机翼的设计与加工毕业论文

可变机翼无人机在技术上具有很多独特将飞机机翼设计成可调的活动机翼的优势将飞机机翼设计成可调的活动机翼，可以在空中迅捷而又精确地改变方位将飞机机翼设计成可调的活动机翼，从而获得更好将飞机机翼设计成可调的活动机翼的稳定性。另外，它不需要传统机翼或叶片，也不会受到任何气动阻力和质量限制。此外，一些专用结构可以节省体积，提高有效载荷。可变机翼将飞机机翼设计成可调的活动机翼的发展将有助于扩大无人机的灵活性，减少飞行时间，并简化系统构造，使无人机更加轻巧、可靠和便携。然而，有一些技术问题尚未解决。首先，无人机的控制系统尚未充分发展。机翼变形和变形时发生的空力变化非常复杂，需要高级的遥控技术。另外，机翼电机控制也比较困难，甚至需要有向量控制算法。其次，有关传感器的稳定性仍然存在问题。传感器在检测机翼的形状时需要精确的charactristcs，以获得高精度的控制。最后，可变机翼无人机的可靠性仍须改进，因为改变机翼形状所涉及的机制、材料和

美国宇航局(NASA)正在开发一种柔性碳纤维机翼，可以在飞行途中形成新的形状，为未来飞机的空气动力学编织网状智能机翼铺平道路。该项目被称为MADCAT，结合了先进的加工技术、新的注塑技术和尖端材料。

MADCAT(任务自适应数字复合航空结构技术)项目 - 由NASA艾姆斯研究中心的科学家进行。该项目的目标是开发能够以比传统襟翼更重要的方式适应飞行条件的机翼。

该团队设想了一个整体形状可以变形和适应的机翼，成为任何情况下最有效的形状。当然，这种机翼需要高度灵活，但也要对空气动力学需求做出快速反应。此外，它必须易于维护和修理。

解决方案是由碳纤维复合材料制成的超轻型机翼。注塑成型用于创建晶格结构，NASA将其称为“块”，以交叉的模块化方式组合。“这种模式的变化创造了一种可以精确弯曲和适应的结构，”该机构解释说。“集成到机翼中的计算机使用算法来帮助它在飞行中变形并扭转成最有效的形状。”

机翼运行成功的关键是MADCAT的处理如何运作。传统的计算机系统将具有集中的处理点，其将接收信息然后发出指令。然而，这将导致不可接受的滞后，更不用说需要一个功能强大的处理器。相反，MADCAT使用整个机翼中集成的较小的分布式处理。每个机翼都与传感器编织在一起，在机翼周围的机翼表面上，收集有关气流等因素的数据。然后在相邻节点之间共享该数据，每个传感器获取其信息并将其与其周围的信息组合。

每个节点不是原始数据，而是将其推论和结论添加到传递的内容中。“换句话说，”NASA解释说,“传感器不只是传递记录值 - 他们说这些值实际意味着什么，并且可以实时报告和解释气流模式，相应地调整飞机机翼的结构。”

出乎意料的是，虽然机翼可能很复杂，但实际上修理将比传统飞机更直接。各个块占据一个称为体素或体积元素(Volume Pixel)的空间，它们都是相同的。这意味着更少的独特件，使更换更容易。

NASA接下来的挑战是继续改进变形，并使结构更加简单并提高可靠性。最后，最终的设计可以使碳纤维复合材料机翼适合任何飞行、任何任务，或几乎任何大气条件。

飞机在超音速飞行过程中必须克服激波阴力将飞机机翼设计成可调的活动机翼，冲破“音障”将飞机机翼设计成可调的活动机翼，所有机翼采用向后掠的方案将飞机机翼设计成可调的活动机翼，以便减少激波阴力，获取最高的飞行速度。

然而，随着机翼后掠角的增加，机翼面积变小了，产生的升力也相应变小。在低空亚音飞行和起飞降落过程中，缺少足够的升力来克服飞机的重力。怎么办呢？人们从老鹰的飞行中受到启示，把机翼做成两个部分。机翼的一半与机身相连不能动，而另一半用转轴连接起来可以转动，酷似一把折叠刀可折可直。这样，飞机在起飞降落以及亚音速飞行时，只要把活动机翼向前伸，机翼后掠角变小，就能获得较大的升力。在超音速飞行时，将活动机翼后斜，机翼后掠角增大，阴力随之减小，飞机便很容易冲破“音障，高速飞行。这就是可变翼飞机机翼前后转动的奥秘。

计划没有变化快将飞机机翼设计成可调的活动机翼！本信息仅供参考。

主要目的是为了在空中飞行时将翅膀的气流分成两部分，并在两部分之间形成差异。它们可以通过用脚踢开和拍打翅膀来起飞，但对于一些非常大的鸟来说，它们必须边跑边拍打翅膀。观察表明，除了直升机和一些喷气式战斗机可以垂直起飞和降落外，大多数飞机都需要 "跑起来 "才能飞行。这是因为机翼的上下表面是不对称的，所以空气沿着机翼的上表面走得更远，自然流得更快。

根据伯努利定理，速度越快，压力越低，上下表面的压力差为飞机起飞提供了升力。当机体本身满足压差条件时，只要速度够快，没有机翼的飞机就能实现无翼飞行。例如，升力体就是利用翼身融合体的三维设计来产生升力，这种设计可以消除机身等部件产生的额外阻力和机翼与机身之间的干扰，从而可以在较低的速度下获得较高的升阻比，提高整机的性能。

机翼的作用是产生升力,以支持飞机在空中飞行。它还起一定的稳定和操纵作用。机翼的平面形状多种多样,常用的有矩形翼、梯形翼、后掠翼、三角翼、双三角翼、机翼的主要功能是产生升力，使飞机飞起来，那么它为什么能产生升力呢？这要从飞机机翼的独特外形说起。机翼横截面的形状被称为气膜。机翼的上表面和下表面是不对称的，上面是弯曲的，下面是相对平的。当发动机推动飞机前进时，机翼切开空气，将其分开。部分空气流过机翼，部分空气在机翼下流动。

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机翼后掠角在飞行中可以改变的机翼称之为变后掠翼。

通过机翼后掠角变化，使飞机在低速和高速飞行中获得理想的机翼前缘升力。

后掠翼虽然空阻小，但存在机翼前缘升力不足的缺点，而且后掠角越大，升力系数越低，使得飞机在起飞，着陆，空速限制等指标上都不理想.可变后掠翼在起飞，着陆和低速飞行时，使用较小的后掠角，使机翼前缘升力增加，机翼效率提高，而高亚音速和超音速飞行时使用大后掠角，提高飞机的加速性能和高速飞行能力。

引言：机翼是飞机将飞机机翼设计成可调的活动机翼的重要组成部分将飞机机翼设计成可调的活动机翼，就像鸟只有有翅膀才能在天空中飞翔一样。那么，飞机的机翼有哪些用？为何要设计成那样？接下来，小编就给大家讲一讲。

一、飞机机翼的作用

机翼被设计成适合飞行，并具有固定的“翼型”。从机翼前缘到后缘，机翼上表面是凸起的，下表面相对平坦。当空气流过机翼时，它被机翼分成上气流和下气流，并在机翼后缘重新汇合并向后流动。由于机翼上表面设计有凸起，上表面的气流管比较细，所以速度高，压力低。另一方面，下表面的气流管道又厚又慢，压力又高，这就在机翼的上下表面之间产生将飞机机翼设计成可调的活动机翼了压力差。(也可以通俗地理解为，空气在机翼上表面流过很长一段距离，但在机翼后部，它必须与下表面的气流相遇，即上、下表面的气流同时流过机翼，所以自然上表面的气流速度高，压力低)。这种压力差为飞机提供了升力。升力使飞机在空中飞行成为可能。

二、机翼的设计原理

机翼的主要功能是产生升力，以支持飞机在空中飞行；同时，也起到了一定的稳定和操纵作用。它是飞机必不可少的一部分。机翼通常装有飞机的主操纵面：副翼，以及辅助操纵机构襟翼、缝翼等。此外，发动机和起落架等飞机设备可以安装在机翼上，机翼的主要内部空间密封后可以用作储存燃料的油箱。

如果一架飞机在空中推进，只有达到一定的速度，达到将飞机机翼设计成可调的活动机翼他的状态，才能飞离地面。即使是直升机也是依靠空气动力学，这意味着旋翼旋转到一定速度，达到一定升力后才能起飞。当切断气流时，由于飞机机翼上下表面的压力不同，飞机机翼的翼型会产生升力。切割气流速度越高，压差越大，提升力越大。切割气流速度是空速。当空速达到一定值，升力等于飞机自身重力时，飞机将达到起飞临界值。

我们机电系的一篇论文，看看行不行雕塑曲面体混流式叶片的多轴联动数控加工编程技术 摘要：转轮叶片是水轮机能量转换的关键部件，也是最难加工的零件，目前多轴联动数控加工是解决该类大型雕塑曲面零件最有效的加工方法。多轴联动数控加工编程则是实现其高精度和高效率加工的最重要环节。本文介绍混流式水轮机叶片五轴联动数控加工大型雕塑曲面编程中涉及到转轮叶片三维造型、刀位轨迹计算、切削仿真、机床运动碰撞仿真、后置变换等关键技术。通过对这些技术的链接和研究，开发实现了大型叶片的多轴联动加工。 关键词：数控编程 引言 水轮机是水力发电的原动机，水轮机转轮叶片的制造，转轮的优劣，对水电站机组的安全、可靠性、经济性运行有着巨大的影响。水轮机转轮叶片是非常复杂的雕塑面体。在大中型机组制造工艺上，长期以来采用的“砂型铸造—— —砂轮铲磨——立体样板检测 —的制造工艺，不能有效地保证叶片型面的准确性和制造质量。目前采用五轴联动数控加工技术是当今机械加工中的尖端高技术。大型复杂曲面零件的数控加工编程则是实现其数字化制造的最重要的技术基础，其数控编程技术是一个数字化仿真评价及优化过程。其 关键技术包括：复杂形状零件的三维造型及定位，五 轴联动刀位轨迹规划和计算，加工雕塑曲面体的刀轴 控制技术，切削仿真及干涉检验，以及后处理技术等。 大型复杂曲面的多轴联动数控编程技术使雕塑曲面体 转轮叶片的多轴数控加工成为可能，这将大大推动我 国水轮机行业的发展和进步，为我国水电设备制造业 向着先进制造技术发展奠定基础。 " 大型混流式水轮机叶片的多轴数控加工编程过程大型复杂曲面零件的五轴联动数控编程比普通零件编程要复杂得多，针对混流式叶片体积大并且型面曲率变化大的特点，通过分析加工要求进行工艺设计，确定加工方案，选择合适的机床、刀具、夹具，确定合理的走刀路线及切削用量等；建立叶片的几何模型、计算加工过程中的刀具相对于叶片的运动轨迹，然后进行叶片的切削仿真以及机床的运动仿真，反复修改加工参数、刀具参数和刀轴控制方案，直到仿真结果确无干涉碰撞发生，则按照机床数控系统可接受的程序格式进行后处理，生成叶片加工程序。其具体编程过程如图-所示。 图-大型混流式叶片的五轴联动数控加工编程流程!"! 混流式水轮机叶片的三维几何建模 混流式叶片这一复杂雕塑曲面体由正面、背面、与上冠相接的带状回转面、与下环相接的带状回转面、 大 ， 可 编 写 一 个.*/0程序读入这些三维坐标点，然后采用双三次多补片曲面片通过自由形式特征的通过曲线的方法进行曲面造型，如图1所示。叶片的毛坯形状可从设计数据点进行偏置计算处理，或者从三维测量得到的点云集方式确定对叶片的各个曲面分别进行"234$曲面造型，并缝合成实体。 !"# 叶片加工工艺规划 加工方案和加工参数的选择决定着数控加工的效率和质量。我们根据要加工叶片的结构和特点可选择大型龙门移动式五坐标数控铣镗床，根据三点定位原理经大量的研究分析，决定在加工背面是采用通用的带球形的可调支撑，配以叶片焊接的定位销对叶片定位，在叶片上焊接必要的工艺块，采用一些通用的拉紧装置来装夹。加工正面时，采用在加工背面时配合铣出的和背面型面完全一致的胎具，将叶片背面放入胎具，利用焊接的工艺块进行调整找正，仍然采用通用的拉压装置进行装夹。由于叶片由多张曲面组合而 成，为了解决加工过程中的碰撞问题，我们采用沿流线 走刀，对于叶片的正背面进行分区域加工，根据曲面各 处曲率的不同采用不同直径的刀具、不同的刀轴控制方 式来加工。对每个面一般分多次粗铣和一次精铣。在机 床与工件和夹具不碰撞和不干涉情况下，尽量采用大直 径曲面面铣刀，以提高加工效率。叶片正背面我们选用 刀具直径!-56曲面面铣刀粗铣、!-16曲面面铣刀精铣， 叶片头部曲面采用!76的曲面面铣刀加工，出水边采用!76螺旋玉米立铣刀五轴联动侧铣。根据后续仿真情况 反复做刀位编辑，以寻求合理的加工方案。在满足加工 要求、机床正常运行和一定的刀具寿命的前提下尽可能 的提高加工效率。 !"$叶片五轴联动加工刀位轨迹的生成 针对大型混流式叶片各曲面的特点，进行合理的刀 位轨迹规划和计算，是使所生成的刀位轨迹无干涉、无 碰撞、稳定性好、编程效率高的关键。由于五轴加工的 刀具位置和刀具轴线方向是变化的，因此五轴加工的是 由工件坐标系中的刀位点位置矢量和刀具轴线方向矢量 组成，刀轴可通过前倾角和倾斜角来控制，于是我们可 根据曲面在切削点处的局部坐标计算出刀位矢量和刀轴 矢量。从加工效率、 表面质量和切削工 艺性能来看，选择 沿叶片造型的参数 线作为铣削加工的 方向分多次粗铣和 一次精铣，然后划 分加工区域，定义 与机床有关的参数， 根据以上所选叶片 的加工部位、装夹 图, 混流式叶片的刀轨生成 定 位 方 式 、 机 床 、 刀具及切削参数和余量分布情况将叶片分为多个组合面 分别进行加工。通过对曲面曲率的分布情况的分析对于 不同的区域采用不同的面铣刀。粗加工给出每次加工的 余量，精加工采用同一直径的铣刀，根据粗糙度要求给 定残余高度，根据具体情况选择切削类型、切削参数、 刀轴方向、进退刀方式等参数，生成的刀位轨迹如图, 所示。但是对于像叶片这样的曲率变化很大而又不均匀 的雕塑曲面零件我们还要根据情况作大量的刀位编辑， 并且必须进一步通过切削仿真做干涉和碰撞检查修改和 编辑刀轨。 !"#叶片五轴联动数控加工仿真 数控加工仿真通过软件模拟加工环境、刀具路径 与材料切除过程来检验并优化加工程序。在计算机上 仿真验证多轴联动加工的刀具轨迹，辅助进行加工刀 具干涉检查和机床与叶片的碰撞检查，取代试切削或 试加工过程，可大大地降低制造成本，并缩短研制周 期，避免加工设备与叶片和夹具等的碰撞，保证加工 过程的安全。加工零件的"!代码在投入实际的加工之 前通常需要进行试切，水轮机叶片是非常复杂的雕塑 曲面体，开发利用数控加工仿真技术是其成功采用五 轴联动数控加工的关键。在此，我们首先进行工艺系 统分析，明确机床!"!系统型号、机床结构形式和尺 寸、机床运动原理和机床坐标系统。用三维!,-软件建 立机床运动部件和固定部件的实体几何模型，并转换 成仿真软件可用的格式，然后建立刀具库，在仿真软 件中新建用户文件，设置所用!"!系统，并建立机床运 动模型，即部件树，添加各部件的几何模型，并准确 定位，最后设置机床参数。 接下来将叶片模型变换到 加工位置计算出刀具轨迹，再以此轨迹进行叶片切削 过程、刀位轨迹和机床运动的三维动态仿真。这样就 可以清楚的监控到叶片加工过程中的过切与欠切、刀 杆和联接系统与叶片、机床各运动部件与叶片和夹具 间的干涉碰撞，从而保证了数控编程的质量，减少了 试切的工作量和劳动强度，提高了编程的一次成功率， 缩短了产品设计和加工周期，大大提高生产效率。如 在数控加工行业进行推广，可产生巨大的经济和社会 效益。叶片的切削仿真如图.所示，叶片的机床加工仿 真如图/所示。 图. 混流式叶片的切削仿真图/ 混流式叶片的机床加工仿真 !"$叶片刀位轨迹的后置处理 后置处理是数控编程的一个重要内容，它将我们前 面生成的刀位数据转换成适合具体机床的数据。后处理 最基本的两个要素就是刀轨数据和后处理器。我们应首 先了解龙门移动式五坐标数控铣镗床的结构、机床配备的附属设备、机床具备的功能及功能实现的方式和机床 配备的数控系统，熟悉该系统的"!编程包括功能代码 的组成、含义。然后应用通用后置处理器导向模板，根 据以上掌握的知识，开发定制专用后置处理器。然后将 我们已得刀位源文件进行输入转换成可控制机床加工的 "!代码。 % 结束语 复杂曲面的多轴联动数控编程是一涉及到众多领域 知识的复杂流程，是数字化仿真及优化的过程。本文介 绍的大型水轮机叶片的多轴联动编程技术，已用于工程 实际大型叶片的数控编程中，实现了大型转轮叶片的五 轴联动数控加工的刀位轨迹计算和加工仿真，保证了后 续数控加工的质量和效率，已作为大型水轮机叶片五轴 联动数控加工的编程工具用于实际生产中。

设计是复合材料的基础，先进的设计理念和思路对后续的复合材料研制至关重要，通过优化设计，可以更好地发挥复合材料的优势，发挥更好的结构效益和经济效益。目前，国外大飞机机翼多采用全复合材料整体壁板，翼盒结构布局为双梁多肋结构型式，机翼壁板采用复合材料蒙皮加筋结构形式， 筋条采用“T”形和“工”字型等形式。空客A350XWB机翼长约35m，壁板采用是“T”形加筋形式（见图1），波音787机翼壁板采用“工”字型加筋形式。空客和波音在机翼壁板口框的设计上稍有区别，空客采用的是单排连续排列形式，波音采用的是双排分段连续排列形式。复合材料材料体系的发展推动着复合材料在飞机主承力结构上的应用，同时先进的飞机设计理念及更高性能的结构要求又促进材料体系的发展改进。

数控技术经过50年的2个阶段和6代的发展： 第1阶段：硬件数控（NC） 第1代：1952年的电子管 第2代：1959年晶体管分离元件 第3代：1965年的小规模集成电路 第2阶段：软件数控（CNC） 第4代：1970年的小型计算机 第5代：1974年的微处理器 第6代：1990年基于个人PC机（PC－BASEO） 第6代的系统优点主要有： （1） 元器件集成度高，可靠性好，性能高，可靠性已可达到5万小时以上； （2） 基于PC平台，技术进步快，升级换代容易； （3） 提供了开放式基础，可供利用的软、硬件资源丰富，使数控功能扩展到很宽的领域（如CAD、CAM、CAPP，连接网卡、声卡、打印机、摄影机等）； （4） 对数控系统生产厂来说，提供了优良的开发环境，简化了硬件。 目前，国际上最大的数控系统生产厂是日本FANUC公司，1年生产5万套以上系统，占世界市场约40％左右，其次是德国的西门子公司约占15％以上，再次是德海德汉尔，西班牙发格，意大利菲地亚，法国的NUM，日本的三菱、安川。 国产数控系统厂家主要有华中数控、北京航天机床数控集团、北京凯恩帝、北京凯奇、沈阳艺天、广州数控、南京新方达、成都广泰等，国产数控生产厂家规模都较小，年产都还没有超过300～400套。 近10年数控机床为适应加工技术发展，在以下几个技术领域都有巨大进步。 （1） 高速化 由于高速加工技术普及，机床普遍提高各方面速度，车床主轴转速由3000～4000r／min提高到8000～10000r／min，铣床和加工中心主轴转速由4000～8000r／min提高到12000r／min、24000r／min、40000r／min以上�快速移动速度由过去的10～20m／min提高到48m／min、60m／min、80m／min、120m／min在提高速度的同时要求提高运动部件起动的加速度，其已由过去一般机床的0．5G（重力加速度）提高到1．5～2G，最高可达15G，直线电机在机床上开始使用，主轴上大量采用内装式主轴电机。 （2） 高精度化 数控机床的定位精度已由一般的0．01～0．02mm提高到0．008mm左右，亚微米级机床达到0．0005mm左右，纳米级机床达到0．005～0．01μm，最小分辨率为1nm（0．000001mm）的数控系统和机床已有产品。 数控中两轴以上插补技术大大提高，纳米级插补使两轴联动出的圆弧都可以达到1μ的圆度，插补前多程序段预读，大大提高插补质量，并可进行自动拐角处理等。 （3） 复合加工、新结构机床大量出现 如5轴5面体复合加工机床，5轴5联动加工各类异形零件。也派生出各新颖的机床结构，包括6轴虚拟轴机床，串并联铰链机床等。采用特殊机械结构，数控的特殊运算方式，特殊编程要求。 （4） 使用各种高效特殊功能的刀具使数控机床“如虎添翼”。如内冷钻头由于使高压冷却液直接冷却钻头切削刃和排除切屑，在钻深孔时大大提高效率。加工钢件切削速度能达1000m／min，加工铝件能达5000m／min。 （5） 数控机床的开放性和联网管理，已是使用数控机床的基本要求，它不仅是提高数控机床开动率、生产率的必要手段，而且是企业合理化、最佳化利用这些制造手段的方法。因此，计算机集成制造、网络制造、异地诊断、虚拟制造、异行工程等等各种新技术都在数控机床基础上发展起来，这必然成为21世纪制造业发展的一个主要潮流。 2, 数控技术的发展趋势 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面〔1～8〕。 2．1 高速、高精加工技术及装备的新趋势 效率、质量是先进制造技术的体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。 在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。 从EMO2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60 000r/min。加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。 在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm，提高到1～μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(μm)。 在可靠性方面，国外数控装置的MTBF值已达6 000h以上，伺服系统的MTBF值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。 为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。

"幸福校园"有不少形式的论文范文，参考一下吧，希望对你可以有所帮助。1 前言 课题设计研究背景和意义随着现代信息技术的发展，制造业得到了快速发展，促使机械加工技术发生深刻的变化，企业不但追求高效率的生产模式，更追求高标准的质量要求；因此这使得机械设备的功能要求越来越强大，其结构及功能随之也变得复杂。所以能够设计出功能全面、效率高、耐压性强，加工精度高的机械加工设备是制造业中最重要的课题之一，我们此次研究的课题—X-Y数控工作台属于高精密加工的核心部件，它的传动部件的定位精度直接影响系统的加工精度。X-Y数控工作台是许多机电一体化设备的基本部件，如数控车床的纵—横向进刀机构、数控铣床和数控钻床的X-Y工作台、激光加工设备的工作台、电子元件表面贴装设备等。数控工作台一般是指由步进电机驱动的开环控制工作台，但由于步进电机在起动及运行频率较高时易失步，无法达到较高的精度，因此本设计采用半闭环控制使控制精度大大提高。本设计为验证性设计，通过对控制系统的设计，掌握一些典型硬件电路的设计方法和人机接口软件的设计思路，通过Proteus软件进行仿真实验。