿命相对延长。 但辊径大，则重量和体积较大，整机重量比小辊径方案重15%左右。辊宽 B 的设计也有两种方案：一为宽辊；另一为窄辊。辊宽B可用下式计算 B=KBD （9-2） 式中 KB ———辊宽系数，； D ———辊径，mm 。 宽辊相应的辊径要小，窄辊相应的辊径要大。宽辊具有边缘效应小、重量轻、体积小等优点。但对喂料程度的反应较敏感，出料粒度组成及运转平稳性略差。 辊压机两辊之间的间隙称为辊隙，在两辊中心连线上的辊隙，称为最小辊隙，用Smin表示。 根据辊压机的具体工作情况和物料性质的不同，在生产调试时，调整到比较合适的尺寸。在喂料情况变化时，更应及时调整。在设计时，最小辊隙 Smin可按下式确定 Smin=KsD（9-3）式中 Ks———最小辊隙系数，因物料不同而异，水泥熟料取Ks=，水泥原料取Ks=； D ———挤压辊外直径，mm。 二、工作压力 水泥工业用辊压机，对于石灰石和水泥熟料，平均单位压力控制在 140-180MPa 之间比较经济，设计最大工作压力宜取 200MPa 。这个压力值又直接控制着辊子的工作间隙和物料受压过程的压实度。为了更精确地表示辊压机的压力，用辊子的单位长度粉磨力（即线压力）Fm（kN/cm）来表示，一般为80-100kN/cm。