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金属碱性清洗剂消泡剂是由多种特殊聚醚经过复合工艺精加而成，具有耐高剪切和消泡抑泡功等良好的功能，特点：加入透明清洗剂中不会影响到清洗剂的外观、不漂油、不破乳、不漂浮，不会产成残留挂壁。
金属表面硅烷处理发展趋势 概述钢铁及铝合金素材在含有磷酸锌.铁.锰盐等溶液中浸泡或喷淋处理，由于金属和溶液的界面发生化学反应，并生成难溶于水的磷酸锌，使得钢铁及铝合金素材表面形成一层0.5-5微米厚的保护膜，这种化学相互作用称为金属表面磷化处理。为此，金属表面磷化处理技术应运而生，至今有上百年的悠久历史。由于磷化处理主要是靠：磷酸盐，硝酸盐，镍盐，锌盐，硝酸钠，钼酸盐，氟化物及亚硝酸盐等众多有毒，有害，并含有难以处理的磷，锌，锰，镍等各种重金属化合物资合成，其废水排放也会对自然生态环境造成重大污染，并严重地危害人们的身心健康和破坏生态环境。随着《中华人民共和国环境保护法》的公布和实施，传统的磷化处理工艺技术缺陷明显越来越多，主要体现在工业废水处理带来的巨大环保压力。随着工业经济的不断发展，金属表面防腐材料处理领域逐步扩大，清洁环保处理防腐材料市场需求日趋迫切，为此，易博乐企业为了配合国家整体经济建设转型升级计划，积极倡导“低碳节能理念，铸造环保科技产品”为宗旨，集三十多年来的行业经验，不断的引进现代化企业经营理念，强化组织，深入研发，且不惜重资与国外工业先进国家技术合作，成功地研发出一种完全能够替代磷化处理的低碳节能，经济环保的硅烷处理剂产品：YBL-360金属表面处理剂。它的问世将全球金属表面防腐工业推向一个新的里程碑，开创了金属表面环保防腐工业新时代，并在十多年市场应用中得到客户的一致认可和高度好评。现成功合作案例有：宁波华瑞金属制品有限公司，山东隆基机械股份有限公司，宁波神马儿童用品有限公司，安徽三乐婴儿用品有限公司等等，同时也是：中国环境保护产业协会会员，品牌浙江产业联盟优秀示范单位，大音工程企业品牌公益展播合作伙伴，新动力企业家访谈《对话经济》特约嘉宾，中央电视台的《CCTV农业》频道也做了大量专题宣传采访，且该产品已通过国家防腐性能，附着性能，化学品危险性能，公路（空运）运输条件，SGS欧盟标准，SVHC-211项欧盟标准等鉴定，并获得国家知识产权发明专利，专利号：ZL201510577331.6
金属表面处理用清洗剂 1.SX701中性除油除蜡清洗剂 水基环保配方，用于清除钢铁丶不锈钢丶铜丶铝等金属表面的重油污丶抛光蜡，具有光亮防锈功能。 2．SX702 中性除锈除油清洗剂 水基环保配方，用于清除钢铁丶不锈钢丶铜丶铝等金属表面的氧化物及油污。清洗后有光亮防锈效果。 3．SX703 铜材光亮清洗剂 水基环保配方，用于清除黄铜丶红铜丶紫铜丶铜合金表面的氧化物，清洗后不变色，铜材表面形成镜面效果。 4．SX704 碱性除油除蜡水 水基环保配方，用于清除钢铁丶不锈钢表面的重油污和抛光蜡。清洗后短期内不生锈。 5．SX705 铝材清洗剂 水基环保配方，用于清除铝及各种铝合金表面的氧化物丶重油污，同时在铝材表面形成光亮钝化膜。 6．SX706 不锈钢除锈钝化剂 水基环保配方，用于清除不锈钢表面的氧化物丶油污，同时在不锈钢表面形成镜面效果的钝化膜。 7. SX707铝材光亮清洗剂 水基环保配方,用于清洗铝材表面的抛光膏,矿物油等,同时在铝材表面形成镜面效果的钝化膜.
清洗剂类消泡剂的成分是特殊改性聚醚。清洗剂类消泡剂是含特殊改性聚醚及含氟原料经过特殊工艺复配而成，极容易溶于水，特别适合在高温、强酸碱、高剪切力、高压存在的条件下持续保持消泡、抑泡，具有极好的耐高温性、耐酸碱性、不漂浮、不漂油，可在很宽的温度范围内广泛用于各种恶劣体系的泡沫消去和抑制。清洗剂类消泡剂主要针对清洗行业的清洗工艺起泡特点而设计，可以有效控制清洗剂产生泡沫。与清洗剂互溶性好、不漂油、不产生硅斑；用量少，效率高，有耐碱性；独特的抑泡效果，有利于废水排放；无毒、无气味，有利于生产安全。
在机加工和机械设备、汽车等的维护与修理时，大多采用柴油、煤油等清洗液来清洗零件，这不仅浪费资源还容易造成安全隐患；而近些年，一种新型的金属清洗剂逐渐得到了广泛应用，它能够代替柴油、煤油来清洗设备零件，而且价格便宜，安全环保，适用于机械作业，可以清洗金属表面，不存留残污，这就是金属清洗剂。对金属清洗，一是除油，二是除锈。清洗油污的金属清洗剂由表面活性剂和助剂组成。表面活性剂一般为脂肪族衍生物或所有脂肪烃的芳香族衍生物，对汪污有强润湿、增溶和乳化能力。防锈缓蚀剂是金属清洗剂不可少的组分，其用于清洗金属表面，使无腐蚀、无损伤，清洗扣使金属表面洁净光亮并有一定的缓蚀防锈作用。适用于各类金属材料都有针对性的清洗剂，不会腐蚀材质表面。金属清洗剂大致分为五类：酸性化学清洗剂、碱性化学清洗剂、水基型清洗剂、半水基型清洗剂、溶剂型金属清洗剂。1.酸性清洗剂：利用酸性无机试剂对金属表面油污发生化学反应，使油污与金属表面脱离，一般仅用于黑色金属的清洗，酸性试剂具有腐蚀性，对环境和人体伤害较大。2.碱性清洗剂：利用碱性试剂对油污的分散作用进行清洗，适用于黑色金属的清洗，但清洗效果不好，需要一定的温度，对人体皮肤和衣物有溶解危险性。3.水基型金属清洗剂：通过采用表面活性剂、助剂等试剂的乳化、渗透、分散与再沉积能力对油污进行清洗，其主要特点是对矿物油有很好的清洗作用，适用范围很广，对金属表面没有影响，清洗彻底没有死角。可用于黑色金属与有色金属。4.半水基金属清洗剂：通过以水和溶剂为清洗介质，利用活性物的乳化效果，配制成水包油型清洗剂，其应用较少，市场推广较弱。5.溶剂型金属清洗剂：有机溶剂，清洗效果好，但对水性污垢无法清洗。行业发展情况用于传统思维观念及清洗技术的不完善的影响下，一些企业和个人对金属设备的结垢的影响和清洗工艺还停留在单纯的机械高压水洗、化学酸洗等方法，对于设备污垢的忽视和选择错误的清洗方法，造成了金属设备的损害甚至报废，影响了生产。金属脱脂清洗剂是金属清洗剂的一种，在我国市场规模逐步增长。
这款清洗剂，能大量运用于机械加工、家电制造、汽车零部件、五金精密工厂、首饰、钟表、交通运输、冶金等重行业。
金属清洗剂分溶剂型的和水基型清洗剂。现如今的清洗剂都是环保型的。溶剂型的顾名思义就是溶剂，相对来说它的效果会好点，不管是去污还是除锈、除垢，但是它的会燃，当然和汽油煤油比它属于不易燃的，且要达到的效果也比汽油煤油好。水基型清洗剂，它是可以稀释的溶剂，可以用水稀释一定倍数然后进行清洗，一般是针对油污，达到除油脱脂，除积碳等。相对来说水基更经济，针对油污的程度进行稀释，重油污就稀释少量水，轻油污则可高倍稀释，但是相对溶剂型效果差一点。
低泡金属清洗剂 深绿色粘稠液体，略带香味。产品具有很好的渗透、乳化、分散性能。不仅清洗性能良好，而且泡沫力低，能随时产生，随时消失。本品属低泡型金属清洗剂，适于连续加压喷洗，可用于钟表、电子、汽车零件等部件的油垢清洗。使用时，配制成4％的水溶液，在室温下喷洗。不仅能去除油污，且对清洗件有防锈效果。编号37072金属通用清洗剂 该清洗剂具有相当强的去油污能力，成串捆绑的零件除油只需3-5秒，成筐零件（螺钉、螺帽等）也只用3-10秒钟，生产效率比汽油洗涤提高10倍以上。使用时，可采用蒸汽管加热或电热管加热。适用于钢铁零件、塑料制品、铝合金、铜合金、精密的量具、模具等。编号37073金属通用清洗剂（液体）技术 浅黄色油状粘稠液体，通常含有效成分35％左右。可与水以任意比例混合。主要用于洗涤各种机械零件，代替汽油、煤油、柴油及其它有机溶剂去除各种油性污染物。使用安全，无二次污染，可节省能源和改善劳动条件，适于浸泡、喷淋、超声波、振荡等各种清洗形式。编号37074（63）金属清洗剂（酸性） 为可以流动的白色液体。适用于金属零件锈迹、油污的清除。编号37075金属清洗剂（碱性）技术 强碱性溶液具有较强的去油污能力。适用于金属表面油污的去除。编号37076金属除油精技术 碱性通用除油剂。适用于金属表面油污的去除。编号37078金属净洗粉技术 适用于金属表面污迹的去除。编号37078重垢型金属清洗剂 透明溶液。适用于金属表面污垢的去除。使用时根据污垢的严重程度选择稀释度，重垢22.4克/升水，轻垢7.5-15克/升水。编号37079重型金属制品除锈膏 强酸性膏状物。该除锈膏主要用于处理固定建筑结构，大型或重型制品上的锈蚀和氧化皮。使用时，将除锈膏涂在欲处理的金属表面上，涂敷厚度为1-3毫米即可。经过1-2小时后一般即可去锈，然后用水洗净，再用锋碱水溶液冲洗，继之水洗至中性，吹干即可。编号37080664清洗剂技术 去油污能力强，并具有一定的防锈作用。适于清洗轴承成品的油污。使用时，将该剂稀释到3-4％，清洗温度65-75℃，浸洗时间1-2分钟。编号37081金属表面积炭去除剂技术 强碱性水溶液，去油污能力强，并且具有一定的防锈能力。金属表面积炭是燃料油和润滑油在高温和氧的作用下，生成的一种胶质、沥青质、油焦质、碳制裁的黑色膏状混合物。该清洗剂可以有效地除去钢、铝、铜材等金属表面的积炭。编号37082精密零件高级清洗剂技术 中性粘稠液体。对零件无腐蚀。适用于不锈钢、普通钢、铜及其它金属或合金制造的精密零件，如手表、仪表零件。可除去附在零件表面的动植物油脂、矿物油垢和无机污垢，并可增加表面光洁度。编号37083黑色金属制件除油液技术 本剂具有强碱性，加热的溶液可清洗矿物油、植物油及钠基脂。适用于一般钢铁件的除油（量、刃具行业用）。使用时，用热溶液（60-90℃）浸洗或喷洗5-10分钟，再用冷水漂洗干净。 编号37084订阅技术黑色金属清洗剂77-1技术 此配方称为黑色金属清洗剂77-1，对黑色金属有良好的防锈 性能。适用于黑色金属及黑色金属制件的清洗。编号37086黑色金属涂漆除油液技术 本剂系强碱性除油水溶液。处理温度90℃，处理时间15-30分钟。适用于黑色金属电沉积涂漆除油。编号37086黑色金属去锈除油钝化磷化处理液技术 含有去油剂、去锈剂、钝化剂（重铬酸盐）、磷化剂（可溶性磷酸盐）等成份，在同一槽液中同时进行去锈、除油、钝化、磷化处理。主要用于被轻锈及轻油沾污的工件；适用于黑色金属去油，去锈，钝化，磷化复合处理。编号37086新型“四合一”钢铁表面处理剂技术 该处理剂以酸式磷酸盐为主体，采用以表面活性剂为主体的复合除油剂和用无机盐与有机盐配制的复合钝化剂，集除油、除锈、磷化、钝化于一身。适用于钢铁表面漆前处理。编号37087不锈钢表面黑色膜层浸蚀去除液技术 当前机加工不锈钢螺帽均采用锻压六棱柱的不锈钢条车制而成，锻面上的黑色氧化膜，一般采用蚀削去除，费时，费料。采用化学抛光的方法可以除去表面黑色氧化膜，达到了光洁、装饰的要求。该处理液包括除油液和浸蚀液两个部分。编号37088钢铁除锈液技术
锅炉板块的话，一般情况下，如果使用次数比较多的情况下，每年都是需要清洗的，这样的话可以让它整体质量会更好
锅炉清洗对锅炉要求在日益增高，对受锅炉热面清洁度和锅炉内水质的要求会更加严格。锅炉清洗是防止锅炉受热面因结垢、腐蚀等原因引起事故，进而也是提高生产效率的必要措施之一，清洗之后可有效降低水泵、换热器等主要部件的负荷，减少运行部件的磨损，降低故障率。
a） 在锅炉大修时或大修的最后一次检修时，应割取锅炉水冷壁管，测定垢量。当锅炉水冷壁管内的垢量达到 表 1 规定的范围时，应安排化学清洗。当运行水质和锅炉运行出现异常情况时，经过技术分析 可安排清洗。
锅炉化学清洗条件
b） 以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，应按表 1 中的规定提高一级参数锅炉的垢量确定 化学清洗，一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分的化学清洗，应按实际情况决定。一旦发生 因结垢而导致水冷壁管爆管或蠕胀时，应立即进行清洗。
c） 当锅炉清洗问隔年限达到表规定的条件时，可酌情安排化学清洗。
化学清洗工艺的确定：本方案清洗工艺使用技术研究所使用的中性无腐蚀清洗剂。清洗工艺成熟、实施方便。
d） 当过热器、再热器垢量超过 400g/m2，或者发生氧化皮脱落造成爆管事故时，可进行酸洗。但应有防止晶问腐蚀、应力腐蚀和沉积物堵管的技术措施。
(1)水冲洗，同时进行。
(2)预缓蚀处理。
(3)清洗剂清洗。
(4)难溶垢溶解剂清洗。
(5)清洗后的排液和水冲洗。
(6)阻垢剂钝化。
(7)系统恢复。
最好是这样，还要根据具体使用情况判断，这个板换直接影响经济效益的！
锅炉清洗分为机械清洗和化学清洗。机械清洗分两种：1、传统器械除垢。即用扁铲、钢丝刷和机动铣管器进行除垢，多用于结垢简单的小型燃气锅炉上，但劳动强度大，除垢效果差，容易损坏锅炉本体。2、人工高压水枪清洗。但仅限于结构较为简单的工业锅炉，因锅炉是压力容器，对安全性要求极高，在对锅炉进行清洗时注意不能对其造成损害，否则易造成事故。化学清洗多为酸洗，酸洗除垢有溶解作用、剥离作用和疏松作用。酸洗工艺除垢效果及对金属的腐蚀状况不易控制，操作不当甚至会严重影响锅炉的安全运行，必须请有资质的（省级及省级以上锅炉压力容器安全监察机构认可的）单位进行酸洗清洗。化学清洗另一种为碱煮法，操作简单，副作用比较小，但煮炉时间长，药剂消耗量大，且除垢效果差，主要用来除油脱脂。中性超分子清洗成膜技术不同于酸洗和碱洗。相比酸洗，在高效去除水垢、锈垢及各种难溶垢的同时，不损害锅炉表面金属，操作简单，将超分子清洗剂按照一定比例添加到锅炉中运行即可，中、低压锅炉可实现不停车清洗；相比于碱洗，清洗除垢效果好，运作时间短。超分子在除垢的同时，会在锅炉金属表面形成一层致密的超分子膜，杜绝锅炉的膜态沸腾隐患，确保锅炉安全高效运行，延长锅炉寿命2倍以上，提高锅炉产汽效率。
下面是我找的，不知道对你有没有帮助 ，如果有的话请您给个红旗吧一、前言 众所周知，能源消费是造成当今环境恶化的一个主要原因，尤其是煤炭在直接作为能源燃烧过程中，存在着效率低、污染严重的问题。统计表明，我国每年排入大气的污染物中有80%的烟尘，87%的SO2，67%的NOx来源于煤的燃烧。我国的大气污染主要是锅炉、窑炉燃煤产生烟气形成的煤烟型污染。目前我国能源仍然以煤炭为主，改变能源结构，使用油气电等清洁能源，与我国的国情又不太相适应，未来相当长一段时间内，煤炭在我国一次能源结构中的主体地位不会改变，这已成为不争的现实。因此大力发展和应用洁净煤燃烧技术与装置，是解决和控制大气污染的一条重要措施。 近年来，人们已在洁净煤燃烧技术方面进行了大量的研究与实践，但综合效果还都有待于提高。多年来在总结、借鉴、完善、发展国内外相关技术的基础上，我们对原煤气化和分相燃烧技术进行了大量研究，通过几年来的大量实验和工作实践，解决了十多项技术难题，掌握了一种锅炉清洁燃烧技术——煤气化分相燃烧技术， 并利用该技术研制出一种煤转化成煤气燃烧的一体化锅炉，我们称之为煤气化分相燃烧锅炉。其突出特点是无需炉外除尘系统，经过炉内全新的燃烧、气固分离及换热机理，实现“炉内消烟、除尘”，使其排烟无色——俗称无烟。烟尘、SO2、NOX排放浓度符合国家环保标准的要求，而且热效率高达80～85%。这种锅炉根据气固分相燃烧理论，把互补控制技术、气固分相燃烧技术集于一炉，将煤炭气化、燃烧集于一体，组成煤气化分相燃烧锅炉，从而实现了原煤的连续燃烧与洁净燃烧。 二、煤气化分相燃烧技术 烟尘的主要污染物是碳黑，它是不完全燃烧的产物。形成黑烟的原因主要是煤在燃烧过程中，形成易燃的轻碳氢化合物和难燃的重碳氢化合物及游离碳粒。这些难燃的重碳氢化合物、游离碳粒随烟气排出，便可见到浓浓的黑烟。 一般情况下，煤的燃烧属于多相混合燃烧，煤在燃烧过程中析出挥发物，而挥发物的燃烧对煤焦的燃烧起到制约作用，使固体碳的燃烧过程繁杂化、困难化。固体燃料氧化反应过程中的次级反应，即一氧化碳和二氧化碳的产生以及一氧化碳的氧化反应和二氧化碳的还原反应，都不利于固体碳和天然矿物煤的燃烧，而气固分相燃烧就可以有效地解决上述问题。 气固分相燃烧就是使固体燃料在同一个装置内分解成气相态的燃料和固相态的燃料，并使其按照各自的燃烧特点和与此相适应的燃烧方式，在同一个装置内有联系地、互相依托地、相互促进地燃烧，从而达到完全燃烧或接近完全燃烧的目的。 煤气化分相燃烧技术是根据气固分相燃烧理论，将煤炭气化、气固分相燃烧集于一体，以煤炭为原料，采用空气和水蒸气为气化剂，先通过低温热解的温和气化，把煤易产生黑烟的可燃性挥发份中的碳氢化合物先转化为煤气，与脱去挥发份的煤焦一同在燃烧室进行燃烧。这样在同一个燃烧室内气态燃料与固态燃料有联系地、互相依托地、相互促进地按照各自的燃烧规律和特点分别燃烧，消除了黑烟，提高了燃烧效率，并且在整个燃烧过程中，有利于降低氮氧化物和二氧化硫的生成，进而达到洁净燃烧和提高锅炉热效率的双重功效。 煤气化分相燃烧技术在锅炉上的应用，使固体燃料的干燥、干馏、气化以及由此产生的气相态的煤气和固相态的煤焦在同一炉内同时燃烧。并使锅炉在结构上实现了两个一体化，即煤气发生炉和层燃锅炉一体化，层燃锅炉与除尘器一体化，因此无需另设煤气发生炉便实现了煤的气化燃烧；也无需炉外除尘器，就可实现炉内消烟除尘，锅炉排烟无色。其燃烧机理如图一所示，双点划线框内表示固相煤和煤焦的燃烧过程，单点划线框内表示气相煤气的燃烧过程，实线框内表示煤的干馏过程，虚线框内表示煤焦的气化过程。 原煤首先在气化室缺氧条件下燃烧和气化热解，煤料自上部加入，煤层从下部引燃，自下而上形成氧化层、还原层、干馏层和干燥层的分层结构。其中氧化层和还原层组成气化层，气化过程的主要反应在这里进行。以空气为主的气化剂从气化室底部进入，使底部煤层氧化燃烧，生成的吹风气中含有一定量的一氧化碳，此高温鼓风气流经干馏层，对煤料进行干燥、预热和干馏。煤料从气化室上部加入，随着煤料的下降和吸热，低温干馏过程缓慢进行，逐渐析出挥发份，形成干馏煤气。其成份主要是水份、轻油和煤中挥发物。 原煤经干馏后形成热煤焦进入到还原层，靠下层部分煤焦的氧化反应热进行气化反应。同时可注入适量的水蒸汽发生水煤气反应，这样以空气和水蒸汽的混合物为气化剂，在气化室内与灼热的碳作用生成气化煤气。其成份主要是一氧化碳和二氧化碳以及由固体燃料中的碳与水蒸碳与产物、产物与产物之间反应生成的氢气、甲烷，还有50%以上的氮气。这样干馏层生成的干馏煤气和进入干馏层的气化煤气混合，由煤气出口排出。气化室内各层的作用及主要化学反应见表一。 表一：气化室内各层的作用及主要化学反应 层区名 作用及工作过程 主要化学反应 灰层 分配气化剂，借灰渣显热预热气化剂 氧化层 碳与气化剂中氧进行氧化反应，放出热量，供还原层吸热反应所需 C+O2=CO2 放热 2C+O2=2CO 放热 还原层 CO2 还原成CO，水蒸汽与碳分解为氢气， CO2+C=2CO 放热 H2O+C=CO+H2 放热 CO+H2O=CO2+H2 吸热 干馏层 煤料与热煤气换热进行热分解，析出干馏煤气：水份、轻油和煤中挥发物。 干燥层 使煤料进行干燥 在锅炉的气化室中，煤料自上而下加入，在气化过程中逐步下移，气化剂则由下部进入，通过炉栅自下而上，生成的煤气由燃料层上方引出。这一过程属逆流过程，它能充分利用煤气的显热预热气化剂，从而提高了锅炉的热效率，并且由于干馏煤气不经过高温区裂解，使气化煤气的热值有所提高。 原煤经温和气化低温热解产生的煤气，在经过上部干馏层后，通过气化室的煤气出口进入燃烧室，与充足的二次风充分混合，在燃烧室的高温条件下自行点燃，并与进入燃烧室炉排上煤焦向上的火焰相交，这样在燃烧室内煤气与煤焦分别按照气相和固相的燃烧特点和燃烧方式分别燃烧，又相互联系、相互促进，使一氧化碳和烟黑燃烬，达到或接近完全燃烧。 三、煤气化分相燃烧锅炉的结构特点及应用 锅炉在发展的过程中一直重视提高锅炉热效率和烟尘排放达标两大问题。传统的锅炉解决这两大问题的基本上是靠强化燃烧和传热提高锅炉热效率和设置炉外除尘器。强化燃烧往往会导致锅炉烟尘初始排放浓度的加大，增大除尘器的负担，在发达国家可使用除尘效率在99%以上的电除尘器或布袋除尘器，使烟尘排放浓度控制在50mg/Nm3以下，而在我国由于经济条件的原因，只能使用价格相对低廉的机械式或湿式除尘器，除尘效率一般低于95%，使烟尘排放浓度大于100-200 mg/Nm3，达不到国家的环保要求。这种依靠炉外除尘器解决除尘的办法，不仅增加锅炉房的占地面积和基建投资，而且增大引风机电耗，还造成二次污染。由于煤气化分相燃烧锅炉彻底改变了传统锅炉的燃烧原理，利用气固分相燃烧理论，使煤在燃烧过程中易产生黑烟的可燃性挥发份中的碳氢化合物先转化为可燃煤气，与脱去挥发份的煤焦一同在燃烧室进行燃烧。由于燃烧室温度高达1000℃以上，烟雾得以充分分解，解决了煤直接燃烧产生黑烟的难题。这种锅炉不仅使原煤尽可能地完全燃烧和高效利用，有较高的热效率，而且还尽可能地减少烟尘和有害气体SO2、NOX等的排放，达到消烟除尘的作用，使锅炉各项环保及节能指标大大优于国家标准。 煤气化分相燃烧技术在锅炉上的应用，打破了传统锅炉加除尘器的模式，创建了无需炉外除尘器的一体化模式。而这种一体化并不是机械式地将除尘器加入锅炉。煤气化分相燃烧锅炉与普通煤气锅炉和层燃锅炉相比，具有自己独特的结构，它将后两者有机结合，主要由前部的煤气化室，中部的燃烧室和尾部的对流受热面三大部分组成。（见图二：锅炉结构与燃烧示意图） 气化室是锅炉的技术核心部分，它看上去象是一个开放式的煤气发生炉，其主要功能，一是将煤中的可燃挥发份和煤的气化反应生成气，以煤气的形式排入到燃烧室进行燃烧；二是将释放出挥发份的半焦煤输送到燃烧室继续进行燃烧；三是控制气化室内的反应温度和煤焦层厚度。实现上述功能的关键：一是要保证一定的原煤层；二是要合理配置送风和气化剂，提高煤炭气化率和气化室的气化强度；三是要在煤气化室和燃烧室的连接部位，合理配置煤气出口和煤焦出口。气化室产要由炉体、进煤装置、炉栅、气化剂进口、煤气出口和煤焦出口等部分组成。 在气化室内以煤炭为原料，采用空气和水蒸汽为气化剂，在常压下进行煤的温和气化反应，将煤在低温热分解产生的挥发性物质从煤中赶出。当气化室内温度达到设定条件时，将气化室内脱挥发份的高温煤焦输送到燃烧室的炉排上进行强化燃烧。 燃烧室的主要功能：一是使煤气和煤焦燃烧完全，提高燃烧效率；二是降低烟尘初始排放量和烟气黑度。气化室内产生的煤气经煤气出口，喷入到燃烧室，在可控二次风的扰动下旋向下方，与由气化室进入到燃烧室的煤焦向上的火焰相交而混合燃烧。煤气与固定碳（煤焦）燃烧相结合，强化了燃烧，达到了充分燃烬，洁净燃烧的目的，提高了燃烧效率。并且因为在炉排上的燃烧是半焦化的煤焦，因此产生的飞灰量小，烟尘浓度、烟气黑度都比较低。同时，在燃烧室上方设置了防爆门，确保锅炉的安全运行。 对流受热面的主要功能就是完成与烟气的热量交换，达到锅炉额定出力，提高锅炉换热效率。其结构形式可有多种，与普通锅炉没有太大的区别，因此对大多数锅炉来说，都可以改造成煤气化分相燃烧锅炉。并且锅炉无需除尘器，大大节省锅炉房总投资和占地面积。 设计煤气化分相燃烧锅炉时，应注意的几点： 1、合理布置煤气出口和煤焦出口的位置和大小； 2、煤焦的温度控制； 3、气化剂进口和进煤口； 4、合理设置二次风和防爆门； 5、气化室与燃烧室的水循环要合理。 由上述可知，煤气化分相燃烧锅炉的结构并不复杂，只需在传统锅炉的基础上，在其前部加一个气化室，在原炉膛上设置二次风和防爆门，再结合一些控制技术。利用该原理可以设计出多种规格型号的锅炉，类型主要为0.2t/h～10t/h各参数的锅炉。现仅在东北地区已有几十台此类型的锅炉在运行，广泛用于洗浴、采暖、医药卫生等领域，并已经利用该技术，改造了很多工业锅炉，效果都非常好。 下面以一台DZL2t/h锅炉为例，改造前后对比见表二。 表二：DZL2t/h锅炉改造前后对比 改造前 改造后 比较 热效率 73% 78% 提高5% 耗煤量(AII) 380kg/h 356kg/h 节煤6.3% 适应煤种 AII AIII 褐煤 石煤AI AII AIII 无烟煤 煤种适应性广 锅炉外形体积 5.4×2×3.2m 5.9×2×3.2m 长度约增加一米 环保性能 冒黑烟，环保不达标 排烟无色，满足环保要求 该新型锅炉综合地应用当代高新技术和高效率传热技术，将煤气发生炉与层燃锅炉有机结合为一体，做到清洁燃烧，炉内自行消烟除尘，锅炉运行期间，在无需炉外除尘器的情况下，排烟无色，烟尘浓度≤100mg／Nm3，比传统锅炉减少30-50%，SO2浓度≤1200mg／Nm3，NOx＜400mg/ Nm3，符合国家环保标准GB13271-2001中一类地区的要求，同时，热效率在82％以上。而成本仅比传统锅炉增加不到一万元，但却省了一台除尘器。每小时加煤次数少，仅2～3次，并可实现机械上煤和除渣，因而大大减轻了司炉工的劳动强度。 四、煤气化分相燃烧锅炉的特点 传统的煤炭燃烧方式在煤的燃烧过程中会产生大量的污染物，造成严重的环境污染。主要原因是： （1）煤炭不易与氧气充分接触而形成不完全燃烧，燃烧效率低，相对增加了污染排放； （2）燃烧过程不易控制，例如挥发份大量析出时往往供氧不足，造成烟尘析出与冒黑烟； （3）固体燃料燃烧时温度难以均匀，形成局部高温区，促使大量NOx形成； （4）原煤中的硫大多在燃烧过程中氧化成SO2； （5）未经处理的固态煤炭直接燃烧时，大量粉尘将随烟气一同排出，造成大量粉尘污染。 煤气化分相燃烧锅炉将煤炭气化、气固分相燃烧集于一体，有效地解决环境污染问题，与传统的燃煤锅炉相比，它有以下优点： 1、烟尘浓度、烟气黑度低，环保性能好。 在气化层生成的气化煤气和在干馏层生成的干馏煤气最终混合在一起，在燃烧室内与二次风充分混合，因是气态燃料，供氧充分，容易达到完全燃烧，使一氧化碳和烟黑燃烬。而从气化室进入到燃烧室的炽热煤焦，因大部分挥发份已被析出，避免了挥发物对固定碳燃烧的不良影响，剩余的挥发份在煤焦内部进一步得到氧化，生成的一氧化碳和烟黑等可燃物在通过煤焦层表面时被燃烬。另外煤焦在燃烧时产生的飞灰量小，同时在锅炉内采用除尘技术，因此从根本上消除了“炭黑”，高效率地清除了烟尘中的飞灰。 2、节约能源、热效率高。 煤料在气化室充分气化热解之后再燃烧，不仅避免了挥发物、一氧化碳、二氧化碳等对煤焦燃烧的不良影响，而且从气化室进入燃烧室的热煤气更容易燃烧，并对煤焦的燃烧有一定的促进作用。进入燃烧室的炽热煤焦已脱去大部分挥发份，不仅有较高的温度，而且具有内部孔隙，能增强内部和外部扩散氧化反应，起到强化煤焦燃烧的作用，从而在降低过量空气系数下，使一氧化碳和炭黑燃烬，燃烧更加充分，因而降低了化学和机械不完全燃烧热损失，提高了煤的燃烧热效率，与直接烧煤相比可节煤5-10%。 3、氮氧化物的排放低 在气化室内煤层从下部引燃，并在下部燃烧，总体上气化室内温度比较低，属低温燃烧。而且在气化室内过量空气系数很小，大约在0.7-1.0之间,属低氧燃烧。这为降低氮氧化物的排放提供了有利条件。煤中有机氮化学剂量小，并处在还原气氛中，只转变成不参与燃烧的无毒氮分子。煤中含有的氮氧化物，一部分在煤层半焦催化作用下反应生成氮气、水蒸汽和一氧化碳，还有一部分在穿过上部还原层时被还原成氮气。而气化室内脱去绝大部分挥发份的高温煤焦在进入燃烧室后，进行充足供氧强化燃烧，其中剩余的少量挥发份在半焦内部进一步热解氧化，氮氧化物在煤焦内部被进一步还原，生成的烟黑可燃物在经过焦层表面时被燃烬，从而控制和减少了氮氧化物的生成与排放。 4、有一定的脱硫作用 煤中的硫主要以无机硫（FeS2和硫酸盐）和有机硫的形式存在，而硫酸盐几乎全部存留在灰渣中，不会造成燃煤污染。在煤气化分相燃烧锅炉中，煤中的FeS2和有机硫在气化室内发生热分解反应，以及与煤气中的氢气发生还原反应，使煤中的硫以硫化氢气体的形式脱除释放出来。而且在气化室下部，温度一般在800℃左右，恰好是脱硫剂发挥作用的最佳反应温度。如燃用含硫量较高的煤，只需在碎煤粒中添加适量的石灰石或白云石，即可得到较好的脱硫效果，从而大大降低烟气中二氧化硫的含量。 5、操作和控制简单易行 煤气的发生和燃烧在同一设备的两个装置中进行，不用设置单独的煤气点火装置，煤气在燃烧室内由高温明火自行点燃，易于操作和控制，简化了运行管理，操作方便，减轻司炉工劳动强度，改善锅炉房卫生条件，实现文明生产。 6、燃烧稳定，煤种适应性强 煤在锅炉气化室的下部引燃，因而燃烧稳定。可燃劣质煤矿和燃点高的煤，其煤种适应性较强，在难熔区或中等结渣范围以内的煤种均适合。其中褐煤、长焰煤、不粘结或弱粘结烟煤、小球形型煤是比较理想的燃料。 五、结束语 实践证明，新的燃烧理论及多种专利组成的集成技术，保证了煤气化分相燃烧锅炉高效环保的稳定性及先进性，克服了旧技术无法解决的浪费及污染的难题，获得了明显的经济效益和环境效益，受到用户青睐。中国的煤炭资源十分丰富，随着能源政策和环境的要求越来越高，煤气化分相燃烧锅炉在我国市场前景十分广阔。
燃煤二氧化硫排放污染防治技术政策 1 总则 1．1 我国目前燃煤二氧化硫排放量占二氧化硫排放总量的90％ 以上，为推动能源合理利用、 经济结构调整和产业升级，控制燃煤造成的二氧化硫大量排放，遏制酸沉降污染恶化趋势，防 治城市空气污染，根据《中华人民共和国大气污染防治法》以及《国民经济和社会发展第十个五 年计划纲要》的有关要求，并结合相关法规、政策和标准，制定本技术政策。 1．2 本技术政策是为实现2005年全国二氧化硫排放量在2000年基础上削减10％ ，“两控 区”二氧化硫排放量减少20％，改善城市环境空气质量的控制目标提供技术支持和导向。 1．3 本技术政策适用于煤炭开采和加工、煤炭燃烧、烟气脱硫设施建设和相关技术装备的开 发应用，并作为企业建设和政府主管部门管理的技术依据。 1．4 本技术政策控制的主要污染源是燃煤电厂锅炉、工业锅炉和窑炉以及对局地环境污染有 显著影响的其他燃煤设施。重点区域是“两控区”，及对“两控区”酸雨的产生有较大影响的周 边省、市和地区。 1．5 本技术政策的总原则是：推行节约并合理使用能源、提高煤炭质量、高效低污染燃烧以及 末端治理相结合的综合防治措施，根据技术的经济可行性，严格二氧化硫排放污染控制要求， 减少二氧化硫排放。 1．6 本技术政策的技术路线是：电厂锅炉、大型工业锅炉和窑炉使用中、高硫份燃煤的，应安 装烟气脱硫设施；中小型工业锅炉和炉窑，应优先使用优质低硫煤、洗选煤等低污染燃料或其 它清洁能源；城市民用炉灶鼓励使用电、燃气等清洁能源或固硫型煤替代原煤散烧。 2 能源合理利用 2．1 鼓励可再生能源和清洁能源的开发利用，逐步改善和优化能源结构。 2．2 通过产业和产品结构调整，逐步淘汰落后工艺和产品，关闭或改造布局不合理、污染严重 的小企业；鼓励工业企业进行节能技术改造，采用先进洁净煤技术，提高能源利用效率。 2．3 逐步提高城市用电、燃气等清洁能源比例，清洁能源应优先供应民用燃烧设施和小型工 业燃烧设施。 2．4 城镇应统筹规划，多种方式解决热源，鼓励发展地热、电热膜供暖等采暖方式；城市市区 应发展集中供热和以热定电的热电联产，替代热网区内的分散小锅炉；热网区外和未进行集中 供热的城市地区，不应新建产热量在2．8 MW 以下的燃煤锅炉。 2．5 城镇民用炊事炉灶、茶浴炉以及产热量在O．7 MW 以下采暖炉应禁止燃用原煤，提倡使 用电、燃气等清洁能源或固硫型煤等低污染燃料，并应同时配套高效炉具。 2．6 逐步提高煤炭转化为电力的比例，鼓励建设坑口电厂并配套高效脱硫设施，变输煤为 输电。 2．7 到2003年，基本关停50 MW 以下(含50 MW)的常规燃煤机组；到2010年，逐步淘汰不 能满足环保要求的100 MW 以下的燃煤发电机组(综合利用电厂除外)，提高火力发电的煤炭 使用效率。 3 煤炭生产、加工和供应 3．1 各地不得新建煤层含硫份大于3％的。矿井。对现有硫份大于3％的高硫小煤矿，应予关闭。对现有硫份大于3％ 的高硫大煤矿，近期实行限产，到2005年仍未采取有效降硫措施、或 无法定点供应安装有脱硫设施并达到污染物排放标准的用户的，应予关闭。 3．2 除定点供应安装有脱硫设施并达到国家污染物排放标准的用户外，对新建硫份大于1．5 ％的煤矿，应配套建设煤炭洗选设施。对现有硫份大于2％ 的煤矿，应补建配套煤炭洗选 设施。 3．3 现有选煤厂应充分利用其洗选煤能力，加大动力煤的人洗量。 3．4 鼓励对现有高硫煤选煤厂进行技术改造，提高选煤除硫率。 3．5 鼓励选煤厂根据洗选煤特性采用先进洗选技术和装备，提高选煤除硫率。 3．6 鼓励煤炭气化、液化，鼓励发展先进煤气化技术用于城市民用煤气和工业燃气。 3．7 煤炭供应应符合当地县级以上人民政府对煤炭含硫量的要求。鼓励通过加入固硫剂等 措施降低二氧化硫的排放。 3．8 低硫煤和洗后动力煤，应优先供应给中小型燃煤设施。 4 煤炭燃烧 4．1 国务院划定的大气污染防治重点城市人民政府按照国家环保总局《关于划分高污染燃料 的规定>，划定禁止销售、使用高污染燃料区域(简称“禁燃区”)，在该区域内停止燃用高污染燃 料，改用天然气、液化石油气、电或其他清洁能源。 4．2 在城市及其附近地区电、燃气尚未普及的情况下，小型工业锅炉、民用炉灶和采暖小煤炉 应优先采用固硫型煤，禁止原煤散烧。 4．3 民用型煤推广以无烟煤为原料的下点火固硫蜂窝煤技术，在特殊地区可应用以烟煤、褐 煤为原料的上点火固硫蜂窝煤技术。 4．4 在城市和其它煤炭调入地区的工业锅炉鼓励采用集中配煤炉前成型技术或集中配煤集 中成型技术，并通过耐高温固硫剂达到固硫目的。 4．5 鼓励研究解决固硫型煤燃烧中出现的着火延迟、燃烧强度降低和高温固硫效率低的技术 问题。 4．6 城市市区的工业锅炉更新或改造时应优先采用高效层燃锅炉，产热量7 MW 的热效率 应在80％以上，产热量<7 MW 的热效率应在75％以上。 4．7 使用流化床锅炉时，应添加石灰石等固硫剂，固硫率应满足排放标准要求。 4．8 鼓励研究开发基于煤气化技术的燃气一蒸汽联合循环发电等洁净煤技术。 5 烟气脱硫 5．1 电厂锅炉 5．1．1 燃用中、高硫煤的电厂锅炉必须配套安装烟气脱硫设施进行脱硫。 5．1．2 电厂锅炉采用烟气脱硫设施的适用范围是： 1)新、扩、改建燃煤电厂，应在建厂同时配套建设烟气脱硫设施，实现达标排放，并满足 SO2排放总量控制要求，烟气脱硫设施应在主机投运同时投入使用。 2)已建的火电机组，若So2排放未达排放标准或未达到排放总量许可要求、剩余寿命(按 照设计寿命计算)大于1O年(包括l0年)的，应补建烟气脱硫设施，实现达标排放，并满足8o2 排放总量控制要求。 3)已建的火电机组，若S 排放未达排放标准或禾达到排放总量许可要求、剩余寿命(按 照设计寿命计算)低于10年的，可采取低硫煤替代或其它具有同样SO2减排效果的措施，实现 达标排放，并满足So2排放总量控制要求。否则，应提前退役停运。 4)超期服役的火电机组，若SO2排放未达排放标准或未达到排放总量许可要求，应予以淘汰。 5．1．3 电厂锅炉烟气脱硫的技术路线是： 1)燃用含硫量2％煤的机组、或大容量机组(200 MW)的电厂锅炉建设烟气脱硫设施时， 宜优先考虑采用湿式石灰石一石膏法工艺，脱硫率应保证在90％以上，投运率应保证在电厂 正常发电时间的95％以上。 2)燃用含硫量<2％煤的中小电厂锅炉(<200 MW)，或是剩余寿命低于10年的老机组 建设烟气脱硫设施时，在保证达标排放，并满足SO2排放总量控制要求的前提下，宜优先采用 半干法、干法或其它费用较低的成熟技术，脱硫率应保证在75％以上，投运率应保证在电厂正 常发电时间的95％以上。 5．1．4 火电机组烟气排放应配备二氧化硫和烟尘等污染物在线连续监测装置，并与环保行政 主管部门的管理信息系统联网。 5．1．5 在引进国外先进烟气脱硫装备的基础上，应同时掌握其设计、制造和运行技术，各地应 积极扶持烟气脱硫的示范工程。 5．1．6 应培育和扶持国内有实力的脱硫工程公司和脱硫服务公司，逐步提高其工程总承包能 力，规范脱硫工程建设和脱硫设备的生产和供应。 5．2 工业锅炉和窑炉 5．2．1 中小型燃煤工业锅炉(产热量<14 MW )提倡使用工业型煤、低硫煤和洗选煤。对配 备湿法除尘的，可优先采用如下的湿式除尘脱硫一体化工艺： 1)燃中低硫煤锅炉，可采用利用锅炉自排碱性废水或企业自排碱性废液的除尘脱硫工艺； 2)燃中高硫煤锅炉，可采用双碱法工艺。 5．2．2 大中型燃煤工业锅炉(产热量14 MW)可根据具体条件采用低硫煤替代、循环流化床 锅炉改造(加固硫剂)或采用烟气脱硫技术。 5．2．3 应逐步淘汰敞开式炉窑，炉窑可采用改变燃料、低硫煤替代、洗选煤或根据具体条件采 用烟气脱硫技术。 5．2．4 大中型燃煤工业锅炉和窑炉应逐步安装二氧化硫和烟尘在线监测装置。 5．3 采用烟气脱硫设施时，技术选用应考虑以下主要原则： 5．3．1 脱硫设备的寿命在15年以上； 5．3．2 脱硫设备有主要工艺参数(pH值、液气比和SO2出口浓度)的自控装置； 5．3．3 脱硫产物应稳定化或经适当处理，没有二次释放二氧化硫的风险； 5．3．4 脱硫产物和外排液无二次污染且能安全处置； 5．3．5 投资和运行费用适中； 5．3．6 脱硫设备可保证连续运行，在北方地区的应保证冬天可正常使用。 5．4 脱硫技术研究开发 5．4．1 鼓励研究开发适合当地资源条件、并能回收硫资源的技术。 5．4．2 鼓励研究开发对烟气进行同时脱硫脱氮的技术。 5．4．3 鼓励研究开发脱硫副产品处理、处置及资源化技术和装备。 6 二次污染防治 6．1选煤厂洗煤水应采用闭路循环，煤泥水经二次浓缩，絮凝沉淀处理，循环使用。 6．2 选煤厂的洗矸和尾矸应综合利用，供锅炉集中燃烧并高效脱硫，回收硫铁矿等有用组份， 废弃时应用土覆盖，并植被保护。 6．3 型煤加工时，不得使用有毒有害的助燃或固硫添加剂。 6．4 建设烟气脱硫装置时，应同时考虑副产品的回收和综合利用，减少废弃物的产生量和排 放量。 6．5 不能回收利用的脱硫副产品禁止直接堆放，应集中进行安全填埋处置，并达到相应的填 埋污染控制标准。 6．6 烟气脱硫中的脱硫液应采用闭路循环，减少外排；脱硫副产品过滤、增稠和脱水过程中产 生的工艺水应循环使用。 6．7 烟气脱硫外排液排人海水或其它水体时，脱硫液应经无害化处理，并须达到相应污染控 制标准要求，应加强对重金属元素的监测和控制，不得对海域或水体生态环境造成有害影响。 6．8 烟气脱硫后的排烟应避免温度过低对周边环境造成不利影响。 6．9 烟气脱硫副产品用作化肥时其成份指标应达到国家、行业相应的肥料等级标准，并不得 对农田生态产生有害影响。
机械专业粗略分为机械制造及自动化、机电一体化工程、工业工程、机电系统智能控制等四大类。那么机械专业的论文题目怎么选呢?下面我给大家带来2021机械机电类专业论文题目有哪些，希望能帮助到大家!
机电专业 毕业 论文题目
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30、锡矿高效采矿设备的故障排除与维护管理
31、铸钢用水玻璃型砂创新技术与装备
32、空客飞行模拟机引进关键环节与技术研究
33、汽车座椅保持架滚珠自动装配系统设计
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35、基于新常态视角下的辽宁高校毕业生就业工作对策研究
36、石油机电事故影响因素与技术管理要点略述
37、基于铝屏蔽的铁磁性构件缺陷脉冲涡流检测研究
38、数控加工中心的可靠性分析与增长研究
39、数控机床机械加工效率的改进 方法 研究
40、浅析熔铸设备与机电一体化
41、冶金电气自动化控制技术探析
42、中职机电专业理实一体化教学模式探究
43、高职机电一体化技术专业课程体系现状分析和改革策略
44、高速公路机电工程施工质量及控制策略研究
45、对现代汽车维修技术 措施 的若干研究
46、建筑工程机电一体化设备的安装技术及电动机调试技术分析
47、智能家居电话控制系统的设计
48、电力系统继电保护课程建设与改革
49、PLC技术在变电站电容器控制中的应用分析
50、机电一体化技术在地质勘探工程中的应用
机械类cad毕业论文题目
1、CAD技术在机械工艺设计中的应用研究
2、Auto CAD二次开发及在机械工程中的应用
3、基于特征的机械设计CAD系统研究
4、CAD在机械工程设计中的应用分析
5、机械制造中机械CAD与机械制图结合应用研究
6、浅谈CAD在机械制造业中起到的作用
7、智能CAD技术在机械制造中的应用
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9、CAD制图技术在机械工程中的开发和应用
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12、浅谈CAD技术在机械工程设计中的应用
13、三维CAD技术在机械设计中的应用
14、基于CAD的偏置曲柄滑块机构的设计与研究
15、应用CAD软件绘制机械零件图的创新方法
16、应用CAD图解法设计凸轮轮廓曲线的新方法
17、浅谈CAD外部参照在机械设计中的使用
18、五杆机构的CAD系统研究与开发
19、国内双圆弧齿轮CAD/CAE研究进展
20、连杆式少齿差减速机的CAD参数化设计
21、CAD实体模型直接分层软件设计
22、基于MBD的三维CAD模型信息标注研究
23、对提高CAD绘图速度的几点建议
24、Auto CAD在机械制图中的应用
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26、基于数值图谱法的连杆机构尺度综合CAD系统
27、浅谈Auto CAD在机械制图中的应用
28、基于CAD的液压传动技术综合性实验研究
29、圆柱凸轮CAD/CAM研究开发及在一次性卫生用品自动生产线中的应用
30、基于Creo的轴类零件CAD/CAPP集成系统开发
31、航空齿轮泵NX/CAD系统的界面实现
32、实现滚珠丝杠副AutoCAD/CAPP一体化
33、三维CAD技术在机械设计中的应用探讨
34、基于VB的弧面分度凸轮机构CAD系统设计
35、三维CAD技术对机械设计的影响管窥
36、液压系统原理图CAD开发研究
37、基于许用压力角要求的共轭凸轮计算机辅助设计系统开发
38、关于CAD技术在机械可靠性优化设计中的应用分析
39、弧面凸轮的CAD系统研究与开发
40、本体驱动的跨CAD平台开放式零件资源库构建
41、机械制图与CAD一体化探讨
42、论机械CAD技术及发展趋势
43、行星齿轮传动CAD系统开发
44、基于CAXA的盘类凸轮CAD/CAM应用
45、基于CAD技术的法兰26963工艺工装设计
46、鼓形齿联轴器参数化CAD系统开发
47、基于改进CAD技术的机械工艺设计探析
48、基于Pro/E的剪叉式液压升降台CAD系统的研究与开发
49、基于CAD/CAE集成的起重性能计算及方案优化
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机床夹具类毕业论文题目
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2、随行夹具针对柔性自动加工线适应性技术
3、智能柔性可重构焊装随行夹具系统应用研究
4、组合夹具在零件加工中的应用
5、一种电机轴承卧式安装自动化生产设备
6、拨叉零件加工工艺浅析及其铣槽夹具设计
7、盾构机法兰密封圆环件圆柱面径向孔加工钻模设计
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10、机床夹具制造中组合加工法的应用
11、拨叉零件加工工艺浅析及其铣槽夹具设计
12、中职机械专业 教育 中的机床夹具问题
13、快速判断夹具过定位的方法
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15、机床夹具设计改进思路分析
16、机床夹具中定位与夹紧的研究
17、试论机械加工工艺装备设计研究杨兴旺
18、基于UG的机床夹具应用研究
19、机床夹具中定位与夹紧的研究
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21、浅谈机床夹具的发展趋势
22、浅析机械加工中工装夹具的定位设计
23、基于坐标系转换的工装夹具调装技术研究孔
24、零件加工中的机床夹具设计作用
25、机床夹具设计改进思路分析
26、专用机床夹具设计的方法与技巧
27、基于DVIA Composer D动画在机床夹具CAI中的应用研究
28、机床夹具的设计探讨
29、谈机械加工工艺装备设计
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32、汽车扭杆力臂尾部平面铣削新型组合夹具
33、采矿装备制造中的先进焊接工装夹具应用研究
34、基于水泵机械制造工艺的设计探究
35、可调整夹持力的多功能夹具设计卜祥正
36、中小批量偏心凸轮的数控车削加工
37、光栅尺支架夹具设计的探讨
38、零件加工中的机床夹具设计作用
39、基于ANSYS的机床夹具的静动态特性分析
40、大直径圆周均布孔加工方法的研究
41、人机操作分析在底座生产线改进中的应用
42、液压阀体主阀孔车削成组夹具的设计与应用
43、法兰盘车床组合夹具设计
44、操纵杆支架Φ孔工艺及组合夹具设计
45、基于UG参数化设计的钻模设计
46、便携式高压隔离开关触头拆卸组合夹具的设计与研究
47、旋转式磁力片自动化装配系统及关键工位设计
48、机床夹具设计方法的应用
49、数控模具零件的铣夹具设计方法研究
50、一种小型叉形接头的精密加工技术
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常用的有机溶剂不能完全去除抛光蜡，特别是金属表面上的金属氧化物，碳化物，磨光料不能被有效清洗掉。含氯溶剂不但有较大的毒性，且有水解的趋势，在湿性条件下对金属有腐蚀性。化学、电化学方法会使用强酸强碱，对金属有较强的腐蚀性，也不宜做金属除蜡的清洗。除蜡水而针对抛光蜡成分而配制的除蜡水要求具有良好的润湿，渗透，乳化，分散等性能配以加些搅拌和超声波除蜡，会加快蜡垢去除的速度，达到快速彻底的除蜡效果。除蜡水制备的关键就在于对各种表面活性剂，助剂，缓蚀剂，助溶剂等成分进行合理的复配。通过降低表面张力，改善润湿渗透性能和乳化、溶解、分散增溶性能，从而增强产品的渗透力和溶解力，以达到快速去除蜡垢的目的。
除蜡水广泛应用于电镀、钟表、工艺品、饰品等五金行业工件的抛光后之除蜡工艺。注意对产品的粘度、气味、颜色、透明度等外观性能进行合理的调配，满足客户心理需求，提升产品附加值。除蜡水的研究主要是选择一些表面活性剂、助剂、缓蚀剂、助溶剂等复合、调配，从而使产品在常温、加温，超声波、浸洗等工艺中都能迅速、彻底去除各种蜡垢，抛光蜡的蜡垢主要由石蜡、脂肪酸、松香皂、金属氧化物和某些无机固体抛磨小颗粒如：刚玉、碳化硅、高铝瓷等组成。固体颗粒主要以粉末状均匀分布于抛光蜡体系中，以及一些打磨布辘残碎片、打磨出来的金属基体的粉末物及其氧化物。蜡垢与工件主要以机械粘附、分子间力粘附、静电力粘附等粘附方式，当机械粘附的蜡垢颗粒小于0.1μm时就较难去除，这是根据较长时间对各种蜡垢观察所得的结论。
新型高效除蜡水制备的关键是对各种表面活性剂、助剂、缓蚀剂等的合理复配，通过降低表面张力，改善润湿渗透性能和乳化、溶解、增溶等性能，从而加强渗透能力和溶解能力。非离子表面活性剂和阴离子表面活性剂的复配早就广泛应用，加离子型表面活性剂能使非离子表面活性剂的浊点有较宽的范围，能形成混合胶团；非离子表面活性剂分子“插入”胶团中，使后来的离子表面活性剂离子头间斥力减弱，再加上两种表面活性剂疏水链之间的相互作用，更易生成胶团，使混合液体的CMC下降，且表面张力也下降，表面活性增高。
浆料中的难溶组分系油蜡性物质。油蜡性物质一般为C16~C30之间的碳氢化合物，不溶于水，仅溶于一些有机溶剂。除蜡方法通常为溶剂除蜡、水基除蜡和乳液除蜡三种类型。溶剂除蜡剂价格低廉，然而由于有机溶剂存在易燃、有毒和回收等问题，尚难以在织物前处理加工中直接应用。水基除蜡是近年来快速发展的一门新兴技术，具有效果好、使用方便等优点。但是水基除蜡剂的价位相当高。乳液除蜡结合了有机溶剂的溶解作用和乳化剂的乳化作用，因此具有溶剂除蜡效果好、成本低廉的特点。同时，乳液除蜡剂能以任意比例均匀地分散于水基体系中，适宜于纺织品前处理的加工条件。
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