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这些对于写论文来说比较合适，好的话加分。1 引言高速铣削工艺在汽车、飞机和模具制造业中应用广泛。由于铣刀高速旋转时刀具各部分承受的离心力已远远超过切削力本身的作用而成为刀具的主要载荷，而离心力达到一定程度时会造成刀具变形甚至破裂，因此研究高速铣刀的安全性技术对发展高速铣削技术有着极其重要的意义。2 高速铣刀安全性基数研究的现状20世纪90年代初德国就开始了对高速铣刀的安全性技术研究，并制订了DIN6589-1《高速铣刀的安全要求》标准草案，规定了高速铣刀失效的试验方法和标准，在技术上提出了高速铣刀设计、制造和使用的指导性意见，规定了统一的安全性检验方法。该标准草案已成为各国高速铣刀安全性的指导性文件。 高速铣刀的安全失效形式与试验方法标准草案规定了高速切削的速度界限，超过该速度后离心力将成为铣刀的主要载荷，必须采用安全技术。在刀具直径与高速切削范围关系图中，曲线以上区域为该标准规定的铣刀必须经过安全检验的高速切削范围：对于直径d1≤32mm的单件刀具（整体或焊接刀具），其切削速度超过10000m/mm为高速切削范围；对于直径d1>32mm的装配式机夹刀具，高速切削范围为线段BC以上区域。高速铣刀的安全失效形式有两种：变形和破裂。不同类型铣刀的安全试验方法也不同。对于机夹可转位铣刀，有两种安全试验方法：一种方法是在倍最大使用转速下进行试验，刀具的永久性变形或零件的位移不超过；另一种方法是在2倍于最大使用转速下试验，刀具不发生破裂（包括夹紧刀片的螺钉被剪断、刀片或其他夹紧元件被甩飞、刀体的爆裂等）。而对于整体式铣刀，则必须在2倍于最大使用转速条件下试验而不发生弯曲或断裂。 高速铣刀强度计算模型高速刀具在离心力的作用下是否发生失效的关键在于刀体的强度是否足够、机夹刀的零件夹紧是否可靠。当把离心力作为主要载荷计算刀体强度时，由于刀具形状的复杂性，用经典力学理论计算得出的结果误差很大，常常不能满足安全性设计的要求。为了在刀具设计阶段对其结构强度在离心力作用下的受力和变形进行定性和定量的分析，可通过有限元方法计算不同转速下的应力大小，模拟失效过程和改进设计方案。高速铣刀有限元计算模型中包括刀体、刀体座、刀片和夹紧螺钉。首先计算刀体（包括螺钉、刀片等零件质量）的弹性变形，再对分离出的刀座作详细分析，把所获得的刀体弹性变形作为边界条件加到刀座分离体；然后由切出的刀座、刀片、螺钉及无质量的摩擦副组成刀片夹紧系统的模型，进行夹紧的可靠性分析。有限元模型能模拟刀片在刀座里的倾斜、滑动、转动以及螺钉在夹紧时的变形，可计算出在不同转速下刀片位移和螺钉受力的大小。3 提高高速铣刀安全性的措施结合高速铣刀安全性标准，通过有限元计算模型的分析，为适应安全性要求，可采取以下措施：（1）减轻刀具质量，减少刀具构件数，简化刀具结构由试验求得的相同直径的不同刀具的破裂极限与刀体质量、刀具构件数和构件接触面数之间的关系，经比较发现，刀具质量越轻，构件数量和构件接触面越少，刀具破裂的极限转速越高。研究发现，用钛合金作为刀体材料减轻了构件的质量，可提高刀具的破裂极限和极限转速。但由于钛合金对切口的敏感性，不适宜制造刀体，因此有的高速铣刀已采用高强度铝合金来制造刀体。在刀体结构上，应注意避免和减小应力集中，刀体上的槽（包括刀座槽、容屑槽、键槽）会引起应力集中，降低刀体的强度，因此应尽量避免通槽和槽底带尖角。同时，刀体的结构应对称于回转轴，使重心通过铣刀的轴线。刀片和刀座的夹紧、调整结构应尽可能消除游隙，并且要求重复定位性好。目前，高速铣刀已广泛采用HSK刀柄与机床主轴连接，较大程度地提高了刀具系统的刚度和重复定位精度，有利于刀具破裂极限转速的提高。此外，机夹式高速铣刀的直径显露出直径变小、刀齿数减少的发展趋势，也有利于刀具强度和刚度的提高。（2）改进刀具的夹紧方式模拟计算和破裂试验研究表明，高速铣刀刀片的夹紧方法不允许采用通常的摩擦力夹紧，要用带中心孔的刀片、螺钉夹紧方式，或用特殊设计的刀具结构以防止刀片甩飞。刀座、刀片的夹紧力方向最好与离心力方向一致，同时要控制好螺钉的预紧力，防止螺钉因过载而提前受损。对于小直径的带柄铣刀，可采用液压夹头或热胀冷缩夹头实现夹紧的高精度和高刚度。（3）提高刀具的动平衡性提高刀具的动平衡性对提高高速铣刀的安全性有很大的帮助。因为刀具的不平衡量会对主轴系统产生一个附加的径向载荷，其大小与转速的平方成正比。设旋转体质量为m，质心与旋转体中心的偏心量为e，则由不平衡量引起的惯性离心力F为：F=emω2=U（n/9549）2式中：U为刀具系统不平衡量（g•mm），e为刀具系统质心偏心量（mm），m为刀具系统质量（kg），n为刀具系统转速（r/min），ω为刀具系统角速度（rad/s）。由上式可见，提高刀具的动平衡性可显著减小离心力，提高高速刀具的安全性。因此，按照标准草案要求，用于高速切削的铣刀必须经过动平衡测试，并应达到ISO1940－1规定的平衡质量等级以上要求。4 结语高速铣刀安全性技术是研究高速刀具的一个重要内容，应加强刀具安全性的定量分析，精确确定影响高速铣刀安全性的微量因素，并从刀具的材料、结构、制造工艺等方面解决好高速铣刀的安全性。[编辑本段]刀具的分类刀具按工件加工表面的形式可分为五类：■ 加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；■ 孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；■ 螺纹加工刀具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；■ 齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；■ 切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类：■ 通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；■ 成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；■ 展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。[编辑本段]刀具的结构各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种：■ 整体结构是在刀体上做出切削刃；■ 焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；■ 机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。[编辑本段]刀具的材料制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。硬质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1～3倍以上。由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。刀具材料大致分如下几类：高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金刚石。我主要提下陶瓷，陶瓷用于切削刀具的时间比硬质合金早，但由于其脆性，发展很慢。但自上世纪70年代以后，还是得到了比较快的发展。陶瓷刀具材料主要有两大系，即氧化铝系和氮化硅系。陶瓷作为刀具，具有成本低、硬度高、耐高温性能好等优点，有很好的前景。 目前国内国外产品差别很大，刀具算是高技术的消费品![编辑本段]刀具的涂层技术对刀具进行涂层是机械加工行业前进道路上的一大变革，它是在刀具韧性较高的基体上涂覆一层、二层乃至多层具有高硬度、高耐磨性、耐高温材料的薄层（如TiN、TiC等），使刀具具有全面、良好的综合性能。未涂层高速钢的硬度仅为62~68HRC（760~960HV），硬质合金的硬度仅为89~（1300~1850HV）；而涂层后的表面硬度可达2000~3000HV以上。在工业生产中，使用涂层刀具可以提高加工效率、加工精度、延长寿命、降低成本。近30余年来，刀具涂层技术迅速发展，涂层刀具得到了广泛应用。现在，涂层高速钢刀具和涂层硬质合金刀具已占全部刀具使用总量的50%以上。在西欧，由于资源匮乏和机械加工的高效化，以及数控技术进步及难加工材料增多，涂层刀具正以惊人的发展速度被动式向前挺进。西方工业发达国家使用的涂层刀具占可转位刀片的比例已由1978年的26%上升到2005年的90%，新型的数控机床所用的刀具中80%左右是涂层刀具。涂层刀具有以下优点：■ 由于表面涂层材料具有很高的硬度和耐磨性，且耐高温。故与未涂层的刀具相比，涂层刀具允许采用较高的切削速度，从而提高了切削加工效率；或能在相同的切削速度下，提高刀具寿命。■ 由于涂层材料与被加工材料之间的摩擦系数较小，故涂层刀具的切削力小于未涂层的刀具。■ 用涂层刀具加工，零件的已加工表面质量较好。■ 由于涂层刀具的综合性能良好，故涂层硬质合金刀片有较好的通用性，一种涂层硬质合金牌号的刀片具有较宽的使用范围。中国的刀具涂层技术与工业发达国家相比尚有很大差距，涂层刀具的数量也差得很远，大致只占全部刀具的20%。其中数控机床和加工中心上使用得居多，在普通的非数控机床上则相当少，主要是受到认识问题和价格等因素的影响。因此，在中国，刀具涂层技术的发展和应用都有很多潜在的提升空间。[编辑本段]切削刀具的发展趋势根据制造业发展的需要，多功能复合刀具、高速高效刀具将成为刀具发展的主流。面对日益增多的难加工材料，刀具行业必须改进刀具材料、研发新的刀具材料和更合理的刀具结构。■ 硬质合金材料及涂层应用增多。细颗粒、超细颗粒硬质合金材料是发展方向；纳米涂层、梯度结构涂层及全新结构、材料的涂层将大幅度提高刀具使用性能；物理涂层（PVD）的应用继续增多。■ 新型刀具材料应用增多。陶瓷、金属陶瓷、氮化硅陶瓷、PCBN、PCD等刀具材料的韧性进一步增强，应用场合日趋增多。■ 切削技术快速发展。高速切削、硬切削、干切削继续快速发展，应用范围在迅速扩大。
Fz={Cf*Ap [xf] *Af [yf] *Aw [uf] *Z（齿数） *Kz(补偿系数）} /Do[qf]*N[wf]其中xf yf uf 分别为修正系数，可以在机械加工工艺手册里面查到 参考资料：机械加工工艺手册
问题过于理论化，影响因素算也很多，出来的数未必好用。参考32毫米钻床，建议电机功率千瓦。
切削力是指在切屑过程中产生的切削力大小相等、方向相反作用在工件和刀具上的。通俗的讲：在切削加工时，工件材料抵抗刀具切削时产生的阻力。它有三个垂直的分力:1、切削力(主切削力)Fe:在主运动方向上的分力。它是校验和选择机床功率，校验和设计机床主运动机构、刀具和夹具强度和刚性的重要依据。2、背向力（切深抗力）Fp：垂直于工作平面上的分力。它是影响加工精度、表面粗糙度的主要原因。3、进给力（进给抗力）Ff：进给运动方向上的分力。它是校验进给机构强度的主要依据。
网上都是这个版本,并不是正确的,钻孔哪来的齿数?应该通过查询轴向力来计算
《工具技术》、《金属切削原理与刀具》等。《工具技术》和金属切削原理与刀具里面都含有切削刀具改进研究的参考文献，内容较多。切削刀具是机械制造中用于切削加工的工具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。
绿色制造技术是以绿色理念为指导，综合运用绿色设计，绿色工艺，绿色包装、绿色生产等为一体的科学技术。下面是我整理了绿色制造技术论文，有兴趣的亲可以来阅读一下!
PCBN刀具与绿色制造技术
【摘 要】 聚晶立方氮化硼(简称PCBN)是目前利用人工方法合成的硬度仅次于金刚石的新型刀具材料，这种材料的物理性能、化学性能和优异的干切削特性，使之不仅适用于有色金属及其合金的切削加工，还适用于黑色金属及其合金的切削加工，在满足一定条件要求时，最符合绿色制造技术要求，具有非常广阔的发展前景。
【关键词】 PCBN刀具 绿色制造 切削液 干切削 红硬性
前言：绿色制造是一种现代化制造模式，是人类可持续发展战略在现代制造业中的体现。绿色制造，又称环境意识制造(Environmentally Conscious Mannufacturing)、面向环境的制造(Manufacturing For Environment)等。它是一个综合考虑环境影响和资源效益的现代化制造模式，其目标是使产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个产品生命周期中，对环境的影响(负作用)最小，资源利用率最高，并使企业经济效益和社会效益协调优化。
保护地球环境是21世纪最优先考虑的课题。在机械加工领域，一些保护环境措施的研究开发及其成果已得到广泛应用。目前，对节约能源和减少废物的主要加工方式，即干式、半干式切削加工技术、微量润滑切削、低温微量润滑切削等绿色切削工艺和应用技术的研究，正在加速进行。
1 切削液的使用对绿色制造技术的影响
在节约能源方面，机械制造中切削液所消耗的功率要占总功率的60%以上，切削液占生产成本的15%，而刀具费用仅占3%～4%; 因此，干式、半干式切削加工技术对节约能源是切实有效的。
减少废弃物方面，主要是减少切削液的废液量。目前研究工作多致力于切削液的长效化和重复循环使用等技术的开发与应用。在切削液长效化(长寿命化)方面，切削液的合成化是开发的项目之一，而合成切削液是以化学合成的油剂为基液来使用的，它和水的亲和性要求我们必须处理产生的废水，切削液的传输、回收、过滤等装置及其维护费用较高，增加了生产成本。切削液还会使滑动部分润滑液被洗掉，切削液的渗漏、溢出会污染环境，易发生安全、质量事故，而且对电气系统产生不良影响。作为高压润滑油添加剂含在高负荷用切削液中的氯系化合物，在高温切削和废油燃烧处理时，可产生剧毒物，并影响加工表面质量，已开始逐步废除。作为清洁生产重要组成部分的绿色切削研究表明：干式切削和高速切削的有机结合将是一种理想的具有高效、低耗、优质、环境污染小、综合效益好的绿色切削，是未来机械切削加工的主流。
2 干切削是绿色切削
干式切削在机械加工中的作用，在于找到一种代替冷却和润滑的方法。目前，比较成功的干式切削法有两种：高速干式切削和低温冷风切削。
高速干式切削法。该加工方法是在无冷却、润滑油剂的作用下，采用很高的切削速度进行切削加工。干式切削必须选用适当的切削条件。首先，采用很高的切削速度，尽量缩短刀具与工件间的接触时间，再用压缩空气或其他类似的方法移去切屑，以控制工作区域的温度。随着数控技术的广泛使用，机床刚性和动态性能不断提高，提高机床的切削速度并非难事。实践证明，当切削参数设置正确时，切削产生的热量80%可被切屑带走。
高速干式切削法的优势。干切削加工工艺已在西方工业发达国家有了相当的应用。由美国Makino公司推荐的“红月牙”(Red Crescent)干切工艺，既可以充分发挥刀具的切削性能，与湿切相比又能大大提高生产率。其机理其实就是金属软化效应：由于切削速度很高，产生的热量聚集于刀具前部，使切削区附近材料达到红热状态，屈服强度下降，进而达到提高切削效率的效果。
高速干式切削法有如下优点：首先，由于它省去了油屑分离过程，无冷却润滑油箱和油屑分离装置以及相应的电气设备，因此，机床结构紧凑。其次，这种方法极大地改善了加工环境;加工费用也大大降低。为进一步延长刀具寿命、提高工件质量做了保障。
高速干式切削法对刀具的要求。高速干式切削法对刀具有严格的要求：①刀具应具有优异的耐高温性能，可在无切削液条件下工作;②切屑和刀具之间的摩擦系数要尽可能小，并辅以排屑良好的刀具结构，减少热量堆积;③干式切削刀具还应具有比湿式切削刀具更高的强度和抗冲击韧性。
总体而言，干切削工艺要求刀具是在较高切削温度下，被切材料强度有明显下降，变得易切削，而刀具材料的强度在同样状态下要有较好的红硬性及热稳定性，还要有较好的耐磨性和抗粘结性。
3 PCBN刀具的使用可实现绿色干切削
PCBN刀具材料。聚晶立方氮化硼PCBN(Polycrystalline Cubic Boron Nitride)是立方氮化硼CBN(Cubic Boron Nitride)颗粒加结合剂在高温高压下的烧结体，而CBN也是利用人工方法在高温高压条件下合成的，其硬度仅次于金刚石而远远高于其它材料。PCBN以优越的切削性能应用于切削加工的各个领域，尤其在高硬度材料、难加工材料的切削加工中更是独树一帜，适用于高速及超高速切削加工技术，能在高切削速度下长时间地加工出高精度零件(尺寸分散性小)，精车后的淬硬钢表面粗糙度可达～，尺寸精度可控制在。大大减少了换刀次数和刀具磨损补偿停机所花费的时间。因此，很适合于数控机床及自动化程度较高的加工设备，并且能使设备的高效能得到充分发挥。
PCBN刀具最符合绿色制造技术要求。立方氮化硼合金(PCBN)的热传导性和热化学稳定性使得之具备很高的热稳定性，加之其较高的硬度、高红硬性、高耐磨性及小摩擦系数，PCBN不仅适用于有色金属及其合金的切削加工，还适用于黑色金属及其合金的切削加工，最符合绿色制造技术要求，能加工如高速钢、硬质合金、陶瓷等传统刀具难以加工的新型工件材料，是国内外公认的用于硬态切削、高速切削以及干式切削加工的理想刀具材料，主要用于加工淬硬钢、铸铁、高温合金以及表面喷涂材料等。在石油电站设备中使用的高合金耐磨铸铁，采用PCBN刀具较硬质合金刀具提高切削效率4倍以上，单件刀具成本下降为原来的1/5。另外在硬质合金等烧结材料的切削加工方面，PCBN刀具也显示了很好的切削性能。国外的汽车制造业大量使用PCBN刀具切削铸铁材料，PCBN刀具已成为国外主要汽车制造厂家各条生产线上使用的新一代刀具。 PCBN刀具在干切削时的切削参数选择。PCBN刀具在干切削时主要用于精加工和半精加工，它摩擦系数小，排屑流畅，散热速度快于被加工材料，只要选择合适的参数，PCBN材料高温下硬度损失小，加工速度达到一定值后，切削速度与刀具寿命关系便不再符合泰勒公式，切削速度高出一定数值后寿命反而增加，因为干切时切削温度高，PCBN刀具的红硬性和热稳定性，使之高温硬度损失少，而工件材料在高温下硬度损失大，硬度降低后更易于切削(简称金属软化效应)，使切削加工更易于进行而不需要使用切削液。PCBN这些特性非常适于干切削加工高硬度材料，以车削、铣削、钻削代磨削可获得以往只有用磨削加工才能得到的加工表面质量，前提条件是正确选择切削参数。
在选择刀道具几何参数时，往往刀尖部分研磨成圆弧(γε=～)来增强刀尖强度，刀刃研磨出负倒棱来增强切削刃强度，取小后角(?艽6°)，前角?艽0°、后倾角=0°，主偏角依据机床刚度在45°～60°之间进行调整，具体根据加工情况而定。
在切削用量的选择方面，切削速度、深度、进给量的选择均根据PCBN刀具材料的特有性能决定。如：高速或超高速的切削速度、1mm以下但不过于小的切削深度以及选择大的进给量(目的是为了产生金属软化效应)，三方面的指标综合调整，使得高硬度材料的切削加工精度高，工件表面完整性好，切削表面纹理整齐、光亮、Ra?艽8μm，几乎不破坏工件表面组织、不产生退火软化层、无变质层，达到以车代磨的目的，可以降低成本，取得良好的经济效益。
4 结束语
综上所述，先进制造技术是当今世界制造业发展的主体技术，绿色制造技术是人们重视环境和合理利用资源的必然结果。干切削制造技术作为一种绿色制造的工艺，对于节省资源，保护环境和降低成本具有重要意义，而PCBN刀具非常适合硬态材料的干切削。经过十几年，尤其是近几年高速切削技术及刀具材料、涂层技术的不断研究突破，加之对环境要求的法律法规越来越严格，绿色制造技术的应用已越来越广泛，PCBN刀具材料的应用必将更加广泛。
参考文献
1 郭丽君.PCBN刀具在切削加工中的应用.农机化研究，2005(11)：205-206
2 谢国如.PCBN刀具在干切削中的应用研究.机械工程师，2006(2)：82-83
3 蒋向东.聚晶立方氮化硼刀具的性能及其选用.农机化研究，2006(2)：133-134
4 互联网.PCBN刀具在中国市场的应用现状与思考.中华机械网，2009-04-01
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干式切削技术是为适应全球日益高涨的环保要求和可持续发展战略而发展起来的一项绿色切削加工技术。1995年干切削的科学意义被正式确立，1997年的国际生产工程研究会(CIRP)年会上，德国Aachen工业大学的教授作了“干切削”的主题报告;1999年1月在美国国家科学基金“设计与制造学科”受资助者会议上，国际著名的刀具制造厂MAPAL公司的总裁博士也作了有关美国干切削发展的主题报告，干切削技术已经在各国工业界和学术界引起广泛的关注。目前包括欧洲、美国和日本等工业发达国家，非常重视干切削的研究，干切削技术已经成功应用到了生产领域，这与这些国家的工业基础雄厚和环保法规特别严格有一定的关系。其中德国企业尤为普遍，在大批量生产中，已有10%-15%的加工采用干切削技术，并且取得了良好的经济效益，世界许多知名的机床厂商在他们的产品目录中都有干切削机床加工中心。日本在干切削方面也进行了大量研究，最近他们已开发成功几种不使用切削液的干式加工中心。在其中的一种机床上，装有液氮冷却的干切削系统，从空气中提取高纯度氮气。在常温下以5-6个大气压的压力将液氮送往切削区，可顺利实现干切削。我国干切削技术的研究也已起步。成都工具研究所、山东工业大学和清华大学等单位对超硬刀具材料(如陶瓷、立方氮化硼、金刚石等)及刀具涂层技术进行过系统的研究，并取得了不少的研究成果。我国陶瓷刀具目前已形成了一定的生产能力，这些都为干切削技术的研究与应用提供了初步的技术基础。北京机床研究所开发成功的KT系列加工中心能实现高速干切削。但总的来说，我国在干切削理论研究方面和国外还存在较大的差距，在工业中的应用规模更小，有待于我们今后加快研究与推广应用。
毕业论文答辩ppt内容怎么写的解决方法如下：一、要对论文的内容进行概括性的整合，将论文分为引言和试验设计的目的意义、材料和方法、结果、讨论、结论、致谢几部分。 二、在每部分内容的presen tation中，原则是：图的效果好于表的效果，表的效果好于文字叙述的效果。最忌满屏幕都是长篇大论，让评委心烦。能引用图表的地方尽量引用图表，的确需要文字的地方，要将文字内容高度概括，简洁明了化，用编号标明。 三、1 文字版面的基本要求 幻灯片的数目： 学士答辩10min 10～20张 硕士答辩20min 20～35张 博士答辩30min 30～50张 2 字号字数行数： 标题44号（40） 正文32号（不小于24号字） 每行字数在20～25个 每张PPT 6～7行 （忌满字） 中文用宋体（可以加粗），英文用 Time New Romans 对于PPT中的副标题要加粗 3 PPT中的字体颜色不要超过3种（字体颜色要与背景颜色反差大） 建议新手配色： （1）白底，黑、红、篮字 （2）蓝底，白、黄字（浅黄或橘黄也可） 4 添加图片格式： 好的质量图片TIF格式，GIF图片格式最小 图片外周加阴影或外框效果比较好 PPT总体效果：图片比表格好，表格比文字好；动的比静的好，无声比有声好。 四、（注意） 幻灯片的内容和基调。背景适合用深色调的，例如深蓝色，字体用白色或黄色的黑体字，显得很庄重。值得强调的是，无论用哪种颜色，一定要使字体和背景显成明显反差。 注意：要点！用一个流畅的逻辑打动评委。字要大：在昏暗房间里小字会看不清，最终结果是没人听你的介绍。不要用PPT自带模板：自带模板那些评委们都见过，且与论文内容无关，要自己做，简单没关系，纯色没关系，但是要自己做！ 时间不要太长：20分钟的汇报，30页内容足够，主要是你讲，PPT是辅助性的.。 记得最后感谢母校，系和老师，弄得煽情点。
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第一段是套话，每个毕业答辩的学生都可以这样使用。
各位老师，下午好！我叫***,是**级**班的学生，我 的论文题目是 ，论文是在**导师的
悉心指点下完成的，在这里我向我的导师表示深深的谢意, 向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢， 并对三年来我有机会聆听教诲的各位老师表示由衷的敬意。 下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇 报，恳请各位老师批评指导。
第二，讲述自己写这篇论文的目的和研究对象的重要
性。
首先，我想谈谈这个毕业论文设计的目的及意义。
作为计算机应用的一部分，图书销售管理系统对图书销 售进行管理，具有着手工管理所无法比拟的优点，极大地提 高图书销售管理效率及在同行业中的竞争力•因此，图书销 售管理系统有着广泛的市场前景和实际的应用价值.
随后，也是毕业论文答辩自述的重要部分，讲述自己 的论文的主要内容及结构。
其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。
本文分成五个部分.
第一部分是综述•这部分主要论述本系统开发的目的和 意义，与业务相关的管理原理，以及与系统相关MIS系统 开发原理与方法。
第二部分是系统分析•这部分分析用户需求，进行调查 研究和分析，目的是根据用户的需求和资源条件，以现状为 基础，确定新系统的逻辑模型，即从抽象的信息管理角度出 发，为使用户满意，系统应对哪些信息做怎样一些存储、变 换与传递，具备哪些功能，从而明确系统应该做些什 么。
第三部分是系统设计•通过系统总体设计及详细设计对 系统分析的结果进行整合，目的是要得到一个令用户满意的 良好的实现方案。
第四部分是系统实现•根据系统设计的内容，讨论了该 系统对人员与平台的要求，以及数据库表结构的建立与数据 输入，并进行应用程序设计与测试.
第五部分是系统运行•这部分描述了系统操作使用的方
法,进行一些系统测试，并评价了该系统.
最后，我想谈谈这篇论文和系统存在的不足。
这篇论文的写作以及系统开发的过程，也是我越来越 认识到自己知识与经验缺乏的过程。虽然，我尽可能地收 集材料，竭尽所能运用自己所学的知识进行论文写作和系 统开发，但论文还是存在许多不足之处,系统功能并不完备, 有待改进•请各位评委老师多批评指正，让我在今后的学习 中学到更多。
谢谢!
自述的时候就讲一下自己的中心思想,大致的写作过程和主要的参考文献,要是能再补充一、下对主要参考文献的阅读心得就更完美了.适当的可以结合你的论文发展方向和当前行业形势趋势来谈一下,但切忌不要不懂装懂乱说一气,免得画蛇添足弄巧成拙了.最后就提一下要感谢你的指导老师对你的帮助和指导,再多谢一下各位答辩评审老师百忙之中对你答辩的所花的时间和精力.
据学术堂了解,综述类毕业论文答辩ppt包含的内容有:研究课题的背景及意义,课题现状及发展,研究思路及过程,实验数据结果,解决方案及总结.PPT制作过程中需要注意:1、答辩ppt可以说是一种学术ppt了.整个PPT前后整体要有逻辑,各部分之间有逻辑,各幻灯片之间有逻辑,先后顺序有逻辑.2、版面风格统一,排版齐整,图件紧凑.文字内容能一行不两行,主题内容能一页不两页.一张片子尽量讲述一个主题,每张片子要有标题.3、颜色的使用也是一个重要的部分,毕竟人们都是视觉动物,一个好的配色会让人眼前一亮.在颜色的选择上本人喜欢单色系列.既不容易让配色出错,也能保持视觉上的清爽.ppt演讲需要注意:1、对没有把握的观点,不要在答辩中提及2、答辩的时候要克服自己的紧张心理,要相信自己可以的3、礼貌礼节要注意,无论是在听答辩老师的提问还是回答问题的时候都要礼貌4、在进行答辩的时候也好注意自己的语速,太快太慢也不好,太快会让人听不清楚你讲解的是什么,太慢可能导师会认为你对自己研究的课题不熟悉
数控的设计我可以写
你看看我这个行吗，行的话我给发过去；论文开 题 报 告螺纹轴套相配件分析所给零件的金属切削工艺。一、根据零件图样分析，选择合理的工件材料，刀具及其几何参数，量具及机床。二、根据加工工序的划分原则，确定在CK6136数控车床上加工零件，其加工工序的划分应依据零件的具体形状，要求具体分析——先加工套件，后加工轴件。三、工件的装夹方式应遵循工序集中的原则，尽可能在一次装夹中完成所有工序。四、依据对刀点和换刀点的选择原则：按保证零件的加工精度和表面粗糙度，方便数值计算，减少编程工作量，超刀路线尽可能短，减少进退刀时间和其他辅助时间，尽量减少空行程，以利于提高生产率。从而确定对刀点与换刀点。五、切削用量的选择应依据机床的具体状况以及刀具的耐用度，并结合加工实践经验，进行合理选择，以保证有效地进行零件的加工，并能加工出符合零件要求的尺寸精度和形位精度。六、加工程序的编制应符合零件加工误差的控制。七、具体加工工艺分析内容如下：选用设备有CK6136或CK6140选用刀具有93度硬质合金外圆车刀，60度硬质合金螺纹车刀，4mm宽带硬质合金外割槽刀，93度硬质合金内孔镗刀，60度硬质合金内螺纹车刀。选用的量具有0mm-150mm的外径游标卡尺，0mm-25mm的千外径分尺，25mm-50mm的外径千分尺25mm-50mm内径千分尺，M24×2的环规M24×2的塞规。选用的 夹具有三爪自动定心卡盘。选用合理的切削参数：是采用G99每转进给，93度外圆粗加工时选用转速为800转，切削深度为1mm，进给量为每转,精加工时转速为1000转，切削深度为，进给量为每转，内孔镗刀镗内孔时粗加工转速为600转，切削深度为，进给量为每转,精加工时转速为800转，切削深度为，进给量每转，4mm割刀切槽时转速为280转，进给量每转，60度外螺纹刀加工螺纹时代转速为1200转，螺纹导程为F2机床进给倍率为100%，60度内螺纹刀加工内螺纹时的转速为1200转，螺纹导程为F2，机床进给倍率为100%，45度刀切削端面转速为800转，进给速度为。对图纸上一些未知点进行数学计算，本张图纸的未知点，可用勾股定理算出未知点。选用的材料是45号圆钢，可以用YT15的硬质合金刀具对零件进行加工。工件（1）加工工艺为：打开电源，机床通电。开机回零，编辑所要加工的程序，预热机床。下料：锯床下料尺寸Φ40×Φ80夹具三爪自动定心卡盘夹持45号圆钢Φ45的直径，伸出长度为50mm。45端面车刀切削端面，保证基准面。中心转打中心孔，打中心孔时转速为1000转。直径Φ20的麻花钻打底孔，深度为25mm用93度硬质合金内孔镗刀粗镗孔Φ32深10mm用93度硬质合金外圆车刀粗车一端外圆Φ38±至尺寸Φ39长6mm，车Φ36±外圆及端面至尺寸Φ37长35mm。调头夹外圆Φ37，粗车SΦ34外圆为Φ35长35mm.检验各档尺寸夹外圆Φ35，用93度硬质合金外圆车刀精车Φ36± Φ30±各部外圆至尺寸. 用93度硬质合金内孔镗刀精镗孔Φ33 深10 ,Φ29至深度尺寸25±.调头用夹套夹外圆Φ36±,车端面至总长75±,车M24×2至尺寸Φ25长24,等待工件冷却后车Φ38±,车SΦ34 ,M24×2, Φ18±各部至尺寸.使用45端面车刀进行倒角，锐角倒钝.使用加工所需量具对加工精度进行测量，保证所加工出的尺寸精度符合零件图样的技术要求，确保准确无误。
1）零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。 ①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 ②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 ③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60㎜棒料。 （2）选择设备 根据被加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 ①定位基准 确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。 ②装夹方法 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 （4）确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图2所示。 图2 精车轮廓进给路线 （5）刀具选择 ①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。 ②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=35 0。 ③精车选用900硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=～㎜。 将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表1），以便编程和操作管理。 表1 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 ××× 零件名称 典型轴 零件图号 ××× 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 φ5中心钻 1 钻φ5 mm中心孔 2 T02 硬质合金90 0 外圆车刀 1 车端面及粗车轮廓 右偏刀 2 T03 硬质合金90 0 外圆车刀 1 精车轮廓 右偏刀 3 T04 硬质合金60 0 外螺纹车刀 1 车螺纹 编制 ××× 审核 ××× 批准 ××× 共页 第页 （6）切削用量选择 ①背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选a p =3 ㎜，精车a p =㎜；螺纹粗车时选a p = ㎜，逐刀减少，精车a p =㎜。 ②主轴转速的选择 车直线和圆弧时，选粗车切削速度v c =90m/min、精车切削速度v c =120m/min，然后利用公式v c =πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，参照式（5-1）计算主轴转速n =320 r/min. ③进给速度的选择 选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为㎜/r，精车每转进给量为㎜/r，最后根据公式v f = nf计算粗车、精车进给速度分别为200 ㎜ /min和180 ㎜/min。 综合前面分析的各项内容，并将其填入表2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。 表2 典型轴类零件数控加工工艺卡片 单位名称 ××× 产品名称或代号 零件名称 零件图号 ××× 典型轴 ××× 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 ××× 三爪卡盘和活动顶尖 TND360数控车床 数控中心 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 / mm 主轴转速 / －1 进给速度 /mm. min －1 背吃刀量 / mm 备注 1 平端面 T02 25×25 500 手动 2 钻中心孔 T01 φ5 950 手动 3 粗车轮廓 T02 25×25 500 200