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《锻造与冲压》什么核心也是，就是一个普通的省级期刊。
每个投稿的期刊或会议所设定的评审和审稿流程都可能不同，因此投稿的周期和过程也会有所区别。一般来说，学术期刊和学术会议在投稿后都需要经过审稿和筛选程序，这个过程需要一定的时间。在您准备投稿到第八届可持续与可再生能源工程时，可以先查看该会议的投稿要求和评审流程，以便更好地了解所需提交的文档、要求和评审标准等。建议您在投稿前先保证自己的文章质量和符合评审标准，这将有助于提高文章录用的可能性。如果您希望加快投稿的周期，可以尽早开始准备并提交论文稿件，并与会议负责人联系以了解最新动态。
时间周期以及投稿流程取决于每个会议的具体安排和组织情况。虽然随着科技发展，会议投稿的电子化和自动化已经非常普遍，但是会议的组织方仍然需要充足的时间完成审核、审稿、评分和排版等工作。如果您想投稿到第八届可持续与可再生能源工程会议，建议您关注官方网站或媒体信息，了解会议的投稿时间、流程和具体要求。同时，您还可以主动联系会议的组织方，了解更多的投稿信息和建议，以协调和优化会议投稿等流程。总之，希望在投稿前多做调研和准备，提高成功的机会，同时也能享受到科研领域的交流和启发。
具体周期和流程的变化需要参考该会议/会展组织者的官方通告或咨询相关机构。虽然随着科技的进步，投稿和审稿的速度可能会有所提升，但是大多数学术会议的流程和要求比较严格，需要符合一定的标准和条件。建议作者提前查阅会议组织者的官方网站或者联系相关工作人员了解具体的投稿流程和要求。
锻造和冲压件结构设计是非常重要的，每个细节的处理都会影响到最终的使用，要结合专业知识以及实际情况才能做到最好。中达咨询就锻造和冲压件结构设计和大家介绍一下。1.自由锻零件应避免锥形和楔形2.相贯形体力求简化3.避免用肋板4.自由锻件不应设计复杂的凸台5.自由锻造的叉形零件内部不应有凸台6.模锻件的分模面尺寸应当是零件的最大尺寸，且分模面应为平面7.模锻件形状应对称8.模锻件应有适当的圆角半径9.模锻件应适于脱模10.模锻件形状应尽量简单11.冲压件的外形应尽可能对称12.零件的局部宽度不宜太窄13.凸台和孔的深度和形状应有一定要求14.冲压件设计应考虑节料15.冲压件外形应避免大的平面16.弯曲件在弯曲处要避免起皱17.注意设计斜度18.防止孔变形19.简化展开图20.注意支撑不应太薄21.薄板弯曲件在弯曲处要有切口22.压肋能提高刚度但有方向性23.拉延件外形力求简单24.拉延件的凸边应均匀25.利用切口工艺可以简化结构26.冲压件标注尺寸应考虑冲模磨损27.标注冲压件尺寸要考虑冲压过程更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：
是国家级。期刊分类有全国性和地方性，主要看主管部门。《锻造与冲压》由中国锻压协会主办，中国机械工业联合会 、国资委主管，因此《锻造与冲压》杂志是一本全国性，国家级期刊。
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电脑：华为MateBook
系统：Windows10
软件：维普1.0
1、首先需要撰写一篇初稿，对于最近的研究成果，一个项目，一个成果，按照基本的中英文题目，摘要，正文，结论，参考文献等都要写好，包括详细的数据，图文等等。
2、论文写好后必须要多次修改，明确自己的观点，创新点很重要，数据也要真实。写好之后，寻找自己需要投稿的期刊，可以在万方，知网，维普等查询期刊，比较权威和真实。
3、比如知网，大家可以进入“期刊投稿”——搜索期刊关键字，选择自己领域里面的期刊。
4、这里大家需要注意，期刊是分等级的，有核心期刊，国家级，省级等，比较好的SCI，等，大家可以选择，不过越是好的期刊，要求越是严格，门槛也很高。
5、选择好自己的期刊之后，大家可以进入该期刊的官方，下载投稿须知，及相关的文件，仔细阅读该期刊的投稿要求，按照要求修改稿件，包括内容，文字，标点，字符，排版等。
6、接下来就是投稿，大家可以选择在线投稿，上传稿件，没有官方网站的，部分期刊是邮箱投稿，但是大家一定要注意不要弄错了信息，投错了地方，以防。
期刊投稿成功之后，等待通知，一般会经历退稿，或初审，退修，外审，等步骤，记得随时关注，尤其是退修之后一定要仔细按照要求修改。
论文写好之后为了发表都要投稿到期刊、杂志社，这个时候论文就要经过审稿，才能决定是不是适合发表。壹品优刊网告诉大家论文审稿周期不一，核心级期刊审稿时间最长，时间大概论文写好之后为了发表都要投稿到期刊、杂志社，这个时候论文就要经过审稿论文投稿后审稿流程如何
论文投稿期刊审核流程如下：
1、首先是初审环节，文章投稿后第一个审稿环节就是初审，初审几乎都是杂志社编辑来完成的，杂志社编辑会对文章进行大致浏览，这时的审核就是简单的浏览，并不会细致深入的阅读文章。
编辑主要看文章的基本写作上有没有问题，比如文章的结构、逻想、主要研究方向与期刊是否相符，是否涉及敏感话题或者字眼。这些没问题通过初审也就没问题。
2、而后是复审，复审也叫外审，是外部审稿专家来完成的，外审主要看文章的研究内容了，因为涉及到专业领域的东西，因此必须由本专业的专家来完成本审稿环节。
需要注意的是，有些刊物需要作者自己推荐审稿专家，一般审稿专家会有3—4位，所有专家审稿意见一致就可以通过外审。
3、最后是终审，终审是杂志社主编对文章的最终审核，这一环节相对于外审通过概率要大得多，主编会对文章进行全面的审核。
这一环节并不意味着没有退稿几率，只不过相对于外审要低一些，以上三个审稿环节是投稿之后文章要经过的三审三校，流程并不算复杂，但通过需要一定时间，因此发表论文务必尽早准备。
论文投稿期刊审核流程通常会有三审：初审-复审-终审。
初审、收到文章后一般会有征稿/执行编辑（managing editor）对论文进行格式与材料等初审。初审主要简单审核稿件是否符合本刊要求，审核作者资历和单位信息，然后看作者的信息是否完整，文章格式是否符合要求。
复审、初审通过后会发给主编，主编看过后会进行评估，如果认为文章达到本社的基本要求就再把稿子递给领域相近的编委。编委会根据论文主题来邀请审稿人（同行评审），一般审稿人国内就2-3人左右，SCI期刊也就最多5人左右（质量越高的刊，审稿人越多且专业权威）。
审稿专家返回审稿意见后，编委会给主编作出建议（主编一个人是看不完所有文章的，所以一般都会采纳编委的意见）。总体来说，越好的期刊审稿人数越多，也越容易被拒稿。
审稿速度缓慢可能有种种因素：期刊编辑指导不够清晰；同行评审速度慢；来稿量增多；每篇论文的数据量增加等等。复审时，如果遇到社内有提出审稿意见，会将稿件退给作者修改，修改达到要求后进行录取，修改达不到要求就做退稿处理了。
终审、一般到了这一步，没有什么大问题的话基本不会退稿的。总编对标题、版式、内容审核后提出修改意见或批清，投稿者就按照杂志社的要求最后改改就好了。要求一般是将文章内的图片，表格等源文件发送给编辑，便于排版等等。
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进入二十一世纪以来，中国汽车工业一直保持着持续发展的势头。上世纪九十年代以前，国内汽车工业的主导产品是货车，经过近十年的发展，出现了以轿车为领头羊的可喜格局。汽车工业重点发展轿车的战略转移，给装备制造业带来前所未有的发展机遇。各行各业中，与装备制造业关联最大的就是汽车工业。有关资料表明，美国机床的50%以上、工业机器人的60%以上用于汽车工业，因此美国成为汽车王国的同时，也成为机床生产大国。发达国家汽车工业的发展史无不证明这一点，汽车工业的发展提升了装备制造业特别是机床制造业，机床制造业的提升在技术与工艺上，支撑和保证汽车工业的繁荣。锻压机械作为机床制造业的重要部分与汽车工业的发展更是息息相关。本文仅以轿车典型金属板材冲压件和典型锻件为例，浅谈汽车工业对锻压机械的应用。 典型金属板材冲压件的工艺装备 在轿车的整车生产中，冲压、焊装、涂装和总装统称轿车生产四大工艺。据统计，在轿车的2000馀个零件中，按件数计算金属板材冲压件占40%以上，冲压工艺装备在汽车工业的地位可见一斑。当今轿车生产凸现车型个性化特点，令换型周期越来越短。轿车换型主要表现在车身形状和结构的变化，而与之相适应的是金属板材冲压件的千变万化。金属板材冲压件大致可分为三大类，即车身覆盖件、车身结构件和中小型冲压件。车身覆盖件和车身结构件是具有保持车身形状功能的零件，如车门、顶盖、侧围、行李箱盖等，是金属板材冲压件的主体。中小型冲压件在轿车中的分布较分散，如车轮、离合器、车用空调、微特电机等部件，都有大量的冲压件。研究轿车典型金属板材冲压件的工艺装备，毫无疑问地要将车身覆盖件的工艺装备作为龙头对待。 金属覆盖件的工艺装备 自车身覆盖件工业化生产以来，机械压力机始终是其装备主体，典型的组合是一台双动机械压力机与数台单动机械压力机组成的冲压生产线。冲压生产线的形式虽然一直被普遍采用，但其内涵却不断变化。首先是随着单机自动化水平的提高，自动快速调整技术及自动快速换模技术的应用，增强了冲压生产线的柔性化程度；其次是冲压生产线的结构形式不断改进，由人工上下料的流水生产线发展为半自动冲压线和自动冲压线；其三，更具技术进步意义的是，多工位压力机进入冲压生产线，以及激光加工与冲压加工相集成，组成广义的冲压自动线。 图1 多工位压力机中国锻压机械行业在车身覆盖件工艺装备方面的进步是有目共睹的。通过“八五”以来的科技攻关，锻压机械行业的自主开发能力明显提高了。在此基础上，有关企业通过引进德国舒勒、美国维尔森、日本小松等着名公司的设计制造技术，或采取与国外厂商合作生产的方式，为中国轿车生产企业提供了几十条冲压生产线，并在国际市场中占有一席之地。 当前，车身覆盖件冲压技术的快速发展令人瞩目，主要表现在液压机的加盟、多工位压力机的使用和柔性化技术趋于成熟这三方面。 如前所述，机械压力机是冲压生产线的主体，长时间里没有其他装备能动摇其霸主地位。然而，随着液压机某些关键技术的突破，液压机在冲压方面的优势和潜能得到充分发挥，生产率明显提高，以及行程同步、与传送装置连锁等问题的圆满解决，产生液压机作为冲压生产线主机的趋势。当然，这并不意味着液压机将取代机械压力机，虽然冲压生产线可以全部采用液压机，也可以液压机与机械压力机混排使用，但机械压力机作为主机组成的冲压生产线毕竟仍是主流。 早期较广泛使用的冲压生产线，由一台双动机械压力机与数台单动机械压力机组成，两者之间设置一个工件翻转装置。多工位板料自动压力机的出现，以其一次行程进行多工序加工、结构紧凑、生产效率高等特点，倍受汽车工业的青睐。多工位压力机作为主机用于冲压生产线，比单机使用的难度大得多，必须解决驱动系统、传送系统以及检测系统等一系列技术问题。近年来，随着以上技术难题的逐一解决，多工位压力机作为主机进入冲压生产线才成为可能。 图2 串联压力机生产线柔性化技术趋于成熟，是轿车车身覆盖件生产最重要的技术进步。首先，组成冲压生产线的设备的数控化，奠定了冲压生产线自动化的基础。而柔性传送技术、机外仿真技术、脱机编程技术的日臻完善，特别是包括模具自动仓库、模具自动识别与提取、模具工作参数自动调整等功能的模具系统实用化，标志着车身覆盖件柔性化技术已趋成熟，使大型覆盖件的“个性化”生产、按定单生产和“准时生产”成为可能。 柔性冲压自动线问世，表示柔性化技术发展逐渐完备。柔性冲压自动线的基本结构，仍是一台双动压力机与数台单动压力机串联布置。在双动压力机之前有拆垛装置，由上料车、液压顶升器、磁力分层器、真空吸盘提升器、双料检测器、磁力辊道、双料排除器、清洗涂油装置和送料装置组成；双动压力机与单动压力机之间有上下料装置，包括下料器、翻转装置、传送装置和上料器；单动压力机之间的上下料装置，由下料器、传送装置和上料器组成；最后一台单动压力机之后是码垛装置，由下料器，传送装置和码垛车组成。此外，自动快速换模系统、自动快速调整系统、故障检测系统以及废料排除与运输系统都是必不可少的。由于对机器人技术、微电子技术和液压技术的充分应用，不仅实现了冲压过程的自动化，而且带来生产组织的柔性化。 大型多工位压力机自动冲压生产线代表了先进的组合方式，应当特别关注。大型多工位压力机的不断完善和轿车大型覆盖件生产的需求，促进了大型多工位压力机自动冲压生产线的发展。较原始的组合是，由一台双动拉伸压力机与一台单动大型多工位压力机组成，二者之间配备一套翻转装置和同步装置，在一定程度上提高了生产节拍，并减少占地面积。第二代生产线的配置大为简化，一台带双动拉伸工位的多工位压力机在其前后分别配备了拆垛装置和码垛装置，便组成了一条自动冲压生产线。此类多工位压力机多为四柱三滑块结构，第一滑块下的第一工位是双动拉伸工位，其馀工位为单动冲压工位。由于拉伸工位采取了反向拉伸的方式，从而避免了工件的翻转，因此不需要翻转装置，使生产率进一步提高、占地面积也减少了。带数控液压气垫的大型多工位压力机的出现，摒弃了传统的双动拉伸工艺理念，真正将拉伸与其他冲压工艺组合到一台压力机上完成。自动冲压生产线的硬件组成仍是一台主机配备拆垛装置和码垛装置，主机是带数控液压气垫的多工位压力机，而数控液压气垫是其技术核心。数控液压气垫通过四角控制，可调节拉伸工作的压边力，从而实现单动深拉伸。采用数控液压气垫使单动压力机代替传统的双动压力机，不仅简化了压力机的结构、取消了翻转装置，且实现了压边力的优化控制、提高拉伸件的质量、降低工件的废品率。 中国汽车工业对设备需求呈现长期多样性的局面，因此大型覆盖件的生产工艺也是多种多样的。随着技术发展的进程，众多企业已经或将要把人工上下料的流水线改造为半自动冲压线和自动冲压线，但使用柔性冲压自动线的企业仍为数不多。大型多工位压力机自动冲压生产线由于造价昂贵及技术方面的问题，在国内推广使用尚待时日。目前，中国锻压机械行业不仅能够自主提供传统配置的冲压生产线、半自动冲压线和自动冲压线，而且具有提供柔性冲压自动线和大型多工位压力机自动冲压线的能力。 钢板成型车轮的工艺装备 在结构上，轿车车轮主要分为组合式车轮和整体式车轮，从材质上分则有钢板成型车轮和铝合金车轮。当前，组合式钢板成型车轮占有相当重要的位置，短期内不会出现整体式铝合金车轮一统天下的局面。组合式钢板成型车轮主要由轮辋和轮辐组成，轮辋与轮辐的生产工艺一直备受关注。现时，生产轮辋的工艺方法大致有两种，一是滚压生产工艺，二是旋压生产工艺；生产轮辐的工艺方法主要有两种，即冲压成形工艺和旋压成形工艺。 滚压工艺生产轿车轮辋的自动生产线的典型配置，按工艺性质可分为三部分：第一部分包括自动开卷机组、校平剪切机组，将卷料制备成加工轮辋的定长板料；第二部分包括卷圆机组、焊接及焊缝清理机组、倒角及扩口机组，将前工序的板料卷成轮辋所需的环形毛坯；第三部分包括滚压成形机组（通常由三台滚压成形机组成）、精整扩径机组，将环形坯料滚压成成型轮辋。滚压工艺的优点是生产率高，国外此类自动生产线的生产率一般为800-1200件/小时。 旋压工艺生产轿车轮辋的优点是，通过有效控制金属的塑性流动，可加工出变截面等强度轮辋，以提高轮辋质量。可是，旋压工艺存在生产率低的缺点，国外典型生产线的生产率通常为200-250件/小时，因此不适于大批量生产轮辋的企业。比较常见的做法是，利用旋压工艺具有的柔性化特点，用于新产品开发和小批量轮番生产。旋压工艺轿车轮辋自动生产线的配置，第一、第二两部分与滚压工艺相类似，第三部分旋压成形机代替了滚压成形机。 冲压成形生产轮辐的工艺比较间单，早期采用多台单工位压力机分序成型的方法，后来采用多工位压力机在一台设备上连续完成。冲压成形的轮辐等厚壁、重量大，不能满足轿车高速行驶的需要，而且材料利用率和车轮寿命都较低。旋压工艺可获得变厚壁等强度结构轮辐，不仅提高了材料利用率和车轮寿命，而且增加轿车高速行驶的安全性和可靠性。旋压成形生产线的典型工艺包括落料、强力旋压、修边、冲孔等工序。旋压成形生产线的主机是数控旋压成形机，第一滚轮对坯料预旋压完成布料，第二滚轮将壁厚旋压至预定值。 中国轿车车轮的生产工艺装备比较落后，滚压工艺与旋压工艺均有极大的发展空间。从国外的发展趋势看，旋压工艺虽然有生产效率低的缺点，但其加工精度高、可生产变截面等强度轮辋和轮辐、制件刚度大回弹小等优点仍不容忽视，特别适合新产品开发和中小批量生产。随着旋压工艺生产率的不断提高和控制技术的日臻完善，在车型变化周期越来越短的今天，人们可能将重新审视对旋压成形工艺的评价。 典型锻件的工艺装备 汽车工业是锻件生产企业最重要的用户，因为大约60%以上的锻件为汽车工业应用。与机械工业相比，汽车工业更注重锻件的精度、锻件细微结构和中空部位的成型以及最大程度的减轻重量。由于锻件的高强度和高可靠性，轿车的重要零件一直采用锻件作毛坯，典型锻件有发动机的曲轴、连杆，变速箱的齿轮、轴类零件，操纵系统中的轮架、拉杆、转向节零件等。轿车典型锻件的锻造可分两大类，即普通模锻和特种模锻。普通模锻采用小飞边、无飞边工艺在锻锤和热模锻压力机上进行，特种模锻采用楔横轧工艺、摆动辗压工艺和径向锻造工艺。 发动机连杆锻造工艺装备 轿车发动机连杆锻造工艺主要有两种，一是采用热模锻压力机生产线，二是采用电液模锻锤生产线。前者适用于大批量生产，后者则适应中小批量、多品种生产方式。热模锻压力机生产线的基本组成是，棒料库、棒料自动排列和送进装置、感应加热炉、出料装置、棒料剪切机构和热模锻压力机等。热模锻压力机生产线采用一模两件的锻造工艺，生产率可高达800-1200件/小时，材料利用率为95%以上。热模锻压力机生产线虽然有经济技术方面的优势，但受投资大、专业化程度高、模具制造和维修费用高、必须有70%以上的开动率等因素的制约，使许多生产厂家望而生畏。电液模锻锤生产线生产轿车发动机连杆锻件，采用一模一件的锻造工艺，将棒料剪切成坯料后加热再进行锻造。电液模锻锤生产线的基本组成是，棒料剪切机、感应加热炉、送料装置、楔横轧机或辊锻机、电液模锻锤、切边校正机等。随着控制技术的发展，电液模椴锤可控制和调整打击能量、打击次数、打击间隔时间等工艺参数，以最佳打击力满足锻件成形的能量要求，不仅能提高锻件的质量，而且延长了模具的寿命。虽然电液模锻锤生产线的生产率通常只有热模锻压力机生产线的二分之一左右，但其投资只相当于后者的三分之一，组织生产十分灵活，故深受中小批量生产规模厂家的青睐。 轿车发动机连杆锻造的技术发展趋势是，提高锻造生产线的机械化、自动化水平和采用新的锻造工艺方法。显而易见，提高锻造生产线的机械化和自动化水平是业内人士的共识。采用机械化上下料装置、机械化传送装置、机械手和自动控制技术对流水生产线进行技术改造，减少人工操作环节、实现自动化或半自动化生产，是目前发达国家的普遍做法。新锻造工艺方法的尝试有两种，一是粉末锻造工艺，即将金属粉末烧结的坯料加热后进行模锻成形；二是在多工位自动热镦机上高速锻造成形。前者的优点有锻件重量偏差小和能生产形状复杂锻件等，特别适合于动平衡要求高的高级发动机，为诸多生产厂家所采用；后者因经济批量的门槛值过高和设备过于昂贵而难以被厂家接受。 圆盘齿坯锻造工艺装备 圆盘齿坯是轿车盘类锻件的典型代表，由于数量大，要求采用高精度、高效率、低成本的工艺方法生产。早期的生产工艺采用锻锤、机械压力机、螺旋压力机或热模锻压力机为主机，将棒料剪切成坯料后加热，分几个工序完成，生产效率低、锻件精度底、加工馀量大、材料利用率低。自从出现毛坯精化的理念后，高速热镦机自动生产线成为生产圆盘齿坯最理想的选择。高速热镦机自动生产线的典型配置为料架、自动上料装置、感应加热炉、滚轮式送料机构和多工位高速热镦机。加热的棒料进入高速热镦机后，依次完成毛坯切断、整形、预锻、终锻、冲孔等全部工序，锻件在各工位之间的转送由机械手自动完成。高速热镦机自动生产线可实现真正的毛坯精化，锻件的尺寸、形状接近机加工零件，提高材料利用率并节省机加工工时，锻件具有更理想的金相组织和机械性能，生产率是普通锻造方法的数倍甚至十倍，其综合经济效益是十分显着的。 齿轮轴锻造工艺装备 轿车齿轮轴是变速箱的重要零件，是典型的轿车轴类件，具有细长和多台阶的特点。生产轴类件的传统工艺是在模锻锤或热模锻压力机上模锻，但这种工艺生产出的锻件精度低、材料利用率低、加工馀量大，楔横轧工艺的出现有效解决这一难题。楔横轧工艺是高效、节能、节材的新技术，加热的棒料进入楔横轧机，楔横轧模在一个工作循环中对金属连续挤压分布，形成满足形状和尺寸要求的阶梯轴锻件，而且可以用管材作坯料生产空心轴锻件。由于楔横轧工艺适合加工对称零件，因而往往将一对零件对称布置设计模具，使工艺性和生产率双受益。楔横轧工艺的特点是，一次行程可获得一个或一对零件，生产效率高；金属连续变形、变形力小、模具寿命高；锻件尺寸精度、高加工馀量小、材料利用率高。楔横轧自动生产线的构成比较简单，通常由自动上料装置、感应加热炉和楔横轧机组成。楔横轧机有两辊式和平板式的结构形式，平板式楔横轧机利用机械或液压驱动，两块平板式模板作直线往复运动搓轧坯料；两辊式楔横轧机的模具是一对轧制辊轮，毛坯在旋转的轧辊中成形。前者的优点是结构简单、调整方便、模具造价低廉、锻件精度高；缺点却是行程受限、变形程度小、有空程、生产效率低；后者的结构紧凑、可实现连续生产、生产效率高，缺点是模具制造困难、锻件精度较低。 纵观中国汽车工业的锻压机械应用情况，冲压工艺装备的水平高于锻造，表现在工艺及装备的先进性、生产线的自动化及柔性化程度、集约化生产水平等诸多方面。虽然国内锻压机械行业可以为汽车工业提供几乎所有的冲压与锻造装备，但毋庸讳言，中国锻压机械行业的水平和实力在国际市场上还不算是强者。锻压机械行业在汽车工业中的地位，既取决于锻压机械行业的技术进步和结构调整，也取决于汽车工业的发展战略与市场前景。
是国家级。期刊分类有全国性和地方性，主要看主管部门。《锻造与冲压》由中国锻压协会主办，中国机械工业联合会 、国资委主管，因此《锻造与冲压》杂志是一本全国性，国家级期刊。
《锻造与冲压》什么核心也是，就是一个普通的省级期刊。
你要发表铸造类的文章吗，我可以
《锻造与冲压》什么核心也是，就是一个普通的省级期刊。
问题一：铸造、锻造、焊接哪个好 各有各的特点，铸造硬度高，变形小，锻造强度高，可塑性强，可焊接，焊接容易开裂 问题二：锻造 和铸造 有什么区别 铸造：是把没有形状的金属液变成有形状的固体。 锻造：是把一种形状固体变成另一种形状的固体。 一个形象点的说法： 铸造好比是你玩蜡，你买了蜡（废钢，或生铁）然后将这个蜡化为液体，放入一个什么模子， 这样你就得到不同形状的东西（固体－液体－固体）。 锻造， 好比是做面饼的过程， 你把小的面团揉， 放到模子里面， 做成不同形状的产品。差不多是固体在高温下，形状可变成别的形状（固体到固体）。 所谓铸造，是将熔融的金属浇铸到模型中获得铸件的过程。铸造专业侧重的是金属熔炼过程，以及浇铸过程中工艺的控制。 锻造是固态下的塑性成型，有热加工，冷加工之分，像挤压、拉拔、墩粗，冲孔等都属于锻造。 深圳市实钛科技是一家专业从事研发、生产及销售钛合金、镍基高温合金、钴基高温合金、不锈钢、耐热钢、合金钢、各种牌号铸铁以及有色金属铜、铝合金，精密金属锻造，激光焊接、激光修复和精密金属激光3D打印的精密铸件加工服务的企业，欢迎各位来电咨询。 问题三：铸造和锻造有什么区别？ 区别是: 一、铸造 1、铸造就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。 2、铸造生产的毛坯成本低廉《杂谛巫锤丛印⑻乇鹗蔷哂懈丛幽谇坏牧慵「能显示出它的经济性ね时它的适应性较广∏揖哂薪虾玫淖酆匣械性能。 3、但铸造生产所需的材料(如金属、木材、燃料、造型材料等)和设备(如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机、铸铁平板等)较多∏一岵生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 4、铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺∫延性6000年的历史。公元前3200年∶浪鞑淮锩籽浅鱿滞青蛙铸件。公元前13前10世纪之间≈泄已进入青铜铸件的全盛时期」ひ丈弦汛锏较嗟备叩乃平∪缟檀的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大≈件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具∫帐跎彩较浓。公元前513年≈泄铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件DD晋国铸鼎(约270千克重)。公元8世纪前后∨分蘅始生产铸铁件。18世纪的工业革命后≈件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪≈造的发展速度很快∠群罂发出球墨铸铁】啥椭铁〕低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金鸦、镍基合金等铸造金属材料〔⒎⒚髁硕曰抑铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后〕鱿至耸砂高压造型』学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。 5、铸造种类很多“丛煨头椒ㄏ肮呱戏治ア倨胀ㄉ靶椭造“括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造“丛煨筒牧嫌挚煞治以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。 6、铸造工艺通常包括ア僦型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备≈型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等“词褂么问可分为一次性型、半永久型和永久型≈型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素あ谥造金属的熔化与浇注≈造金属(铸造合金)主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金あ壑件处理和检验≈件处理包括清除型芯和件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 二、锻造 1、锻造ナ抢用锻压机械对金属坯料施加压力∈蛊洳生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。 2、锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属的铸态疏松『负峡锥椽《图的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件〕形状较简单的可用轧制的板材、型材......>> 问题四：锻造好还是铸造好 锻件：锻造时，金属经过塑性变形，有细化晶粒的做用，切纤维连续，因此常用于重要零件的毛丕制造，例如轴、齿论等。铸造对被加工才料有要求，一般铸铁、铝等的铸造性能较好。铸造不具备锻造的诸多优点，但它能制造形状复杂的零，因此常用于力学性能要求不高的支称件的毛丕制造。例如机床外壳等。锻造：用锤击等方法，使在可塑状态下的金属材料成为具有一定形状和尺寸的工件，并改变它的物理性质。铸造：把金属加热熔化后倒入砂型或模子里，冷却后凝固成为器物。锻造就是把金属用机械打造成你想要的形状，（有冷，热俩种方法。）铸造：就是把金属熔化后倒入做好的砂型或模子里，冷却后就凝固成你想要的形状。锻造:利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属的铸态疏松，焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。锻造按成形方法可分为：①开式锻造（自由锻）。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。②闭模式锻造。金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，可分为模锻、冷镦、旋转锻、挤压等。按变形温度锻造又可分为热锻（加工温度高于坯料金属的再结晶温度）、温锻（低于再结晶温度）和冷锻（常温）。锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、钛、铜等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属等。金属在变形前的横断面积与变形后的模断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比对提高产品质量、降低成本有很大关系。铸造：将金属熔化成液体后浇入模子里，经冷却凝固、清理后获得所需形状的铸件的加工方法。能制成形状复杂的各类物件。锻造出来的工件，质地细嫩，韧性好，就象女性一样；铸造出来的工件，形状尺寸准确，加工量小，但黑。铸件是在模子内浇铸成形的，锻件是通过大力锻击敲打成形的，冲压件是用模子一次大力冲压成形的。 问题五：锻造与铸造的区别 差得很远啊 锻造是用外力使毛坯变形 铸造是将金属熔化充满型腔冷却后获得零件毛坯 问题六：当下大学生学习铸造和锻造哪个前景好 这两个行业都可以！现在铸造和锻造相对其他行业竞争小的多，，我觉得铸造和锻造只是生产方式不一样，看你喜欢哪一个，他俩有时分不开，，比如一个阀门，阀体是用铸造生产的，而把手就是锻造出来的，，，要想挣钱还是得自己创业~~ 问题七：锻造和铸造的区别 锻造和铸造哪个更好 差得很远啊 锻造是用外力使毛坯变形 铸造是将金属熔化充满型腔冷却后获得零件毛坯 问题八：锻打件和铸造件有什么区别? 锻打件是金属在红热状态下通过气锤或压力机等设备进行锻压产生的零件。铸造件是金属化成液态，浇注进入有特定形状的型腔，冷却凝固之后产生的零件。说白了锻打件就是把金属烤软了捏成型，而铸造件是把金属化成稀汤再冷却凝固成型。 锻打件成本高，生产周期长。锻打件加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，组织致密，机械性能好。可保证物件具有良好的力学性能与较长的使用寿命，加工出来的物件坚锐耐用，强度高，质感一流。 铸造件成本低，生产周期短。因为化成了铁水，流动性能好，可以形成复杂的形状。但因为里面可能会有砂孔气孔缩孔等缺陷，质量不稳定，易产生许多缺陷，机械性能没有锻件好，从而影响使用寿命。 问题九：铸造、锻造、焊接哪个好 各有各的特点，铸造硬度高，变形小，锻造强度高，可塑性强，可焊接，焊接容易开裂 问题十：铸造和锻造有什么区别？ 区别是: 一、铸造 1、铸造就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。 2、铸造生产的毛坯成本低廉《杂谛巫锤丛印⑻乇鹗蔷哂懈丛幽谇坏牧慵「能显示出它的经济性ね时它的适应性较广∏揖哂薪虾玫淖酆匣械性能。 3、但铸造生产所需的材料(如金属、木材、燃料、造型材料等)和设备(如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机、铸铁平板等)较多∏一岵生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 4、铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺∫延性6000年的历史。公元前3200年∶浪鞑淮锩籽浅鱿滞青蛙铸件。公元前13前10世纪之间≈泄已进入青铜铸件的全盛时期」ひ丈弦汛锏较嗟备叩乃平∪缟檀的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大≈件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具∫帐跎彩较浓。公元前513年≈泄铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件DD晋国铸鼎(约270千克重)。公元8世纪前后∨分蘅始生产铸铁件。18世纪的工业革命后≈件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪≈造的发展速度很快∠群罂发出球墨铸铁】啥椭铁〕低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金鸦、镍基合金等铸造金属材料〔⒎⒚髁硕曰抑铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后〕鱿至耸砂高压造型』学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。 5、铸造种类很多“丛煨头椒ㄏ肮呱戏治ア倨胀ㄉ靶椭造“括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造“丛煨筒牧嫌挚煞治以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。 6、铸造工艺通常包括ア僦型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备≈型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等“词褂么问可分为一次性型、半永久型和永久型≈型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素あ谥造金属的熔化与浇注≈造金属(铸造合金)主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金あ壑件处理和检验≈件处理包括清除型芯和件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 二、锻造 1、锻造ナ抢用锻压机械对金属坯料施加压力∈蛊洳生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。 2、锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属的铸态疏松『负峡锥椽《图的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件〕形状较简单的可用轧制的板材、型材......>>
铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。 铸造工艺通常包括：①铸型②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。