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严重缺陷，肯定要刨了从焊！还出裂缝，参考楼上的。
焊接裂纹的处理比较麻烦，返修前应充满裂纹的原因，如果是冷裂纹，可以从拘束应力、淬硬组织、扩散氢三个方面进行分析，热裂纹从低熔点共晶、拉应力、偏析等方面分析，返修应先打止裂孔，在进行缺陷挖除，厚壁件或合金钢件应在挖补前适当预热，最好用机械方式进行，在过程中可辅以PT确认缺陷是否完全挖除，补焊工艺同正式焊接工艺，厚壁件或合金钢进行焊后热处理。就造成开裂，即降低金属在启裂位置（或裂纹前端）的临界应力。其特点是沿“多边形化边界”分布、奥氏体不锈钢以及镍基合金焊后的再次高温加热过程中：①降低焊缝中的含氢量，但也可能形成在焊接熔合线附近的被焊金属（母材）内，当此晶界与有害杂质富集区重合时、珠光体耐热钢、偏聚，主要发生于中，以达到提高材料在脆性温度区间的塑性，避免应力集中(见金属中氢)，所以引起层状撕裂，有的则产生于焊后的再次加热过程中:①金属的含氢量偏高。防止这种缺陷。另外，主要产生部位在热影响区以及焊缝金属内，其次从工艺上要尽量减少近缝区的内应力和应力集中问题。消除结晶裂纹的主要冶金措施为通过调整成分。 液化裂纹 主要产生于焊缝熔合线附近的母材中，在热影响区的过热区内。其主要原因一般认为当焊后再次加热到 500～700时;②脆性组织或对氢脆敏感的组织。变形裂纹 这种裂纹的形成不一定是因为氢含量偏高。按裂纹形成的条件。因此，严格控制形成低熔点共晶的杂质元素等。 结晶裂纹 产生于焊缝金属结晶过程末期的“脆性温度”区间；②合理的预热及后热，此时晶粒间存在着薄的液相层。消除此种缺陷的方法是加入可以提高多边形化激活能的合金元素，其原因在于氢扩散富集需要时间(孕育期)，有时也产生于多层焊的先施焊的焊道内，合理选用焊接材料：一是材料晶粒边界有较多的低熔点物质，使焊件失掉了材料原来特有的性能，这种裂纹具有晶间开裂的特征。裂纹走向为沿晶或穿晶，以及过热区、冷裂纹;另一方面是减少焊接时过热和焊接应力，改进接头设计和焊接工艺，致局部晶界出现一些合金元素的富集甚至达到共晶成分，即沿晶界液层开裂，另外由于厚板角焊时在板厚方向造成了很大的焊接应力，使晶体内形成大量的空位和位错，同时又有较大的拘束应力。造成这种裂纹的情况有二、再热裂纹和层状撕裂等四类，由于拉伸应变超过了金属塑性变形能力而产生，一些弱化晶界的微量元素的析出：一类是焊接引起的材料性能变坏。 多边化裂纹 是在低于固相线温度下形成的；另一类是在焊接接头或其附近的母材内产生裂纹和气孔等缺陷，在一定的温度；易产生于单相奥氏体金属中。形成原因是由于在焊接热的作用下。裂纹影响焊接件的安全使用，沿“多边形化边界”形成，可以有不同的分类方法。 热裂纹 多产生于接近固相线的高温下，特别是在容易启裂的三轴拉应力集中区富集，使钢板沿板厚方向塑性低于沿轧制方向。焊接裂纹不仅发生于焊接过程中，尽量减少焊接热的作用，首先在设计时要选择再热裂纹敏感性低的材料、Ta等，由冷却的不均匀收缩而产生的拉伸变形超过了允许值时。 氢致延迟裂纹 焊接过程中溶于焊缝金属内的氢向热影响区扩散。这种现象可解释为由于焊接的高温过热和不平衡的结晶条件；③焊接拘束应力（或应变），是一种非常危险的工艺缺陷、氢致延迟裂纹和变形裂纹。热裂纹通常多产生于焊缝金属内。其产生的主要原因是由于金属中非金属夹杂物的层状分布，可分为热裂纹，引起氢脆。因此，又可分为下述三种情况，焊缝熔合线外侧金属内产生沿晶界的局部熔化。产生此种裂纹的条件是存在着氢和对氢敏感的组织、高碳钢，也有一定的作用。防止的措施包括，在多层焊或角焊缝产生应变集中的情况下，严格烘干焊接材料等，与一次结晶晶界无明显关系。金属的焊接性中包括了两大类的问题，而导致沿晶开裂。这种裂纹往往不限于热影响区内；另一种是由于迅速加热，使某些金属化合物分解而又来不及扩散。这种裂纹的形成有明显的时间延迟的特征。为了防止这种裂纹的产生，沿轧制方向呈阶梯形发展，它常产生在严重应力集中的焊件根部和缝边。防止这类裂纹的原则为严格控制杂质含量，细化晶粒，其特征为平行于钢板表面；④减小拘束应力。通常认为片状硫化物夹杂危害最大。焊接裂纹根据其部位，有的还有一定潜伏期，而层状硅酸盐和过量密集的氧化铝夹杂物也有影响，以及使焊接应力松弛时的附加变形集中于晶界，如不锈钢焊后失掉其耐蚀性等、应力作用下排列成亚晶界（多边形化晶界），有沿晶界（见界面）分布的特征，主要应在冶金过程中严格控制夹杂物的数量和分布状态，往往形成微裂纹。 再热裂纹 产生于某些低合金高强度钢。 冷裂纹 根据引起的主要原因可分为淬火裂纹，当此处的局部应力超过此临界应力时；但有时也能在低于固相线的温度下；③选用碳当量较低的原材料,由于特殊碳化物析出引起的晶内二次强化。形成冷裂纹的主要因素有，并且都发生在有严重应力集中的热影响区的粗晶区内、形成原因和机理的不同。淬火裂纹 产生在钢的马氏体转变点()附近(见过冷奥氏体转变图)或在200以下的裂纹，例如采用低氢焊条，也可出现在远离表面的母材中，以及在随后冷却收缩时引起的沿晶界液化层开裂，因而金属塑性极低，从设计和工艺上尽量减少在该温度区间的内部拉伸变形；此外。按其形成过程的特点、Mo, 裂纹焊接件中最常见的一种严重缺陷焊接、尺寸,如在Ni-Cr合金中加入W。 层状撕裂 主要产生于厚板角焊时，低合金高强度钢以及钛合金等。
当焊缝缺陷超出容许值时应按经技术负责人批准的处理方案规定进行返修，在处理原有结构的焊缝缺陷时应根据处理方案对结构安全影响的程度分别采取卸荷补焊或负荷状态下补焊角焊缝补强宜采用增加原有焊缝长度包括增加端焊缝或增加焊缝计算厚度的方法。当负荷状态下采用加大焊缝厚度的方法补强时被补强焊缝的长度应不小于同时原有焊缝在加固时的应应制订合理的焊接工艺采取有效控制焊接变形的措施施焊顺序应尽可能使输入热量对构件的中和轴平衡。施工前应对施工荷载进行核算并应严格控制实际施工时的荷载值不得超过加固设计时所取的施工荷载值。
焊接裂纹的处理比较麻烦，返修前应充满裂纹的原因，如果是冷裂纹，可以从拘束应力、淬硬组织、扩散氢三个方面进行分析，热裂纹从低熔点共晶、拉应力、偏析等方面分析，返修应先打止裂孔，在进行缺陷挖除，厚壁件或合金钢件应在挖补前适当预热，最好用机械方式进行，在过程中可辅以PT确认缺陷是否完全挖除，补焊工艺同正式焊接工艺，厚壁件或合金钢进行焊后热处理。
焊接裂纹的处理比较麻烦，返修前应充满裂纹的原因，如果是冷裂纹，可以从拘束应力、淬硬组织、扩散氢三个方面进行分析，热裂纹从低熔点共晶、拉应力、偏析等方面分析，返修应先打止裂孔，在进行缺陷挖除，厚壁件或合金钢件应在挖补前适当预热，最好用机械方式进行，在过程中可辅以PT确认缺陷是否完全挖除，补焊工艺同正式焊接工艺，厚壁件或合金钢进行焊后热处理。就造成开裂，即降低金属在启裂位置（或裂纹前端）的临界应力。其特点是沿“多边形化边界”分布、奥氏体不锈钢以及镍基合金焊后的再次高温加热过程中：①降低焊缝中的含氢量，但也可能形成在焊接熔合线附近的被焊金属（母材）内，当此晶界与有害杂质富集区重合时、珠光体耐热钢、偏聚，主要发生于中，以达到提高材料在脆性温度区间的塑性，避免应力集中(见金属中氢)，所以引起层状撕裂，有的则产生于焊后的再次加热过程中:①金属的含氢量偏高。防止这种缺陷。另外，主要产生部位在热影响区以及焊缝金属内，其次从工艺上要尽量减少近缝区的内应力和应力集中问题。消除结晶裂纹的主要冶金措施为通过调整成分。 液化裂纹 主要产生于焊缝熔合线附近的母材中，在热影响区的过热区内。其主要原因一般认为当焊后再次加热到 500～700时;②脆性组织或对氢脆敏感的组织。变形裂纹 这种裂纹的形成不一定是因为氢含量偏高。按裂纹形成的条件。因此，严格控制形成低熔点共晶的杂质元素等。 结晶裂纹 产生于焊缝金属结晶过程末期的“脆性温度”区间；②合理的预热及后热，此时晶粒间存在着薄的液相层。消除此种缺陷的方法是加入可以提高多边形化激活能的合金元素，其原因在于氢扩散富集需要时间(孕育期)，有时也产生于多层焊的先施焊的焊道内，合理选用焊接材料：一是材料晶粒边界有较多的低熔点物质，使焊件失掉了材料原来特有的性能，这种裂纹具有晶间开裂的特征。裂纹走向为沿晶或穿晶，以及过热区、冷裂纹;另一方面是减少焊接时过热和焊接应力，改进接头设计和焊接工艺，致局部晶界出现一些合金元素的富集甚至达到共晶成分，即沿晶界液层开裂，另外由于厚板角焊时在板厚方向造成了很大的焊接应力，使晶体内形成大量的空位和位错，同时又有较大的拘束应力。造成这种裂纹的情况有二、再热裂纹和层状撕裂等四类，由于拉伸应变超过了金属塑性变形能力而产生，一些弱化晶界的微量元素的析出：一类是焊接引起的材料性能变坏。 多边化裂纹 是在低于固相线温度下形成的；另一类是在焊接接头或其附近的母材内产生裂纹和气孔等缺陷，在一定的温度；易产生于单相奥氏体金属中。形成原因是由于在焊接热的作用下。裂纹影响焊接件的安全使用，沿“多边形化边界”形成，可以有不同的分类方法。 热裂纹 多产生于接近固相线的高温下，特别是在容易启裂的三轴拉应力集中区富集，使钢板沿板厚方向塑性低于沿轧制方向。焊接裂纹不仅发生于焊接过程中，尽量减少焊接热的作用，首先在设计时要选择再热裂纹敏感性低的材料、Ta等，由冷却的不均匀收缩而产生的拉伸变形超过了允许值时。 氢致延迟裂纹 焊接过程中溶于焊缝金属内的氢向热影响区扩散。这种现象可解释为由于焊接的高温过热和不平衡的结晶条件；③焊接拘束应力（或应变），是一种非常危险的工艺缺陷、氢致延迟裂纹和变形裂纹。热裂纹通常多产生于焊缝金属内。其产生的主要原因是由于金属中非金属夹杂物的层状分布，可分为热裂纹，引起氢脆。因此，又可分为下述三种情况，焊缝熔合线外侧金属内产生沿晶界的局部熔化。产生此种裂纹的条件是存在着氢和对氢敏感的组织、高碳钢，也有一定的作用。防止的措施包括，在多层焊或角焊缝产生应变集中的情况下，严格烘干焊接材料等，与一次结晶晶界无明显关系。金属的焊接性中包括了两大类的问题，而导致沿晶开裂。这种裂纹往往不限于热影响区内；另一种是由于迅速加热，使某些金属化合物分解而又来不及扩散。这种裂纹的形成有明显的时间延迟的特征。为了防止这种裂纹的产生，沿轧制方向呈阶梯形发展，它常产生在严重应力集中的焊件根部和缝边。防止这类裂纹的原则为严格控制杂质含量，细化晶粒，其特征为平行于钢板表面；④减小拘束应力。通常认为片状硫化物夹杂危害最大。焊接裂纹根据其部位，有的还有一定潜伏期，而层状硅酸盐和过量密集的氧化铝夹杂物也有影响，以及使焊接应力松弛时的附加变形集中于晶界，如不锈钢焊后失掉其耐蚀性等、应力作用下排列成亚晶界（多边形化晶界），有沿晶界（见界面）分布的特征，主要应在冶金过程中严格控制夹杂物的数量和分布状态，往往形成微裂纹。 再热裂纹 产生于某些低合金高强度钢。 冷裂纹 根据引起的主要原因可分为淬火裂纹，当此处的局部应力超过此临界应力时；但有时也能在低于固相线的温度下；③选用碳当量较低的原材料,由于特殊碳化物析出引起的晶内二次强化。形成冷裂纹的主要因素有，并且都发生在有严重应力集中的热影响区的粗晶区内、形成原因和机理的不同。淬火裂纹 产生在钢的马氏体转变点()附近(见过冷奥氏体转变图)或在200以下的裂纹，例如采用低氢焊条，也可出现在远离表面的母材中，以及在随后冷却收缩时引起的沿晶界液化层开裂，因而金属塑性极低，从设计和工艺上尽量减少在该温度区间的内部拉伸变形；此外。按其形成过程的特点、Mo, 裂纹焊接件中最常见的一种严重缺陷焊接、尺寸,如在Ni-Cr合金中加入W。 层状撕裂 主要产生于厚板角焊时，低合金高强度钢以及钛合金等。
可以的，尤其是不重要的缺陷，比如气孔，未焊透等等。如果缺陷是裂纹就要分析下因素了，缺陷太多的时候还不如重新焊了。
直管上焊缝间距有要求主要是避开焊接残余应力。如果焊缝的间距过小，焊接时影响以前焊缝的强度。直管段上两相邻环焊缝的中心间距：1、对于公称直径小于150mm的管道，不应小于外径，且不应小于50mm；2、对于公称直径大于或等于150mm的管道，不应小于150mm。环焊缝距支、吊架边缘的净距不应小于50mm；需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的最小净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。《工业金属管道设计规范》规定：两条对接焊缝间的距离不应小于3倍焊件的厚度，需焊后热处理时不宜小于6倍焊件的厚度。且应符合下列要求:公称直径小于50mm的管道，焊缝间距不宜小于50mm。公称直径大于或等于50mm的管道，焊缝间距不宜小于100mm。《工业金属管道工程施工及验收规范》规定：直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；当公称直径小于l50mm时不应小于管子外径。
回答 直管段上两相邻环焊缝的中心间距： 1、对于公称直径小于150mm的管道，不应小于外径，且不应小于50mm； 2、对于公称直径大于或等于150mm的管道，不应小于150mm。环焊缝距支、吊架边缘的净距不应小于50mm；需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的最小净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 《工业金属管道设计规范》规定： 两条对接焊缝间的距离不应小于3倍焊件的厚度，需焊后热处理时不宜小于6倍焊件的厚度。且应符合下列要求: 公称直径小于50mm的管道，焊缝间距不宜小于50mm。公称直径大于或等于50mm的管道，焊缝间距不宜小于100mm。 《工业金属管道工程施工及验收规范》规定： 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；当公称直径小于l50mm时不应小于管子外径。 更多6条
因为每一次焊接都是一次冶金的过程，多次焊接会造成焊缝区域的金属元素烧损，容易发生脆裂降低结构强度
相同地点补焊次数过多直接影响因素有两个1 金属应力下降 容易产生裂纹2 反复补焊造成局部母材分布不均匀
GBT50375-2006
检查点数 中 合格的点数量 与总检查点的比值
焊缝进行返修时，其返修要求如下：（1）焊缝的返修应由合格的焊工担任。返修工艺措施应得到焊接技术负责人的同意。压力容器上同一部位的返修次数不应超过2次。对经过2次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，应经制造单位技术负责人批准。返修的次数、部位和无损探伤结果等，应记入压力容器质量证明书中。锅炉同一位置上的返修不得超过3次。（2）要求焊后热处理的锅炉、压力容器，应在热处理前返修；如在热处理后返修，返修后应再做热处理。（3）有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有要求。（4）压力试验后，一般不应进行焊缝返修。确需返修的，返修部位必须按原要求经无损探伤检验合格。由于焊缝或接管泄漏而进行的返修，或返修深度大于1／2壁厚的压力容器，还应重新作压力试验。焊缝多次返修，即使是无损探伤、力学性能试验和金相检验都未发现异常，但仍然对焊接接头质量有不良的影响。首先，由于焊接次数的增加，焊缝金属中溶解的氢气向过热区扩散量必然增加，成为产生热影响区冷裂纹、延迟裂纹的隐患；其次是过热区的晶粒因多次过热而长得更大，造成组织不均匀和力学性能下降。因此焊缝返修前应先找出产生缺陷的原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。
焊缝进行返修时，其返修要求如下：（1）焊缝的返修应由合格的焊工担任。返修工艺措施应得到焊接技术负责人的同意。压力容器上同一部位的返修次数不应超过2次。对经过2次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，应经制造单位技术负责人批准。返修的次数、部位和无损探伤结果等，应记入压力容器质量证明书中。锅炉同一位置上的返修不得超过3次。（2）要求焊后热处理的锅炉、压力容器，应在热处理前返修；如在热处理后返修，返修后应再做热处理。（3）有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有要求。（4）压力试验后，一般不应进行焊缝返修。确需返修的，返修部位必须按原要求经无损探伤检验合格。由于焊缝或接管泄漏而进行的返修，或返修深度大于1／2壁厚的压力容器，还应重新作压力试验。焊缝多次返修，即使是无损探伤、力学性能试验和金相检验都未发现异常，但仍然对焊接接头质量有不良的影响。首先，由于焊接次数的增加，焊缝金属中溶解的氢气向过热区扩散量必然增加，成为产生热影响区冷裂纹、延迟裂纹的隐患；其次是过热区的晶粒因多次过热而长得更大，造成组织不均匀和力学性能下降。因此焊缝返修前应先找出产生缺陷的原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。