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焊缝进行返修时，其返修要求如下：（1）焊缝的返修应由合格的焊工担任。返修工艺措施应得到焊接技术负责人的同意。压力容器上同一部位的返修次数不应超过2次。对经过2次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，应经制造单位技术负责人批准。返修的次数、部位和无损探伤结果等，应记入压力容器质量证明书中。锅炉同一位置上的返修不得超过3次。（2）要求焊后热处理的锅炉、压力容器，应在热处理前返修；如在热处理后返修，返修后应再做热处理。（3）有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有要求。（4）压力试验后，一般不应进行焊缝返修。确需返修的，返修部位必须按原要求经无损探伤检验合格。由于焊缝或接管泄漏而进行的返修，或返修深度大于1／2壁厚的压力容器，还应重新作压力试验。焊缝多次返修，即使是无损探伤、力学性能试验和金相检验都未发现异常，但仍然对焊接接头质量有不良的影响。首先，由于焊接次数的增加，焊缝金属中溶解的氢气向过热区扩散量必然增加，成为产生热影响区冷裂纹、延迟裂纹的隐患；其次是过热区的晶粒因多次过热而长得更大，造成组织不均匀和力学性能下降。因此焊缝返修前应先找出产生缺陷的原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。
焊缝一般都是做的探伤检测，探伤检测可检测焊缝表面缺陷检查。检查焊缝表面裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。 探伤检测分为X射线，超声波，还有渗透探伤。 一般钢结构做的都是X射线探伤跟超声波探伤。
纠正一下啊“要求做焊接工艺评定的焊缝必须需要编写焊接工艺……“
焊缝进行返修时，其返修要求如下：（1）焊缝的返修应由合格的焊工担任。返修工艺措施应得到焊接技术负责人的同意。压力容器上同一部位的返修次数不应超过2次。对经过2次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，应经制造单位技术负责人批准。返修的次数、部位和无损探伤结果等，应记入压力容器质量证明书中。锅炉同一位置上的返修不得超过3次。（2）要求焊后热处理的锅炉、压力容器，应在热处理前返修；如在热处理后返修，返修后应再做热处理。（3）有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有要求。（4）压力试验后，一般不应进行焊缝返修。确需返修的，返修部位必须按原要求经无损探伤检验合格。由于焊缝或接管泄漏而进行的返修，或返修深度大于1／2壁厚的压力容器，还应重新作压力试验。焊缝多次返修，即使是无损探伤、力学性能试验和金相检验都未发现异常，但仍然对焊接接头质量有不良的影响。首先，由于焊接次数的增加，焊缝金属中溶解的氢气向过热区扩散量必然增加，成为产生热影响区冷裂纹、延迟裂纹的隐患；其次是过热区的晶粒因多次过热而长得更大，造成组织不均匀和力学性能下降。因此焊缝返修前应先找出产生缺陷的原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。
纠正一下啊“要求做焊接工艺评定的焊缝必须需要编写焊接工艺……“
一般国标上面应该有的 ，你根据你公司的实际情况改一下就差不多了，
要求焊后热处理的焊件，返修后应根据产品要求，按热处理工艺卡的规范进行焊采用碳弧气刨或机械磨削方法清除全部焊缝缺陷。 3 采用焊条电弧焊
采用组合工艺评定
体系：有健全的焊接管理体系（如铁道行业有ISO15085）人员：焊工应经过专业培训，并合格通过设备：设备有效，受控质检：有相应的质量控制体系
要求焊后热处理的焊件，返修后应根据产品要求，按热处理工艺卡的规范进行焊采用碳弧气刨或机械磨削方法清除全部焊缝缺陷。 3 采用焊条电弧焊
特种设备安装改造维修告知书※开工报告图纸会审记录施工技术交底记录安装单位压力管道安装资格证(复印件)※无损检测单位资格证书(复印件)※合格焊工登记表(资格证复印件)无损检测人员登记表(资格证复印件)※施工组织设计※单位工程质量评定表分项工程质量评定表分部工程质量评定表工程中间交接证书联动试运行合格证书工程联络单一览表工程联络单设计变更一览表压力管道元件及焊材制造许可证及合格证书、材质证书※物资供方调查、评价表焊接工艺评定项目引用情况一览表焊接工艺指导书焊条烘烤记录焊条领用记录安全附件安装检查记录隔热工程施工质量检查记录防腐工程施工质量检查记录管道补偿器安装记录管道组成件校验性检查记录管道静电接地测试记录管道系统安装检查与压力试验记录管道系统泄漏性/真空试验记录管道吹扫清洗(脱脂)记录穿越管道就位检查测量记录公路穿越施工检查记录管道穿越工程隐蔽检查记录管道焊接工作记录阀门试验记录阴极保护工程施工记录埋地管道防腐层地面检漏记录焊缝返修记录顾客提供原材料、半成品验证记录进货检验和试验记录管道里程、转角、测试、标志桩埋设记录管道工程交桩记录管道竣工测量成果表管道清管、测经记录隐蔽工程记录防腐绝热层电火花检测报告热处理报告射线检测报告超声波检测报告磁粉检测报告渗透检测报告超声波测厚报告压力管道安装安全质量监督检验报告※重大质量事故处理鉴定报告未完工程项目明细表工程竣工证书竣工技术文件移交证书管道单线图(管线编号、材质、规格、焊口编号)※竣工图(全套)、(拍片部位、焊工代号、管件数量、管线类别)※
外观检查主要缺陷如下，可以自己设计一个表格，增加焊脚尺寸，焊缝有效厚度等项目
（4）对非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧管材选定焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点AC1。（5）调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。常用管材焊后热处理温度 表2 焊后热处理操作要点：（1）焊后热处理操作前，操作人员应认真检查电源连接是否正确，漏电保护器是否灵敏，有无裸露的电源线及接头，加热器瓷环有无损坏，保温是否符合热处理工艺卡要求，热处理设备及管道是否接地良好。（2）热处理过程中必须严格按照热处理工艺卡规定的工艺参数执行，设专人观察温度指示仪有无异常，如发现异常时，应立即停止热处理找出原因方可继续进行。（3）在临近恒温温度50℃时，应逐渐减小电流、电压，以使升温速度逐渐减慢，平滑过渡至恒温温度。（4）热处理升降温操作要平稳，严禁电参数急速大跨度变化。（5）热处理工作结束后，操作者应在自动曲线图上注明热处理管线号、焊口号、操作者姓名及日期并写出热处理报告。 3 电加热器及热电偶安装（1）进行热处理时，每道焊口的测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。水平管道测温点应上下对称布置。测温点处应用砂轮打磨出金属光泽。热电偶安装应采用细铁丝捆扎，为保证所测温度为管子的实际温度，在热电偶与加热器之间应垫小块保温玻璃布进行隔离，热电偶及加热器安装详图见图3。（2）焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm。有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道焊缝两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm，并力求受热区的温度均匀一致。加热区以外100mm范围内应用玻璃棉或硅酸铝纤维毡进行保温，管道两端应封闭。4 热处理工艺（1）热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求：加热速度：升温至300℃后，加热速度应按(205X25/δ)℃/h计算，且不大于220℃/h。 恒温时间：非合金钢为每毫米壁厚2～5min；合金钢为每毫米壁厚3min，且总恒温时间不得少于30min。在恒温时间内，最高与最低温度差应小于50℃。冷却速度：恒温后的冷却速度应按(60x25/δ)℃/h计算，且不得大于260℃/h，冷至300℃后可不控制。（2）异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑。热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材下临界点Ac1，可参见表8执行。 5 质量检查及评定1 焊缝质量检查1 焊缝应进行外观自检和专检，自检率为100%。外观检查质量应符合设计要求，当设计无规定时，应符合以下要求：（1）焊缝外观成型良好，与母材圆滑过渡，其宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。 （2）焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等存在。（3）设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他材质管道咬边深度不大于5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。（4）焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高≤1+2焊缝坡口宽度，且不大于3mm。 （5）焊接接头错边不应大于壁厚的10% ，且不大于2mm。 2 焊缝无损检测（1）压力管道焊缝无损检测方法、抽检率、合格等级和执行的标准应按设计要求和国家有关标准、规范要求执行。（2）按百分比抽检的焊接接头，应由质量检查员根据焊工和现场的情况指定检测位置。 （3）同管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍不合格，则应全部检验。（4）不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。经返修后的焊缝按原要求复检合格。（5）其他要求按本公司《压力管道无损检测工艺规程》 的规定执行。 3焊缝质量分级标准按表9规定进行。 4合金焊缝光谱分析按设计规定执行。 5 焊后热处理质量检验（1）焊接接头热处理后，如确认自动记录曲线无异常，可在焊缝及热影响区各取一点测试硬度值，抽检率可根据设计规定进行。（2）热处理焊缝的硬度值，一般不超过母材布氏硬度HB+100，且不超过下列规定： 合金总含量＜3% HB≤270 合金总含量3%～10% HB≤300 合金总含量＞10% HB≤350（3）当焊缝的硬度值超过规定的范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊缝重新进行热处理及硬度测试。