发表论文内高压成形技术

与传统的冲压工艺相比，液压成形工艺在减轻重量、减少零件数量和模具数量、提高刚度与强度、降低生产成本等方面具有明显的技术和经济优势，在工业领域尤其是汽车工业中得到了越来越多的应用。在汽车工业及航空、航天等领域，减轻结构质量以节约运行中的能量是人们长期追求的目标，也是先进制造技术发展的趋势之一。液压成形（hydroforming）就是为实现结构轻量化的一种先进制造技术。液压成形也被称为内高压成形，它的基本原理是以管材作为坯料，在管材内部施加超高压液体同时，对管坯的两端施加轴向推力，进行补料。在两种外力的共同作用下，管坯材料发生塑性变形，并最终与模具型腔内壁贴合，得到形状与精度均符合技术要求的中空零件。二、优点对于空心变截面结构件，传统的制造工艺是先冲压成形两个半片，然后再焊接成整体，而液压成形则可以一次整体成形沿构件截面有变化的空心结构件。与冲压焊接工艺相比，液压成形技术和工艺有以下主要优点：□ 减轻质量，节约材料。对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件，液压成形件比冲压件减轻20%～40%；对于空心阶梯轴类零件，可以减轻40%～50%的重量。□ 减少零件和模具数量，降低模具费用。液压成形件通常只需要1套模具，而冲压件大多需要多套模具。液压成形的发动机托架零件由6个减少到1个，散热器支架零件由17个减少到10个。□ 可减少后续机械加工和组装的焊接量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，工序由13道减少到6道，生产率提高66%。□ 提高强度与刚度，尤其是疲劳强度，如液压成形的散热器支架，其刚度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。□ 降低生产成本。根据对已应用液压成形零件的统计分析，液压成形件的生产成本比冲压件平均降低15%～20%,模具费用降低20%～30%

结构轻量化和加工技术柔性化是现代先进制造技术发展的总趋势之一。目前在欧美等工业发达国家,许多企业都将内高压成形技术作为增强其产业竞争实力的重要工具。结构轻量化可以节省材料和运行能量,而加工技术柔性化则可以缩短加工工具生产周期,降低生产成本。液力塑性成形工艺正是对结构轻量化和加工技术柔性化的良好结合,因此近几十年来发展迅猛.由此,根据变形前后板件厚度不变的假设,并结合金属塑性变形的体积不变定律,可为制定板成形工艺方案提供重要依据。该测量仪具有仪器结构简单、易于加工制造、测量精度高、测量速度快、操作简便、对环境无污染和对操作人员无很高的技术要求等优点管材内高压成形工艺是液力塑性成形技术的重要组成部分,属于特种塑性加工近净成形工艺。它以管材为加工对象,以液体为主要传力介质,可以有效地降低零件重量、减少模具数量、提高生产效率,因此受到工程技术人员和科研工作者的广泛重视。尤其是近年来随着航空航天事业的飞速发展,以及汽车制造企业间产业竞争的不断加剧,内高压成形技术在实际生产中更得以迅速推广