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蜂窝煤成型机设计蜂窝煤成型机1、工作原理及工艺动作过程冲压式蜂窝煤成型机是我国城镇蜂窝煤（通常又称煤饼，在圆柱形饼状煤中冲出若干通孔）生产厂的主要生产设备，它将煤粉加入转盘上的模筒内，经冲头冲压成蜂窝煤。为了实现蜂窝煤冲压成型，冲压式蜂窝煤成型机必须完成以下几个动作： 煤粉加料； 冲头将蜂窝煤压制成型； 清除冲头和出煤盘的积屑的扫屑运动； 将在模筒内的冲压后的蜂窝煤脱模； 将冲压成型的蜂窝煤输送装箱。 2、原始数据及设计要求 蜂窝煤成型机的生产能力：30次/min； 驱动电机：Y180L－8、功率N＝11 kW、转速n＝730 r/min； 冲压成型时的生产阻力达到50000N； 为改善蜂窝煤成型机的质量，希望在冲压后有一短暂的保压时间； 由于冲头要产生较大压力，希望冲压机构具有增力功能，以增大有效力作用，减小原动机的功率。 3、设计方案提示冲压式蜂窝煤成型机应考虑三个机构的选型和设计；冲压和脱模机构、扫屑机构和模筒转盘的间歇运动机构。冲压和脱模机构可采用对心曲柄滑块机构、偏置曲柄滑块机构、六杆冲压机构；扫屑机构可采用附加滑块摇杆机构、固定移动凸轮－移动从动件机构；模筒转盘间歇运动机构可采用槽轮机构、不完全齿轮机构、凸轮式间歇运动机构。为了减小机器的速度波动和选择较小功率的电机，可以附加飞轮。4、设计任务 按工艺动作要求拟定运动循环图； 进行冲压脱模机构、扫屑刷机构、模筒转盘间歇运动机构的选型； 机械运动方案的评定和选择； 进行飞轮设计（选做）； 按选定的电动机和执行机构运动参数拟定机械传动方案； 画出机械运动方案简图； 对传动机构和执行机构进行运动尺寸计算。 8）提供设计总结说明书一份（不少于3000字）。冲压式蜂窝煤成型机的运动方案设计指导一、冲压式蜂窝煤成型机的功能和设计要求1、功能冲压式蜂窝煤成型机是我国城镇蜂窝煤（通常又称煤饼，在圆柱形饼状煤中冲出若干通孔）生产厂的主要生产设备，它将煤粉加入转盘上的模筒内，经冲头冲压成蜂窝煤。为了实现蜂窝煤冲压成型，冲压式蜂窝煤成型机必须完成以下几个动作： 煤粉加料；冲头将蜂窝煤压制成型；清除冲头和出煤盘的积屑的扫屑运动；将在模筒内的冲压后的蜂窝煤脱模；将冲压成型的蜂窝煤输送装箱。2、原是数据及设计要求1）蜂窝煤成型机的生产能力：30次/min；2）驱动电机：Y180L－8、功率N＝11 kW、转速n＝730 r/min；3）如图1所示位冲头3、脱模盘5、扫屑刷4、模筒转盘1的相互位置情况。实际上冲头与脱模盘都与上下移动的滑梁2连成一体，当滑梁下冲时冲头将煤粉压成蜂窝煤，脱模盘将已压成的蜂窝煤脱模。在滑梁上升过程中扫屑刷将刷除冲头和脱模盘上粘附的煤粉。模筒转盘上均布了模筒，转盘的间歇运动使加料后的模筒进入加压位置、成型后的模筒进入脱模位置、空的模筒进入加料位置；4）为改善蜂窝煤成型机的质量，希望在冲压后有一短暂的保压时间；5）由于同时冲两只煤饼时的冲头压力较大，最大可达50000N，其压力变化近似认为在冲程的一半进入冲压，压力呈线性变化，由零值至最大值。因此，希望冲压机构具有增力功能，以减小机器的速度波动和减小原动机的功率。6）机械运动方案应力求简单。
应该是孔的深度比上孔的直径吧.
浅析钢筋砼简支梁桥梁体病害及维修方法摘要：随着我国交通事业的日益发展，桥梁建设取得了长足的进步，各种各样的桥梁相继出现和应用，为我国的各项事业的进一步发展提供了强大的基础，但随之而来的桥梁病害问题也日益严重，针对上述情况，本文将对钢筋砼简支梁桥梁体的常见病害进行归纳和总结，并在此基础上提出一定的维修措施，以期能够减轻同类病害的发生，为今后的养护工作提供参考依据。 关键词：钢筋砼简支梁桥 麻面 裂缝 漏筋 剥落 空洞 引言大力发展交通运输事业，是加速实现四个现代化的保证。四通八达的现代交通，对于加强全国各族人民的团结，发展国民经济，促进文化交流和巩固国防等方面都具有非常重要的作用。在公路、铁路、城市和农村道路交通以及水利等建设中，为了跨越各种障碍（如河流、沟谷或其他线路等），必须修建各种类型的桥梁与涵洞，从而使其成为陆路交通中的重要组成部分；在国防上，桥梁则是交通运输的咽喉，在需要高度快速、机动的现代化战争中具有非常重要的地位，因此，为了保证已有公路的畅通运营，桥梁的养护与维修工作就显得尤为重要，但为了研究和分析的简便，本文将对钢筋砼简支梁桥梁体的常见病害作简单的归纳和总结，并对其病害提出一定的维修方法。1 简支梁桥梁体常见病害类型及产生原因1.1 表层缺陷钢筋砼简支梁桥表层缺陷主要有蜂窝、漏筋、麻面、空洞、磨损、锈蚀、老化、表层成块脱落等类型，具体各类缺陷产生的原因如下：1.1.1蜂窝 蜂窝现象的产生主要是因为设计和施工原因所致，具体的原因如下：（1） 施工不当所致。砼在灌筑过程中如果缺乏应有的振捣、以及运输过程中砼出现离析、支模时模板缝隙不严，使得水泥砂浆流失等都可以造成蜂窝现象的产生；（2） 结构设计或材料配比不合理。当钢筋太密、砼粗骨料粒径太大或塌落度过小时，都可造成其蜂窝的形成。1.1.2 漏筋漏筋的产生很大程度上是因施工质量差所引起，如灌筑时钢筋保护层垫块发生位移，钢筋紧贴模板，保护层处振捣不实或漏振等，此外，当梁桥梁体因为外界或自身原因出现裂缝，降雨天气里，雨水浸入梁体裂缝，使得钢筋锈蚀膨胀引起表层大面积脱落，从而促成漏筋现象出现。1.1.3 麻面麻面的发生主要是因为施工时采用了表面不光滑的模板，以及模板在湿润时不够充分，造成梁体表面砼内的水分被模板吸收，从而使得麻面现象出现。1.1.4 空洞其成因可以从结构设计和施工过程中寻求。如果在结构设计时钢筋选配不当，使得钢筋布置过密，则可能造成该病害的产生，同时，在施工时砼被卡住，又未充分振捣就继续灌筑上层砼，此外，严重漏浆亦能产生空洞现象。1.1.5 磨损该病害的成因大致有三种情况：（1）砼强度不足，表层细骨料太多； （2）车轮磨耗； （3）高速水流冲刷，水流中又夹带大量砂石等。1.1.6 锈蚀、老化、剥落其成因主要有以下几种：（1）保护层太薄；当保护层太薄时，在自然条件下，表层砼极易发生水化反应，出现碳酸钙粉末或碳酸钙晶体，从而失去表层的保护作用，致使保护层剥落，进而出现钢筋锈蚀现象。 （2）结构出现裂缝时，雨水浸入裂缝内部，使得钢筋发生化学及物理反应，从而出现锈蚀； （3）钢筋锈蚀膨胀引起剥落； （4）严寒地区冰冻及干湿交替循环作用； （5）有侵蚀性水的化学侵蚀作用。1.1.7 表层成块脱落主要是由于外界作用所致，如车辆撞击、船舶或其他坚硬物体的撞击等。1.2 结构裂缝实际上，砼结构裂缝的成因复杂而繁多，甚至是多种因素相互影响，现对钢筋砼简支梁桥梁体结构裂缝的种类及成因作如下总结：1.2.1 网状裂缝此种裂缝能发生在各种跨度的梁上，裂缝比较细小，宽度约0.03～0.05mm，用手触及有凸起感觉，其多为砼收缩所引起的表面龟裂，也即当砼表层水分损失快，内部损失慢，产生表面收缩大，内部收缩小的不均匀收缩，表面收缩变形受到内部砼的约束，致使表面砼承受拉力，当表面砼承受的拉力超过其抗拉强度时，产生龟裂，进一步致使网状裂缝出现。1.2.2 下缘受拉区的裂缝此种裂缝多发生于桥梁跨中部，梁跨度越大，裂缝越多，其自下翼缘向上发展，至翼缘与梁肋相接处停止，裂缝间距约0.1～0.2m，宽度约为0.03～0.1mm，其多为砼收缩和梁受扰曲所致。1.2.3 腹板上是竖向裂缝该裂缝为最常见也较为严重的一种裂缝。当跨径大于12m时，其裂缝多处于薄腹部分，在梁的半高线附近裂缝跨度较大，一般在0.15～0.3mm；当梁跨径小于10m时，其裂缝较细小，且多数裂缝系由梁肋向上延伸，越上越细，上端未到腹板顶部，其成因多系设计不当、施工质量差、养护不及时或温度及环境条件不良的影响所致。1.2.4 腹板上是斜向裂缝是钢筋砼梁中出现最多的一种裂缝，且多在跨中两侧，离跨中越远倾斜角越大，反之越小，倾斜角在150～450之间，第一道裂缝多出现在距支座0.5～1.0m处，裂缝宽度一般在0.3mm以下，该种裂缝的产生多为设计上的缺陷，即主拉应力较计算大，使得砼不能负担而导致裂缝产生，而施工不良又会加快裂缝的产生和发展。1.2.5 梁侧水平裂缝该种裂缝多因施工不当引起，如分层灌筑时，间隔的时间太长等。1.2.6梁底纵向裂缝该种裂缝多因砼保护层过薄或掺入氯盐等速凝剂所致。2 简支梁桥梁体常见病害的维修方法 常见的维修方法有：（1） 梁（板）体砼的空洞、蜂窝、麻面、表面风化、剥落等应先将松散部分清除，再根据情况用高标号砼或水泥砂浆填补。（2） 梁体若出现漏筋或保护层剥落等现象，应先将松动的保护层凿去，并将钢筋锈迹清除，如损坏面积不大可用环氧砂浆修补，如损坏面积过大，可喷射高标号水泥砂浆修补。（3） 钢筋砼简支梁产生裂缝时，按下列方法进行处理：①当裂缝宽度大于限值规定时，应采用压力灌浆法灌注环氧树脂胶；②如裂缝发展严重时，应查明原因，按照不同情况采取加固措施，并加强观测。结语通过对钢筋砼简支梁桥梁体的常见病害及维修方法的分析，我们可以看到，一座桥梁的病害成因涉及到许多方面的因素，诸如设计、施工、监理以及养护等，因此，要使得病害的减轻就需要从以下几个方面入手：（1） 紧抓设计环节，好的设计是桥梁是否成功的基本保证，没有好的设计方案，就不可能高水平、现代化的桥梁；（2） 组织和管理好施工的各个环节，因为桥梁质量的好坏不是靠一时的好坏来衡量，而是环环紧扣的，只要一个环节出现问题，则引起其他环节病害的发生，因此，施工单位要具有良好的施工水平和职业道德，同时，监理单位要做好监督管理，认真管理施工单位；（3） 加强养护和维修。要积极做好养护工作，及时发现桥梁的病害，并分析其可能成因，在了解成因的基础上采用有效的维修措施，减轻或消除病害。
孔径比:孔的直径/孔的高度深径比:孔的高度/孔的直径
孔的直径比孔的深度
一、纸杯印刷1、PE淋膜：即把原纸(白纸)用淋膜机淋上PE膜，淋膜一面的纸张叫做单面PE淋膜纸; 两面都淋膜的叫做双面PE淋膜纸。PLA淋膜纸杯：即把原木浆(白纸)用淋膜机淋上PLA膜和白卡纸，淋膜一面的纸张叫做单面PLA淋膜纸; 两面都淋膜的叫做双层PLA纸杯。2、分切：用分切机把淋膜好的纸张分切为(做纸杯壁用的)矩形纸片和(做纸杯底部用的)卷筒纸。3、印刷：用 凸版印刷机 在矩形纸片上印刷各种图案.当然前提是需要客户提供正确的设计文件，很多客户不懂纸杯的设计的，做出来的效果经常变形，建议找专业的人员设计。4、模切：用 平压压痕切线机(俗称 模切机) 将印刷好图形的 纸片切成 做纸杯用的扇形片.5、成型：只需要操作人员将 扇形纸杯片 和 杯底卷筒纸 放到纸杯成型机的进料口， 纸杯成型机自动送纸、封合、冲底等操作就可以自动成型为您需要的各种规格的纸杯。全过程一个人就可以轻松操作。6、包装：把做好的纸杯用塑料袋密封包装好，然后包装到纸箱里面。二、PE和PLA纸杯印刷工艺胶版印刷、凸版印刷、凹印刷三种。不同的印刷方法对纸张的油墨吸收性能的要求是不同的，油墨中的颜料粒子在纸上的附着是靠纸的毛细管作用，把油墨中的部分连结料吸入纸中，帮纸强吸收性的大小，直接影响着油墨对纸强的渗透和结膜情况。每种印刷用纸都必须具有印刷方法和印刷条件相适用的吸收性能，以保证获取饱满、清晰、牢固的印迹。三、广告纸杯印刷PE和PLA纸杯的印刷过程：对于广告纸杯印刷厂而言，纸杯印刷并非印刷画册传单那样简单，冷饮纸杯制作流程包括纸杯原纸直接印刷、模切、加工成型、表面喷食品用蜡。热饮杯的制作流程则是由纸杯原纸经淋PE膜成纸杯纸、印刷、模切、加工成型。这是广告纸杯印刷厂在正是印刷制作前，必须和客户确认的问题。其次，广告纸杯印刷厂在接下订单后，还必须检查纸杯原纸的质量，它直接关系到广告纸杯印刷厂的声誉和纸杯的耐用性及质量。一般纸杯原纸的主要成分是植物纤维，根据纸杯的加工性能和使用性能，决定了纸杯原纸必须具备以下特性。纸表面细腻，纸杯印制时，要求控制原纸印刷面或淋膜PE后需印刷的表面的粗糙度值，以满足纸杯表面印刷要求。最后是安全性高，纸杯属于食品包装材料，直接与人口接触，在卫生方面必须符合卫生标准，纸杯原纸和纸杯纸要定期送当地国家卫生防疫系统进行卫生方面的安全检测，以保证用户的使用安全性。还有广告纸杯印刷厂必须重视纸杯的抗水性能，要求印制而成的纸杯无渗水、漏水。出于美观考虑，广告纸杯印刷厂还要重视纸杯的白度，在不使用荧光剂的前提下，原纸要具有相当的纸张白度，以保证印刷图案的清晰、鲜艳。
问题一：一次性纸杯是什么材质 一次性纸杯 一 定义 一种方便携带和使用，价格低廉的纸质杯子，是许多家庭和公共场所常见的喝水工具。 二 规格 通常情况使用的规格 容量 规格（毫米） 盎司 毫升 上口×下口×高 2 盎司 60 毫升 50×35×50 3A 盎司 80 毫升 55×40×57 3B 盎司 80 毫升 58×40×60 3C 盎司 80 毫升 55×38×58 3D 盎司 80毫升 58×38×55 4 盎司 110 毫升 68×49×58 5A 盎司 200 毫升 88×73×52 5B 盎司 160 毫升 66×47×74 5.5 盎司 160 毫升 68×49×68 6.5 盎司 180 毫升 70×49×78 7 盎司 200 毫升 73×51×81 9 盎司 250 毫升 75×53×90 9.5 盎司 270 毫升 77×53×95 10 盎司 280 毫升 90×72×62 10.5 盎司 300 毫升 90×72×70 12A 盎司 340 毫升 82×52×108 12B 盎司 460 毫升 92×68×98 13A 盎司 360 毫升 95×58×100 13B盎司 360 毫升 95×58×95 14 盎司 360 毫升 84×60×117 8(欧版)盎司 270 毫升 81×51×94 14B 盎司 400 毫升 88×60×110 三 原料 通俗的讲一次性纸杯原料分两种，一种是冷饮杯：纸杯里面的那面有一层蜡，另一种是热饮杯：纸杯里面有一层塑料。 四 弊端 劣质纸杯采用再生聚乙烯，在再加工过程中会产生裂解变化，产生许多有害化搐物，在使用中更易向水中迁移。华南农业大学食品学院食品包装材料方面的专家张钦发教授曾指出，纸杯在生产中为了达到隔水效果，会在内壁涂一层聚乙烯隔水膜。聚乙烯是食物加工中最安全的化学物质。但如果所选用的材料不好或加工工艺不过关，在聚乙烯热熔或涂抹到纸杯过程中，可能会氧化为羰基化合物。羰基化合物在常温下不易挥发，但在纸杯倒入热水时，就可能挥发出来，所以人们会闻到有怪味。从一般理论上分析，长期摄入这种有机化合物，对人体一定是有害的。 问题二：纸杯材质是什么，纸杯用什么纸 纸杯的材质是木浆纸， 里面加入了PE/PP塑料，也有给纸杯表面镀蜡的，具体信息可以参考鑫星包材 问题三：一次性纸杯用什么材料制作的？ 5分 用环保的木浆纸，外加淋膜，防止水渗透。但是有的杯子很有害！建议不要一直用一次性纸杯，自己买个瓷杯泡茶什么的都方便卫生好用！请采纳！ 问题四：一次性纸杯是用什么纸做的啊? 好的一般都是原纸浆 都是天然的 也就是把专门做纸杯的木材打成糨糊状 再加入一些配方制作 那个东西没办法买 个厂家都是自己做的 问题五：做纸杯蛋糕用的纸杯是什么材质的 有几种，普通的有食品级防油纸张成型的纸杯，有食品级PE淋膜纸。 问题六：一次性纸杯的纸杯危害 纸杯内壁会有淋膜，但不是石蜡，是PE或是PLA，除非是放在微波炉里高温加热几分钟，会有可能会释放出来对人体有害，开水倒入纸杯是不会分解出来的，而且都是食品级材料。危害可能其一是原材料的树木砍伐，造成水土流失，但是现在有些纸杯上有FSC认证，这种纸杯的纸张来自特定森林，每一张纸张都可追溯到某一棵树上，砍伐一棵会种一棵。其二是使用后丢弃不易分解，目前也有使用易分解的材质。 问题七：纸杯外包纸用什么图形 用化学木浆制成的原纸（白纸板). 也可分为单面PE淋膜纸和双面PE淋膜纸 问题八：一次性纸杯工艺流程如何 纸杯制作工序 原纸淋膜---分切----样搞排版----印刷---膜切---消毒---成型---消毒装箱---入库 首先是对纸张的宽度处理，根据印刷板面对和方式来定。，1。要么分切要么模切，接下来是印刷，2印刷有两种胶印和揉印。3接下来是模切，就是把印好图案的纸张切成一张张扇形纸片。还要说的就是有些先进一些的机器可以自行模切的，4最后是成型，成型需要有杯身和杯底两部分。所谓的杯身就是前面模切出来的扇形片子，杯底就是分切出来不同规格的纸卷。分切[横切]印刷，模切，成型，4道工序中有4种机器，4种机器运转中都有一种辅助资源，那就是压缩空气。设备有；分切机，模切机，（印前设备：制版，晒版，）印刷机，纸杯成型机 一次性纸杯冷饮杯的制作过程是由纸杯原纸直接印刷、模切、成型加工、表面喷食品用蜡。 热饮杯的制作过程是由纸杯原纸经淋膜成纸杯纸、印刷、模切、成型加工。 热饮杯需要淋膜，不能涂蜡，因为热量可能导致蜡熔化，对身体有害，这就是区别。纸杯纸印刷采用柔性版水性油墨。 1、淋膜机，价格在30万---60万；分切机、价格要10多万元；印刷机械，有胶印机、凹板印刷机，胶印机价格最少15万，凹版印刷机价格更贵。平压压痕切线机相对较便宜。 2、淋膜机和分切机：是纸张厂家的必备机械。如果你不是需要建立一个纸张厂，就不需要购买淋膜机和分切机。 3、印刷机和平压压痕切线机：印刷厂家的必备机械。所以基本上不需要考虑了。 4、对于原料纸张，很多纸张生产厂家都提供 印刷和模切服务，所以刚开始投资建立纸杯、纸碗厂家的时候，直接购买印刷好 模切好 的纸杯片就可以了。 因为印刷和模切的费用在纸杯、纸碗生产的时候所占成本比例不大，成本主要由纸杯的规格尺寸、纸张重量来决定。 塑料杯便宜，但不环保。 纸杯成本高，但是环保，符合国家要求。 纸杯生产流程为 造纸-淋膜PE-印刷-模切成扇形片-成型。 要办个纸杯厂主要考虑三点：原料供给、机器设备、成品销路。看你的提问你应该是完全没有经验的。 销路：一般超市（利润薄）和广告杯（利润好） 机器设备和原料：纸杯机分40个/分钟的低速机，80个/分钟的中速机，100个/分钟以上的高速机。 低速机瑞安等地有大量厂家生产，四五万一台，两三台可以进行量产。加上空压机等配套设备，还有纸张货扇形片的采购以5吨计，总共最低10万可以起家。 纸杯的印刷技术 加工形式 用纸杯纸可以加工成圆锥或圆柱杯型，还可以加工成其他形状的冰淇淋杯机构/组织，用于日常生活的使用，因此纸杯逐渐流行起来。 纸杯按用途可粗略分为冷饮杯和热饮杯。两种纸杯因用途以及加工形式不同，对纸杯材料的质量要求也有所不同。纸杯材料除了要满足其包装加工性能的要求之外，还必须具备一定的印刷适性，而纸杯印刷也要满足纸杯加工成型中热封合的条件。 1.热饮杯 通常用于盛放热的饮用品包装贸易，其加工用的材料是采用PE单面复合后的纸张，即单面淋膜纸。一般在非PE面进行印刷，直接印刷在纸面上。由于热饮的需要，该类纸杯需要加工后具有一定的隔热性，因此通常这类产品都要求纸张有一定的厚度和挺度来增加纸杯的隔热性出版印刷，容积越大使用的纸张越厚。 由于市场的需要，在纸杯杯身上印刷是很多厂家采用的一种宣传方式，同时精致的印刷图案也给纸杯穿上了华丽的外衣，给消费者带来良好的视觉享受。单淋膜PE纸的印刷在是在纸面上进行的，所以除了选择的油墨必须符合食品卫生要求外电子商务，纸张其他方面对印刷的影响是和普通纸是相似的。包装防伪 2.冷......>> 问题九：一次性纸杯是什么材质 一次性纸杯 一 定义 一种方便携带和使用，价格低廉的纸质杯子，是许多家庭和公共场所常见的喝水工具。 二 规格 通常情况使用的规格 容量 规格（毫米） 盎司 毫升 上口×下口×高 2 盎司 60 毫升 50×35×50 3A 盎司 80 毫升 55×40×57 3B 盎司 80 毫升 58×40×60 3C 盎司 80 毫升 55×38×58 3D 盎司 80毫升 58×38×55 4 盎司 110 毫升 68×49×58 5A 盎司 200 毫升 88×73×52 5B 盎司 160 毫升 66×47×74 5.5 盎司 160 毫升 68×49×68 6.5 盎司 180 毫升 70×49×78 7 盎司 200 毫升 73×51×81 9 盎司 250 毫升 75×53×90 9.5 盎司 270 毫升 77×53×95 10 盎司 280 毫升 90×72×62 10.5 盎司 300 毫升 90×72×70 12A 盎司 340 毫升 82×52×108 12B 盎司 460 毫升 92×68×98 13A 盎司 360 毫升 95×58×100 13B盎司 360 毫升 95×58×95 14 盎司 360 毫升 84×60×117 8(欧版)盎司 270 毫升 81×51×94 14B 盎司 400 毫升 88×60×110 三 原料 通俗的讲一次性纸杯原料分两种，一种是冷饮杯：纸杯里面的那面有一层蜡，另一种是热饮杯：纸杯里面有一层塑料。 四 弊端 劣质纸杯采用再生聚乙烯，在再加工过程中会产生裂解变化，产生许多有害化搐物，在使用中更易向水中迁移。华南农业大学食品学院食品包装材料方面的专家张钦发教授曾指出，纸杯在生产中为了达到隔水效果，会在内壁涂一层聚乙烯隔水膜。聚乙烯是食物加工中最安全的化学物质。但如果所选用的材料不好或加工工艺不过关，在聚乙烯热熔或涂抹到纸杯过程中，可能会氧化为羰基化合物。羰基化合物在常温下不易挥发，但在纸杯倒入热水时，就可能挥发出来，所以人们会闻到有怪味。从一般理论上分析，长期摄入这种有机化合物，对人体一定是有害的。 问题十：纸杯材质是什么，纸杯用什么纸 纸杯的材质是木浆纸， 里面加入了PE/PP塑料，也有给纸杯表面镀蜡的，具体信息可以参考鑫星包材
纸杯制作工序 原纸淋膜---分切----样搞排版----印刷---膜切---消毒---成型---消毒装箱---入库首先是对纸张的宽度处理，根据印刷板面对和方式来定。，1。要么分切要么模切，接下来是印刷，2印刷有两种胶印和揉印。3接下来是模切，就是把印好图案的纸张切成一张张扇形纸片。还要说的就是有些先进一些的机器可以自行模切的，4最后是成型，成型需要有杯身和杯底两部分。所谓的杯身就是前面模切出来的扇形片子，杯底就是分切出来不同规格的纸卷。分切[横切]印刷，模切，成型，4道工序中有4种机器，4种机器运转中都有一种辅助资源，那就是压缩空气。设备有；分切机，模切机，（印前设备：制版，晒版，）印刷机，纸杯成型机一次性纸杯冷饮杯的制作过程是由纸杯原纸直接印刷、模切、成型加工、表面喷食品用蜡。热饮杯的制作过程是由纸杯原纸经淋膜成纸杯纸、印刷、模切、成型加工。热饮杯需要淋膜，不能涂蜡，因为热量可能导致蜡熔化，对身体有害，这就是区别。纸杯纸印刷采用柔性版水性油墨。1、淋膜机，价格在30万---60万；分切机、价格要10多万元；印刷机械，有胶印机、凹板印刷机，胶印机价格最少15万，凹版印刷机价格更贵。平压压痕切线机相对较便宜。 2、淋膜机和分切机：是纸张厂家的必备机械。如果你不是需要建立一个纸张厂，就不需要购买淋膜机和分切机。 3、印刷机和平压压痕切线机：印刷厂家的必备机械。所以基本上不需要考虑了。 4、对于原料纸张，很多纸张生产厂家都提供 印刷和模切服务，所以刚开始投资建立纸杯、纸碗厂家的时候，直接购买印刷好 模切好 的纸杯片就可以了。 因为印刷和模切的费用在纸杯、纸碗生产的时候所占成本比例不大，成本主要由纸杯的规格尺寸、纸张重量来决定。塑料杯便宜，但不环保。纸杯成本高，但是环保，符合国家要求。纸杯生产流程为 造纸-淋膜PE-印刷-模切成扇形片-成型。要办个纸杯厂主要考虑三点：原料供给、机器设备、成品销路。看你的提问你应该是完全没有经验的。销路：一般超市（利润薄）和广告杯（利润好）机器设备和原料：纸杯机分40个/分钟的低速机，80个/分钟的中速机，100个/分钟以上的高速机。 低速机瑞安等地有大量厂家生产，四五万一台，两三台可以进行量产。加上空压机等配套设备，还有纸张货扇形片的采购以5吨计，总共最低10万可以起家。纸杯的印刷技术 加工形式用纸杯纸可以加工成圆锥或圆柱杯型，还可以加工成其他形状的冰淇淋杯机构/组织，用于日常生活的使用，因此纸杯逐渐流行起来。纸杯按用途可粗略分为冷饮杯和热饮杯。两种纸杯因用途以及加工形式不同，对纸杯材料的质量要求也有所不同。纸杯材料除了要满足其包装加工性能的要求之外，还必须具备一定的印刷适性，而纸杯印刷也要满足纸杯加工成型中热封合的条件。1.热饮杯通常用于盛放热的饮用品包装贸易，其加工用的材料是采用PE单面复合后的纸张，即单面淋膜纸。一般在非PE面进行印刷，直接印刷在纸面上。由于热饮的需要，该类纸杯需要加工后具有一定的隔热性，因此通常这类产品都要求纸张有一定的厚度和挺度来增加纸杯的隔热性出版印刷，容积越大使用的纸张越厚。由于市场的需要，在纸杯杯身上印刷是很多厂家采用的一种宣传方式，同时精致的印刷图案也给纸杯穿上了华丽的外衣，给消费者带来良好的视觉享受。单淋膜PE纸的印刷在是在纸面上进行的，所以除了选择的油墨必须符合食品卫生要求外电子商务，纸张其他方面对印刷的影响是和普通纸是相似的。包装防伪2.冷饮杯冷饮杯根据加工方式的不同分为两种，一种是原纸印刷制杯后通过浸蜡工艺使纸张具有很好的抗渗透性能，另一种是通过纸张双面复合PE后使纸张具有抗渗透性。两种不同加工形式的纸杯，其材料的印刷要求是不一样的。采用浸蜡方式加工的纸杯，印刷是在纸面上进行裁切，就印刷本身来说对原料并没有特殊的要求。而对双面PE复合后的纸张来说，要获得良好的印刷效果是需要复合后的纸张经过特殊处理才能获得。纸杯材料冷饮杯的制作流程：由纸杯原纸直接印刷、模切、加工成型、表面喷食品用蜡。热饮杯的制作流程是由纸杯原纸经淋PE膜成纸杯纸、印刷、模切、加工成型。1.纸杯原纸的组成（1）原纸组成纸杯原纸的主要成分是植物纤维，其制作过程一般是用针叶木、阔叶木等植物纤维制成浆经散浆、磨浆、加入化工辅料、筛选后，用纸机抄造。（2）技术要求根据纸杯的加工性能和使用性能，决定了纸杯原纸必须具备以下技术要求。①抗水性能高要求印制而成的纸杯无渗水、漏水现象人民币，因此要求纸杯原纸具有高抗水性。②易加工成型制作纸杯时，为了避免制作过程中出现卡纸和打皱现象，以及防止成型后的纸杯变形，要求纸杯原纸的挺度要高，平整性好印刷工艺，密度和厚度要适中，易于加工成型。当纳利③纸表面细腻纸杯印制时，要求控制原纸印刷面或淋膜PE后需印刷的表面的粗糙度值，以满足纸杯表面印刷要求。④白度高在不使用荧光剂的前提下，原纸要具有相当的纸张白度CTP，以保证印刷图案的清晰、鲜艳。⑤安全性高纸杯属于食品包装材料，直接与人口接触，在卫生方面必须符合卫生标准，纸杯原纸和纸杯纸要定期送当地国家卫生防疫系统进行卫生方面的安全检测，以保证用户的使用安全性。纸杯原纸要符合《食品包装用原纸卫生标准》GB11680原稿，纸杯纸要符合《食品包装用聚乙烯成型品卫生标准》GB/T9687，同时产品（包括专用塑料粒子）还需送相关机构进行FDA质量检测并达到合格，以保证纸杯在卫生安全方面达到国家规定的卫生标准和符合国内外用户的要求。2.纸杯纸的组成纸杯纸由纸杯原纸和塑料树脂粒子挤出复合而成，塑料树脂一般使用PE树脂。纸杯原纸经淋单面PE膜或双面PE膜后，成为单PE纸杯纸或双PE纸杯纸。PE本身具有无毒、无臭、无味、卫生性能可靠、化学性能稳定、物理及力学性能均衡、耐寒性好、抗水、防潮和一定的阻氧性、耐油性好、成型性能优良和热封合性能好等优点。PE生产量大胶片，来源方便，价格低廉，但不适合高温蒸煮，若对纸杯有特殊性能要求，则淋膜时应选用具有相应性能的树脂。纸杯材料的印刷适性1.纸杯原纸的表面要求 直接印刷的纸杯原纸应具有一定的表面强度（蜡棒值≥14A）立体印刷，以防止在印刷中出现掉毛、掉粉现象。同时，纸杯原纸必须具有较好的表面细腻度，以保证印刷品着墨均匀。2.印刷前的表面处理要进行印刷的原纸或基膜，其表面必须清洁、干燥、平整、无灰尘、无油污。对表面致密光滑的非极性PE等材料来说，其表面张力值较低分切，仅为29～31mN/m，因此印刷之前需要进行电晕处理，使其表面状态发生变化，表面张力值提高到40mN/m，最少也要达到38mN/m。只有这样高宝，印刷油墨才能在基材表面达到一定的附着牢度。双面复合纸张电晕处理后，PE薄膜的处理效果会随着存放时间的延长呈指数规律消退，消退速度快慢与存放环境的温度、原料牌号、薄膜厚度等多种因素有关。存放温度越高，消退速度越快，并且越彻底。例如票证印刷，在20℃以下的环境中存放，薄膜的临界表面张力在38～42mN/m，一般能保持一个月，甚至半年，但是当环境温度在36℃以上时平装无线胶订联动线装机量调查，不管原薄膜处理程度如何，材料放置一个月后，其表面张力将消退到38mN/m以下。一般而言，厚薄膜的表面张力消退速度比薄薄膜要快。因此，材料在电晕处理后最好当即印刷政策法规，以得到最佳的润湿性和附着力。 酒品包装纸杯印刷工艺1.油墨纸杯连续成型加工所需的热封合性能以及PE膜面的印刷适性，要求油墨组分、残留溶剂量、干燥条件等因素必须与纸杯性能相适应。纸杯印刷品的质量好坏，是印刷机械与印刷工艺、承印物以及油墨合理结合的结果，只要其中有一方面配合不好，就会影响纸杯的印刷质量油墨，或者在印刷过程中发生故障。通常，纸杯纸印刷采用柔性版水性油墨。对于水性墨来说，油墨的附着性能很关键。为了避免损失，一般要在正式印刷前做大量试验，以便选择黏着性较好的油墨。只有选择了合适的油墨才能使得印品获得良好的耐光、耐热、耐摩擦等性能。所以印刷工艺，用于纸杯印刷的油墨要求附着性要好，印刷品表面具有良好的耐酸、耐碱、耐水、耐热、耐光性，不会因酸、碱等外界因素的作用而出现退色、变色、墨层脱落等现象。此外，纸杯印刷品要有良好的耐刮性、光泽、半消光性和消光性。油墨的组分必须符合食品卫生法和相应的食品包装卫生标准。2.溶剂选用的油墨溶剂尽量不能使PE膜溶胀，溶剂中也不能含水拼版，以防止印刷品出现卷曲。尽可能选用含可塑化自由载体的油墨，以防止墨膜和PE膜因温度变化而产生不同的收缩率，导致印刷品卷曲。卷曲的印刷品经模切成扇形片后会产生翘角，给制杯时的输送和卷口成型工序带来困难。医药包装残留溶剂量要少，以防止纸杯印刷后产生臭味发展史，印刷品背面蹭脏。溶剂黏附到封合处的基材或基膜上，会造成热封合不良，形成封合处黏合不良或因黏合不良造成卷口、爆口现象。3.干燥温度印刷之后，印刷品干燥温度不能过高，温度过高时基膜表面会产生过氧化反应爱色丽，造成热封合不良。但也要防止印刷油墨干燥不良，以避免纸杯产生臭味。4.环境的温湿度车间的相对湿度太高，也会造成印刷品卷曲。印刷后的卷膜在温度过高的环境中，会发生上下两层膜间粘连，也会影响后续的纸杯加工成型。
一次性纸杯是如何制作出来的，网友：看完终于明白了！
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摘要:介绍快速成型技术的原理,重点讨论了与快速成型相关的技术,并试图将此技术充分应用于产品设计评价,以期缩短产品的开发周期。 关键词:快速成型;RP;反求工程引言随着科技进步和全球市场一体化的形成,现在工业正面临产品的生命周期越来越短的代写论文问题,作为一种新产品开发的重要手段,快速成型能够迅速将设计思想转化为产品的现代先进制造技术。它为零件原型制作、新设计思想的校验等方面提供了一种高效低成本的实现手段,提高产品研发的效率。1快速成型技术原理在工业产品设计过程中,设计师往往希望能快速由三维CAD模型,得到产品的实物模型,快速成型技术可以满足这种需求。快速成型(Rapid Prototyping,RP)技术是一种基于离散/堆积成型思想的新型成型技术,它根据零件或物体的三维模型数据,快速、精确地制造出零件或物体的实体模型。2关键技术2.1制造工艺目前,世界上已有几十种不同的快速成型工艺方法,比较成熟的就有十余种。其中光固化成型法(Stereo Lithography Apparatus,SLA)、叠层实体制造法(Laminated Object Manufactur-ing,LOM)、熔融沉积法(Fused Deposition Model-ing,FDM)、选择性激光烧结法(Selective LaserSintering,SLS)和3DP(Three DimensionalPrinting and Gluing,也称3DPG)五种方法,在世界范围内应用最为广泛。对于RP制造工艺的研究,一方面是在原有技术基础上进行改进,另一方面是研究新的成型技术。新的成型方法,如三维微结构制造、生物活性组织的工程化制造、激光三维内割技术、层片曝光方式等。2.2成型材料成型材料是决定快速成型技术发展的基本要素之一,它直接影响到原型的精度、物理化学性能以及应用等。与RP制造的4个目标(概念型、测试型、模具型、功能零件)相适应,使用的材料不同,概念型对材料成型精度和物理化学特性要求不高,主要要求成型速度快。如对光固化树脂,要求较低的临界曝光功率、较大的穿透深度和较低的粘度。测试型对于材料成型后的强度、刚度、耐温性、抗蚀性等有一定要求,以满足测试要求。如果用于装配测试,则对于材料成型的精度还有一定要求。模具型要求材料适应具体模具制造要求,如对于消失模铸造用原型,要求材料易于去除。快速功能零件要求材料具有较好的力学性能和化学性能。从解决的方法看,一个是研究专用材料以适应专门需要;另一个是根据用途分类,研究几类通用材料以适应多种需要。2.3加工精度影响成型件精度的主要因素有两方面:一是由CAD模型转换成STL格式文件以及随后的切片处理所产生的误差;二是成型过程中制件翘曲变形,成型后制件吸入水分,以及由于温度和内应力变化等所造成的无法精确预计的变形。为了解决第一类问题,正在研制直接切片软件和自适应切片软件。所谓直接切片是不将CAD模型转换成STL格式文件,而直接对CAD模型进行切片处理,得到模型的各截面层轮廓信息,从而可以减少三角面近似化带来的误差,所谓自适应切片是快速成型机能根据成型零件表面的曲率和斜率自动调整切片的厚度,从而得到高品质的光滑表面。为解决第二类问题,正在研究、开发新的成型方法、新的成型材料及成型件表面处理方法,使成型过程中制件的翘曲变形小,成型后能长期稳定不变形。2.4与RP技术相关软件软件是RP系统的灵魂,其中作为CAD到RP接口的数据转换和处理软件是其关键。不同CAD系统所采用的内部数据格式不同,RP系统无法一一适从,这就要求有一种中间数据格式既便RP系统接受又便于不同CAD系统生成,STL(Stereo Lithography)格式应运而生了,STL文件是用大量空间小三角形面片来近似逼近实体模型。由于STL格式具有易于转换、表示范围广、分层算法简单等特点,为大多数商用快速成形系统所采用,现己成为快速成形行业的工业标准。但是,STL模型也存在许多不足之处:2.4.1精度不足。由于STL模型用大量小三角形面片来近似逼近CAD模型表面,造成STL模型对产品几何模型的描述存在精度损失,并且在对多张曲面进行三角化时,在曲面的相交处往往产生裂缝、孔洞、覆盖及相邻面片错位等缺陷。2.4.2数据冗余度大。STL模型不包含拓扑信息,三角形面片的公用点、边单独存储,数据的冗余度大。随着网络时代的到来,STL模型数据冗余大的不足也使其不利于远程RF的数据传输,难以有效支持远程制造。3快速成型技术的应用3.1在外观及人机评价中的应用新产品开发的设计阶段,虽然可借助设计图纸和计算机模拟,但并不能展现原型,往往难以做出正确和迅速的评价,设计师可以通过制作样机模型达到检验的目的。传统的模型制作中主要采用的是手工制作的方法,制作工序复杂,手工制作的样机模型不仅工期长,而且很难达到外观和结构设计要求的精确尺寸,因而其检查外观及人机设计合理性的功能大打折扣。快速成型设备制作的高精度、高品质样机与传统的手工模型相比较可以更直观地以实物的形式把设计师的创意反映出来,方便产品的外观造型和人机特性评价。现在的快速成型加工得到的成型件都是单一颜色,颜色主要由材料决定,为了对产品色彩外观进行评价,有时需要手工涂色,随着彩色成型技术的发展,这方面的问题可以解决。人机评价主要包括成型件尺寸及操作宜人性,快速成型可以很好地满足这方面的要求。3.2在产品结构评价中的应用通过快速成型制成的样机和实际产品一样是可装配的,所以它能直观地反映出结构设计合理与否,安装的难易程度,使结构工程师可以及早发现和解决问题。由于模具制造的费用一般很高,比较大的模具往往价值数十万乃至几百万,如果在模具开出后发现结构不合理或其他问题,其损失可想而知。而应用快速成型技术的样机制作可以把问题解决在开出模具之前,大大提高了产品开发的效率。3.3与反求工程结合反求工程(Reverse Engineering,RE)也称逆向工程,就是用一定的测量手段对实物或模型进行测量,然后根据测量数据通过三维几何建模方法重建实物的CAD数字模型,从而实现产品设计与制造过程。对于大多数产品来说,可以在通用的三维CAD软件上设计出它们的三维模型,但是由于对某些因素,如对功能、工艺、外观等的考虑,一些零件的形状十分复杂,很难在CAD软件上设计出它们的实体模型,在这种情况下,可以通过对模型测量和数据处理,获得三维实体模型。作为一种新产品开发以及消化、吸收先进技术的重要手段,反求工程和快速成型技术可以胜任消化外来技术成果的要求。对于已存在的实体模型,可以先通过反求工程,获取模型的三维实体,经过对三维模型处理后,使用快速成型技术,实现产品的快速复制,缩短了产品开发周期,大大提高产品的开发效率。结束语快速成型技术可以大大缩短产品的开发周期,满足产品的个性化、多样化需求,在工业设计中得到广泛应用。但由于该技术的制作精度、强度和耐久性还不能满足工程实际的需要,加之设备的运行及制作成本高,一定程度上制约着RP技术的普遍推广。随着研究的不断深入,制约快速成型发展的因素会逐步解决,应用领域会不断得到拓展。参考文献[1]孙秀英.面向RP的VRML模型浏览与分层研究[D].西安科技大学,2006.[2]丘宏扬,谢嘉生,刘斌.快速成型技术研究中的若干关键问题[J].锻造机械,2001.[3]徐江华,张敏.快速成型技术在工业设计中的应用[J].包装工程,2004
机械专业毕业论文开题报告范文（精选6篇）
在生活中，报告与我们愈发关系密切，要注意报告在写作时具有一定的格式。那么什么样的报告才是有效的呢？下面是我整理的机械专业毕业论文开题报告范文，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
论文题目：
MC无机械手换刀刀库毕业设计开题报告
本课题的研究内容
本论文是开发设计出一种体积小、结构紧凑、价格较低、生产周期短的小型立式加工中心无机械手换刀刀库。主要完成以下工作：
1、调研一个加工中心，了解其无机械手换刀刀装置和结构。
2、参照调研的加工中心，进行刀库布局总体设计。画出机床总体布置图和刀库总装配图，要有方案分析，不能照抄现有机床。
3、设计该刀库的一个重要部分，如刀库的转位机构(包括定位装置，刀具的夹紧装置等)，画出该部件的装配图和主要零件(如壳体、蜗轮、蜗杆等3张以上工作图。
4、撰写设计说明书。
本课题研究的实施方案、进度安排
本课题采取的研究方法为：
(1)理论分析，参照调研的加工中心，进行刀库布局总体设计。
进度安排：
2009.3.16-3.20 收集相关的毕业课题资料。
2009.3.23-3.27 完成开题报告。
2009.3.30-4.17 完成毕业设计方案的制定、设计及计算。
2009.4.20-5.15 完成刀库的设计
2009.5.18-5.29 完成毕业设计说明书。
2009.6.01-6.08 毕业设计答辩。
主要参考文献
[1] 廉元国,张永洪. 加工中心设计与应用 [M]. 北京:机械工业出版社,1995.3
[2] 惠延波,沙杰.加工中心的数控编程与操作技术 [M]. 北京:机械工业出版社2000.12
[3] 励德瑛.加工中心的发展趋势 [J]. 机车车辆工艺,1994,6
[4] 徐正平.CIMT2001 加工中心评述[J]. 制造技术与机床,2001,6
[5] 刘利. FPC-20VT 型立式加工中心[J]. 机械制造,1994,7
[6] 李洪. 实用机床设计手册 [M]. 沈阳:辽宁科学技术出版社,1999.1
[7] 刘跃南.机械系统设计[M].北京:机械工业出版社,1998.8
[8] Panasonic 交流伺服电机驱动器 MINASA 系列使用说明书
[9] 成大先.机械设计手册第四版第 2 卷[M]. 北京:化学工业出版社,2001.11
[10] 成大先.机械设计手册第四版第 3 卷[M]. 北京:化学工业出版社,2001.11
1 课题提出的背景与研究意义
1.1 课题研究背景
在数控机床移动式加工中移动部件和静止导轨之间存在着摩擦，这种摩擦的存在增加了驱动部件的功率损耗，降低了运动精度和使用寿命，增加了运动噪声和发热，甚至可能使精密部件变形，限制了机床控制精度的提高。由于摩擦与运动速度间存在非线性关系，特别是在低速微进给情况下，这种非线性关系难以把握，可能产生所谓的尺蠖运动方式或混沌不清的极限环现象，严重破坏了对微进给、高精度、高响应能力的进给性能要求。为此，把消除或减少摩擦的不良影响，作为提高机床技术水平的努力方向之一。该课题提出的将磁悬浮技术应用到数控机床加工中，即可以做到消除移动部件与静止导轨之间存在的摩擦及其不良影响。对提高我国机床工业水平及赶上或超过国际先进水平具有重大意义，且社会应用前景广阔。
1.2课题研究的意义
机床正向高速度、高精度及高度自动化方向发展。但在高速切削和高速磨削加工场合，受摩擦磨损的影响，传统的滚动轴承的寿命一般比较短，而磁悬浮轴承可以克服这方面的不足，磁悬浮轴承具有的高速、高精度、长寿命等突出优点，将逐渐带领机电行业走向一个没有摩擦、没有损耗、没有限速的崭新境界。超高速切削是一种用比普通切削速度高得多的速度对零件进行加工的先进制造技术，它以高加工速度、高加工精度为主要特征，有非常高的生产效率，磁悬浮轴承由于具有转速高、无磨损、无润滑、可靠性好和动态特性可调等突出优点，而被应用于超高速主轴系统中。要实现高速切削，必须要解决许多关键技术，其中最主要的就是高速切削主轴系统，而选择合理的轴承型式对实现其高转速至关重要。其中，磁悬浮轴承是高速切削主轴最理想的支承型式之一。磁悬浮轴承可以满足超高速切削技术对超高速主轴提出的性能要求。但它与普通滑动或滚动轴承的本质区别在于，系统开环不稳定，需要实施主动控制，而这恰恰使得磁悬浮轴承具有动特性可控的优点磁悬浮轴承是一个复杂的机电磁一体化产品，对其精确的分析研究是一项相当困难的工作，如果用实验验证则会碰到诸如经费大、周期长等困难，在目前国内情况下不能采取国外以试验为主的研究方法，主要从理论上进行研究，利用计算机软件对磁悬浮控制系统进行仿真是一种获得磁悬浮系统有关特征简便而有效的方法。这就是本课题的研究目的和意义。
2 本课题国内外的研究现状
磁悬浮轴承的应用与发展可以说是传统支承技术的革命。由于具有无机械接触和可实现主动控制两个显著的优点，主动磁悬浮轴承技术从一开始就引起了人们的重视。磁悬浮轴承的研究最早可追溯到1937年，Holmes和Beams利用交流谐振电路实现了对钢球的悬浮。自1988年起，国际上每两年举行一届磁悬浮轴承国际会议，交流和研讨该领域的最新研究成果；1990年瑞士联邦理工学院提出了柔性转子的研究问题，同年G.Schweitzer教授提出了数字控制问题；1998年瑞士联邦理工学院的R.Vuillemin和B.Aeschlimann等人提出了无传感器磁悬浮轴承。近十年，瑞士、美国、日本等国家研制的电磁悬浮轴承性能指标已经很高，并且已成功应用于透平机械、离心机、真空泵、机床主轴等旋转机械中，电磁悬浮轴承技术在航空航天、计算机制造、医疗卫生及电子束平版印刷等领域中也得到了广泛的应用。纵观2006年在洛桑和托里诺召开的第10界国际磁轴承研讨会，磁轴承主要应用研究为磁轴承在高速发动机、核高温反应堆（HTR-10GT）、人造心脏和回转仪等方面。国内在磁悬浮轴承技术方面的研究起步较晚，对磁悬浮轴承的研究起步于80年代初。
1983年上海微电机研究所采用径向被动、轴向主动的混合型磁悬浮研制了我国第一台全悬浮磁力轴承样机；1988年哈尔滨工业大学的陈易新等提出了磁力轴承结构优化设计的理论和方法，建立了主动磁力轴承机床主轴控制系统数学模型，这是首次对主动磁力轴承全悬浮机床主轴从结构到控制进行的系统研究；1998年，上海大学开发了磁力轴承控制器（600W）用于150m制氧透平膨胀机的控制；2000年清华大学与无锡开源机床集团有限公司合作，实现了内圆磨床磁力轴承电主轴的'工厂应用实验。目前，国内清华大学、西安交通大学、国防科技大学、哈尔滨工业大学、南京航空航天大学等等都在开展磁悬浮轴承方面的研究。2002年清华大学朱润生等对主动磁悬浮轴承主轴进行磨削试验，当转速60000r／min、法向磨削力100N左右时，精度达到小于8m的水平，精磨磨削效率基本达到工业应用水平。2003年6月，南京航空航天大学磁悬浮应用技术研究所研制的磁悬浮干燥机的性能指标已通过江苏省技术鉴定，向工业应用迈出了可喜的一步。2005年“济南磁悬浮工程技术研究中心”研制的磁悬浮轴承主轴设备，在济南第四机床厂做磨削试验，成功磨制出一个内圆孔工件，这是我国第一个用磁悬浮轴承主轴加工的工件。此项技术填补了国内空白。近几年来，由于微电子技术、信号处理技术和现代控制理论的发展，磁悬浮轴承的研究也取得了巨大进展。
从总体上看，磁悬浮轴承技术正向以下几个方向发展：
(1)理论分析更注重系统的转子动力学分析，更多地运用非线性理论对主动
磁悬浮转子系统的平衡点和稳定性进行分析；更注重建立系统的非线性耦合模型以求得更好的性能。
(2)注重系统的整体优化设计，不断提高其可靠性和经济性，以期获得磁悬浮轴承更加广泛的应用前景。
(3)控制器的实现越来越多的采用数字控制。为达到更高的性能要求，控制器的数字化、智能化、集成化成为必然的发展趋势。由于数字控制器的灵活性，各种现代控制理论的控制算法均在磁悬浮轴承上得到尝试。
(4)发展了多种新型磁悬浮轴承如：无传感器磁悬浮轴承、无轴承电机超导磁悬浮轴承、高温磁悬浮轴承。此外，磁悬浮机床主轴在各方面也有较大的发展空间如：高洁净钢材Z钢和EP钢的引入；陶瓷滚动体，重量比钢球轻40%；润滑技术的开发，对于高速切削液的主轴，油液和油雾润滑能有效防止切削液进入主轴；保持架的开发，聚合物保持架具有重量，自润滑及低摩擦系数的特点从应用的角度看，磁悬浮轴承的潜力尚未得到的发掘，而它本身也未达到替代其它轴承的水平，设计理论，控制方法等都有待研究和解决。
3 课题的研究目标与研究内容
3.1 研究目标
控制器是主动控制磁悬浮轴承研究的核心，因此正确选择控制方案和控制器参数，是磁悬浮轴承能够正常工作和发挥其优良性能的前提。该课题主要研究单自由度磁悬浮系统，其结构简单，性能评判相对容易、研究周期短，并且可以扩展到多自由度磁悬浮系统的研究。针对磁悬浮主轴系统的非线性以及在控制方面的特点，该课题探索出提高系统总体性能和动态稳定性的有效控制策略。
3.2 主要研究内容
（1）阐述课题的研究背景与意义，对国内外相关领域的研究状况进行综述。
（2）对磁悬浮机床主轴的动力学模型进行分析，并将其数值化、离散、解耦和降阶等，为后续研究
1、 目的及意义(含国内外的研究现状分析)
本人毕业设计的课题是”钢坯喷号机行走部件及总体设计”,并和我的一个同学(他课题是“钢坯喷号机喷号部件设计”)一起努力共同完成钢坯喷号机的设计。我们的目的是设计一种价格相对便宜，工作性能可靠的钢坯喷号机来取代用人工方法在钢坯上写编号。
对钢坯喷号是钢铁制造业必然需要存在的一个环节，这是为了实现质量管理和质量追踪。我们把生产钢坯对应的连铸机号、炉座号、炉号、流序号以及表示钢坯生产时间的时间编号共同组成每块钢坯的唯一编号，适当的写在钢坯的表面。这样就在钢铁厂的后续检验或在客户使用过程中，如果发现钢坯的质量有问题，就可以根据这个编号来追踪到生产这个钢坯的连铸机、炉座、炉号、流序及时间等重要信息，及早的发现并解决生产设备中存在的问题。
目前，在国外像日本、美国等一些发达国家已经实现了对钢坯的自动编号，虽然其辅助设备较多，价格较贵，但大大提高生产的自动化进程和效率。并且钢坯喷号机具有设备利用率高、位置精度高、可控制性能好等优点。而在国内，除了少数的几家大型钢铁企业(宝钢、鞍钢等)引进了自动钢坯喷号机，大部分的钢铁企业仍然处在人工编号的阶段。
实现钢坯喷号的机械化和自动化是提高生产效率和降低生产成本的重要途径之一，钢坯喷号机无论在国内还是国外都会有很大的市场。一方面因为人工的工艺流程不但浪费了大量的能量，而且打断了生产的自动化进程，从而致使生产效率降低，生产成本增加。另一方面由于生产钢坯的车间温度很高，有强烈的热辐射，同时还有大量的水蒸气和粉尘，因此对其中进行人工编号的工人的劳动强度非常大，并且对身体是一种摧残，容易得职业病。所以无论从那个方面看都急需一种价格相对便宜，工作性能可靠的钢坯喷号机来代替人工编号。
作为一个大学生，毕业设计对我来说是展示我大学四年学习成果的一个机会，也是对我的综合能力的一个考验。我本人对“钢坯喷号机行走部件及总体设计”的课题也非常感兴趣，我一定会努力完成这次毕业设计的。总的来说，钢坯喷号机对于钢铁厂和这次毕业设计对于我都是具有现实意义的。
2、基本内容和技术方案
本课题是基于机械设计与电子控制结合的技术来设计钢坯喷号机。经连连轧的钢坯规格为160mmx200mm的方形钢坯，用切割机割成定长，由300mm宽的输出通道送出。
1.基本内容
先拟定钢坯喷号机的总体方案，然后确定钢坯喷号机行走部件的传动方案及结构参数，最后画出钢坯喷号机行走部件的装配图以及零件图。
2.系统技术方案
(1)工作过程：启动机器PLC控制步进电机带动钢坯喷号机到相应的位置，按下启动键发送控制信号传到控制部件(PLC)，控制部件发出控制命令给执行部件(主要是行走部件及喷号部件，行走部件带动喷头靠近钢坯表面，然后喷头进行喷号)，喷号完成后喷头上升并清洗号码牌。再次移动喷号到下一个钢坯处。
(2)要求实现的功能：行走部件功能(喷号机整体左右的移动，喷号部件的上下前后移动，喷头的左右移动)、喷号部件功能(喷头喷号，清洗号码牌，号码牌的更换)。其中号码为(0—9)十个数字，号码可以变化更换。每个号码大小为35mmx15mm，号码间距为5mm。
(3)实现方案：
行走功能的实现：由于在钢坯上喷号并不需要很精确的定位，所以采用人工控制步进电机的方式移动整体喷号机来粗调。采用液压缸提供动力来推动喷号部件，并采用行程开关控制电机来实现喷号部件上下移动，下行程开关可以控制喷号部件与钢坯表面之间的间距和发出信号使喷头开始喷涂料并向右移动。采用液压缸推动，滚轮在导架上滚动的方式实现喷好机构的前后移动，并采用行程开关控制电机来实现喷头的左右移动，右行程开关可以控制喷头停止喷涂料并回到初始位置和喷号部件向上移动。
喷号功能的具体实现方案由和我一组的同学确定。
3、进度安排
3-4周 认真阅读和学习有关资料和知识，并翻译英文文献
5-7周 钢坯喷号机行走部件的传动方案及总体设计
8-9周 确定钢坯喷号机行走部件结果参数
10-13周 完成钢坯喷号机行走部件装配图及零件工作图
14-15周 准备并进行毕业答辩
1. 设计（或研究）的依据与意义
十字轴是汽车万向节上的重要零件，规格品种多，需求量大。目前，国内大多采用开式模锻和胎模锻工艺生产，其工艺过程为：制坯→模锻→切边。生产的锻件飞边大，锻件加工余量和尺寸公差大，因而材料利用率低；而且工艺环节多，锻件质量差，生产效率低。
相比之下，十字轴冷挤压成形的具有以下优点：
1、提高劳动生产率。用冷挤压成形工艺代替切削加工制造机械零件，能使生产率大大提高。
2、制件可获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。冷挤压十字轴类零件的精度可达ITg---IT8级，表面粗糙度可达Ra O．2～1．6。因此，用冷挤压成形的十字轴类零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。
3、提高零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度高于原材料的强度。
4、降低零件成本。冷挤压成形是利用金属的塑性变形制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料的利用率，从而使零件成本大大降低。
2. 国内外同类设计（或同类研究）的概况综述
利用切削加工方法加工十字轴类零件，生产工序多，效率低，材料浪费严重，并且切削加工会破坏零件的金属流线结构。目前国内大多采用热模锻方式成形十字轴类零件，加热时产生氧化、脱碳等缺陷，必然会造成能源的浪费，并且后续的机加工不但浪费大量材料，产品的内在和外观质量并不理想。
采用闭式无飞边挤压工艺生产十字轴，锻件无飞边，可显着降低生产成本，提高产品质量和生产效率：
（1）不仅能节省飞边的金属消耗，还能大大减小或消除敷料，可以节约材料30﹪；由于锻件精化减少了切削加工量，电力消耗可降低30﹪；
（2）锻件质量显着提高，十字轴正交性好、组织致密、流线分布合理、纤维不被切断，扭转疲劳寿命指标平均提高2~3倍；
（3）由于一次性挤压成型，生产率提高25%.
数值模拟技术是CAE的关键技术。通过建立相应的数学模型，可以在昂贵费时的模具或附具制造之前，在计算机中对工艺的全过程进行分析，不仅可以通过图形、数据等方法直观地得到诸如温度、应力、载荷等各种信息，而且可预测存在的缺陷；通过工艺参数对不同方案的对比中总结出规律，进而实现工艺的优化。数值模拟技术在保证工件质量、减少材料消耗、提高生产效率、缩短试制周期等方面显示出无可比拟的优越性。
目前，用于体积成形工艺模拟的商业软件已有“Deform”、“Autoforge”等软件打入中国市场。其中，DEFORM软件是一套基于有限元的工艺仿真系统，用于分析金属成形及其相关工业的各种成形工艺和热处理工艺。DEFORM无需试模就能预测工业实际生产中的金属流动情况，是降低制造成本，缩短研发周期高效而实用的工具。二十多年来的工业实践清楚地证明了基于有限元法DEFORM有着卓越的准确性和稳定性，模拟引擎在大金属流动，行程载荷和产品缺陷预测等方面同实际生产相符保持着令人叹为观止的精度。
3. 课题设计（或研究）的内容
1）完成十字轴径向挤压工艺分析，完成模具总装图及零件图设计。
2）建立十字轴径向挤压成形模具的三维模型。
3）十字轴径向挤压成形过程数值模拟。
4）相关英文资料翻译。
4. 设计（或研究）方法
1）完成十字轴径向挤压成形工艺分析，绘制模具总装图及零件图。
2）写毕业论文建立十字轴径向挤压成形模具的三维模型。
3）完成十字轴径向挤压成形过程数值模拟。
4）查阅20篇以上与课题相关的文献。
5）完成12000字的论文。
6）翻译10000个以上英文印刷符号。
5. 实施计划
04-06周：文献检索，开题报告。
07-10周：进行工艺分析、绘制模具二维图及模具三维模型设计。
11-13周：进行数值模拟。
14-16周：撰写毕业论文。
17周：进行答辩。
一、毕业设计题目的背景
三级圆锥—圆柱齿轮减速器，第一级为锥齿轮减速，第二、三级为圆柱齿轮减速。这种减速器具有结构紧凑、多输出、传动效率高、运行平稳、传动比大、体积小、加工方便、寿命长等优点。因此，随着我国社会主义建设的飞速发展，国内已有许多单位自行设计和制造了这种减速器，并且已日益广泛地应用在国防、矿山、冶金、化工、纺织、起重运输、建筑工程、食品工业和仪表制造等工业部门的机械设备中，今后将会得到更加广泛的应用。
二、主要研究内容及意义
本文首先介绍了带式输送机传动装置的研究背景，通过对参考文献进行详细的分析，阐述了齿轮、减速器等的相关内容；在技术路线中，论述齿轮和轴的选择及其基本参数的选择和几何尺寸的计算，两个主要强度的验算等在这次设计中所需要考虑的一些技术问题做了介绍；为毕业设计写作建立了进度表，为以后的设计工作提供了一个指导。最后，给出了一些参考文献，可以用来查阅相关的资料，给自己的设计带来方便。
本次课题研究设计是大学生涯最后的学习机会，也是最专业的一次锻炼，它将使我们更加了解实际工作中的问题困难，也使我对专业知识又一次的全面总结，而且对实际的机械工程设计流程有一个大概的了解，我相信这将对我以后的工作有实质性的帮助。
三、实施计划
收集相关资料：20XX年4月10日——4月16日
开题准备： 4月17日——4月20日
确定设计方案：4月21日——4月28日
进行相关设计计算：4月28日——5月8日
绘制图纸：5月9日——5月15日
整理材料：5月15日——5月16日
编写设计说明书：5月17日——5月20日
准备答辩：
四、参考文献
[1] 王昆等 机械设计课程设计 高等教育出版社,1995.
[2] 邱宣怀 机械设计第四版 高等教育出版社,1997.
[3] 濮良贵 机械设计第七版 高等教育出版社,2000.
[4] 任金泉 机械设计课程设计 西安交通大学出版社,2002.
[5] 许镇宁 机械零件 人民教育出版社,1959.
[6] 机械工业出版社编委会 机械设计实用手册 机械工业出版社,2008
1. 设计（或研究）的依据与意义
十字轴是汽车万向节上的重要零件，规格品种多，需求量大。目前，国内大多采用开式模锻和胎模锻工艺生产，其工艺过程为：制坯→模锻→切边。生产的锻件飞边大，锻件加工余量和尺寸公差大，因而材料利用率低；而且工艺环节多，锻件质量差，生产效率低。
相比之下，十字轴冷挤压成形的具有以下优点：
1、增强劳动生产率。用冷挤压成形工艺代替切削加工制造机械零件，能使生产率大大增强。
2、制件可获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。冷挤压十字轴类零件的精度可达ITg---IT8级，表面粗糙度可达Ra O．2～1．6。因此，用冷挤压成形的十字轴类零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。
3、增强零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度高于原材料的强度。
4、降低零件成本。冷挤压成形是利用金属的塑性变形制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，增强材料的利用率，从而使零件成本大大降低。
2. 国内外同类设计（或同类研究）的概况综述
利用切削加工方法加工十字轴类零件，生产工序多，效率低，材料浪费严重，并且切削加工会破坏零件的金属流线结构。目前国内大多采用热模锻方式成形十字轴类零件，加热时产生氧化、脱碳等缺陷，必然会造成能源的浪费，并且后续的机加工不但浪费大量材料，产品的内在和外观质量并不理想。
采用闭式无飞边挤压工艺生产十字轴，锻件无飞边，可显着降低生产成本，增强产品质量和生产效率：
（1）不仅能节省飞边的金属消耗，还能大大减小或消除敷料，可以节约材料30％；由于锻件精化减少了切削加工量，电力消耗可降低30％；
（2）锻件质量显着增强，十字轴正交性好、组织致密、流线分布合理、纤维不被切断，扭转疲劳寿命指标平均增强2~3倍；
（3）由于一次性挤压成型，生产率增强25%.
数值模拟技术是CAE的关键技术。通过建立相应的数学模型，可以在昂贵费时的模具或附具制造之前，在计算机中对工艺的全过程进行分析，不仅可以通过图形、数据等方法直观地得到诸如温度、应力、载荷等各种信息，而且可预测存在的缺陷；通过工艺参数对不同方案的对比中总结出规律，进而实现工艺的优化。数值模拟技术在保证工件质量、减少材料消耗、增强生产效率、缩短试制周期等方面显示出无可比拟的优越性。
目前，用于体积成形工艺模拟的商业软件已有“Deform”、“Autoforge”等软件打入中国市场。其中，DEFORM软件是一套基于有限元的工艺仿真系统，用于分析金属成形及其相关工业的各种成形工艺和热处理工艺。DEFORM无需试模就能预测工业实际生产中的金属流动情况，是降低制造成本，缩短研发周期高效而实用的工具。二十多年来的工业实践清楚地证明了基于有限元法DEFORM有着卓越的准确性和稳定性，模拟引擎在大金属流动，行程载荷和产品缺陷预测等方面同实际生产相符保持着令人叹为观止的精度。
3. 课题设计（或研究）的内容
1）完成十字轴径向挤压工艺分析，完成模具总装图及零件图设计。
2）建立十字轴径向挤压成形模具的三维模型。
3）十字轴径向挤压成形过程数值模拟。
4）相关英文资料翻译。
4. 设计（或研究）方法
1）完成十字轴径向挤压成形工艺分析，绘制模具总装图及零件图。
2）毕业论文建立十字轴径向挤压成形模具的三维模型。
3）完成十字轴径向挤压成形过程数值模拟。
4）查阅20篇以上与课题相关的文献。
5）完成12000字的论文。
6）翻译10000个以上英文印刷符号。
5. 实施计划
04-06周：文献检索，开题报告。
07-10周：进行工艺分析、绘制模具二维图及模具三维模型设计。
11-13周：进行数值模拟。
14-16周：撰写毕业论文。
17周：进行答辩。
机械材料成型冷成型与热成型区别：成型主要是针对锻压来说的。工件毛坯在不加热的状态下锻压成型就是冷成型，在加热的状态下锻压成型就是热成型，热成型又分温锻和热锻，温度高低不同。不仅是不锈钢，其他材料锻压时也是这样。主要用来加工钢类零件。冷成型就是在不进行 加热的情况下对 材料进行冲剪、弯曲、拉伸等的加工方式。冷成型 工艺有 冷镦、 冷轧、 模锻等。 冷成型钢结构的主要优点：1、与较厚的 热轧型钢相比，冷成型钢可加工成适用较小的荷载和较短的跨度。 2、通过冷成型加工可以经济地得到不同寻常的截面形状，获得令人满意的强度重量比。 3、考虑包装和运输的紧密型，可生产可嵌套的截面。 4、环境重力作用下无伸缩无形变。将热塑性塑料（见热塑性树脂）片材加工成各种制品的一种较特殊的塑料加工方法。片材夹在框架上加热到软化状态，在外力作用下，使其紧贴模具的型面，以取得与型面相仿的形状。冷却定型后，经修整即成制品。此过程也用于橡胶加工。
假设你说的是金属材料成型工艺：首先：冷成型就是我们常说的冲压，冷镦等，钣金件工艺最常用，例如：机箱成型，电子插件成型等等。冷镦：比较常见拉手和螺钉等工艺其次：热成型就是我们常说的热锻，1. 一般加工形状复杂，对力学性能有一定要求的零部件加工。例如：滑块，接头，销钉等。2. 一般加工大型的难以机加工的零部件，采用热锻工艺，钢铁厂和大型机械厂常见的大型设备。 主要加工的材料：冷成型材料：比较薄的钣金件，材料具有一定的延展性，即塑性较好，强度较低，防止冷加工开裂或内部有裂缝产生。热成型材料：热塑性较好，具体参见《机械设计手册》热作模具钢材料规格。
热压成型是塑料加工业中简单、普遍之加工方法，主要是利用加热加工模具后，注入试料，以压力将模型固定于加热板，控制试料之熔融温度及时间，以达融化后硬化、冷却，再予以取出模型成品即可。热压成型有时亦可划分为真空成型（vacuum forming），与压缩成型（compression molding），其施压方式不尽相同。压缩成型大部份是将塑料置于模具加热软化后，再施加压力以成型。而真空成型所加压力来源，可以是单边抽真空，或除在一边抽真空外，另一边辅以高压。与其它加工法比较，热压成型具有模具便宜、成品厚度均匀等优点，其产品从早期军事地图模型及飞机机罩，到现在已可制成冰箱门的内衬、汽车档泥板、汽车底盘、软质饮水杯、标示牌、包装材料及其它厚度均匀的产品。重要特性热压成型材料较重要的特性，有下列两个：（1）塑料记忆（Plastic memory）塑料记忆可以使塑料加热后变成橡胶状，而紧密的贴合于模具上，是材料的一种重要特性。由于此特性，成型不良的产品可以在模具外加热，使其恢复成原来之平板状。（2）热强度及热延伸(hot strength and hot elongation)热强度及热延伸是与塑料记忆有关的两种特性。热强度是塑料受热后所剩下的强度。有些塑料受热后会失去所有的强度而变成软质黏糊状，但有些塑料受热后仍具有强度反弹性。具有高的热强度塑料，可以在模具上进行延伸，但低的热强度塑料延伸时很快就会撕裂。因此具有强的热强度材料即为具有高的热撕裂强度材料。另外材料的成型温度范围也是一重要的特性，优良的热压成型材料是可以在较广范围下变成软质橡胶状，像压克力塑料，可以在125～175℃下成型。某些材料可在稍高于软化点范围下成型。塑性材料在热压过程中需特别注意，有些在成型时会产生内在的塑性记忆应力而无法得到理想的产品。因此，成型温度及压力皆有一定的范围、限制。而且在热压成型中，亦会产生某种程度的延伸作用，因此，在选择材料时，必须要注意其成型温度。在做热压成型时，最好在较小范围的时间及温度范围内操作。
冷成型：就是常温下改变其外形，如冲压，切削。 材料；金属，塑料。热成型；就是将材料加热到其熔点化成液体，用固定的模 做出来的东西，材料；铝合金，镁合金，炼钢，塑料等