机械产品检测与质量分析论文

关于起重机械检验中存在的问题及对策分析论文

起重机械的检验工作十分重要，检验人员要严格按照检验要求和检验流程对起重机械进行检验，杜绝漏检、误检等情况的出现，在保障相关人员生命安全的同时，能够提高起重机械工作环境的安全性，使其更好的为城市建设服务。

1 起重机械概况及检验技术要求

1. 1 起重机械概况

用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备被称为起重机械，包括电动机、联轴器等11 个组成部分，升降机的额定起重量至少为范围规定为额定起重量大于或者等于0. 5t 的升降机; 额定起重量不低于1t，且提升高度大于或者等于2m 的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。

由于起重机械对材料搬运时的影响范围非常大，安全问题和质量问题是起重机械检验重要的内容，如果这两项工作没有做到位，轻则导致起重机械出现故障，影响施工进度，重则可能造成重大的特种设备安全事故，造成生命和财产损失。除此之外，起重机械主要的工作任务就是对货物材料进行起升、装卸、运输等，而且在实际的操作过程中，没有固定的方向和路径，起重机械装载的货物材料性质和形状也都各不相同，甚至包括易燃易爆等危险物品，再加上外界条件等不确定因素，如崎岖不平的作业场地，极端恶劣的气候条件、高强度的生产负荷，起重机械的安全面临着严峻的考验，导致安全事故频发。值得注意的是，如果操作人员直接接触外露运动部件，还会给人体带来严重伤害，因此，必须定期对起重机械进行全方面的检验，发现问题及时解决，做到安全生产、安全使用设备。

1. 2 起重机械检验技术要求

根据功能的不同，起重机械的型号也是多种多样，每一种型号的起重机械设备都有与其对应的检验技术要求，但在检验过程中都是按照以下原则进行的: 首先，在对起重机械进行检验前，需要熟读理解对应的.检验技术规范，利用符合检验技术的方法对其进行检验，其次，需要对起重机械不同位置的零部件进行全方位检查，检查不同种类的零部件是否存在损坏、功能是否有效等。起重机械设备的零部件多而复杂，大致包括电磁铁、挂钩、吸盘、集装箱吊装用具、高强螺丝、吊链、钢丝绳套管、滑轮、卷筒、制动设备、齿轮、锚链、车轮以及安全钩等。其次起重机械主要受力构件的焊接缝隙也是检查的重点，拿焊接缝隙来说，尤其对于主梁盖板、腹板以及翼缘板等拼接的地方焊接情况进行仔细全面的检查，避免出现开裂等问题，一旦出现问题，要与相关技术人员进行告知，及时解决。对于长期在摩擦作用下使用的零部件，如钢丝绳、吊装工具、滑轮、齿轮、等的磨损消耗情况也要按照严格的标准进行检验;对于零配件的焊接缝隙、专用的零配件都要根据对应的检验标准和方法进行检验。

2 起重机械检验中存在的问题

2. 2 缓冲器与止挡装置的不搭配

一般情况下，起重机械生产厂家在生产环节就已经在起重机端梁的适当位置安装了缓冲器，使用单位在收到货时只需焊接安装上止挡，但是目前大部分生产厂家为了追求经济收益，仅在轨道的端部轨面焊接一块普通的铁板来代替止挡装置，这种没有经过规范设计强度校核的止挡装置，不仅不能实现撞板与缓冲器的紧密配合，而且，及其容易与车轮相碰撞，当撞幅较大时会对车轮产生巨大冲击，导致车轮变形，缩短使用寿命，在实际的运行作业中出现啃轨，长期啃轨可能导致严重的跑偏脱轨事故。

2. 2 限位器失灵

限位器有行程限位器和上升限位器两种，是起重机械十分重要的安全装置，随着起重机械工作时间的逐渐增加，刹车片的磨损程度也会越来越严重，伴随着老化和抱闸间隙过大等问题，其中任何一个问题都会给运行机构制动器带来影响，导致其松动，最终导致制停距离变大，会对行程限位器产生冲击，导致行程限位器失效，酿成越程事故。另外，人为因素的操作疏忽导致撞击上限位时速度过大，操作不正当出现斜吊问题，致使钢丝绳的运动路径发生改变，受到倾斜方向的拉力，钢丝容易出现缠绕导致动作缓慢、跳脱，最终导致起重机械限位器失灵。最后，起重机械的大车制动过紧，会导致钢丝绳、限位螺杆等出现问题，也容易造成起重机械安全事故。在实际的检验过程中，检验人员往往容易忽视限位器的检查，为事故的发生埋下了隐患。

2. 3 电气线路问题

一般情况下，起重机械想要完成作业，必须由多个线路进行共同控制才能完成，所以对电气线路质量的检验也是重中之重。然而，由于现场条件错综复杂。对于电气线路是否达到国家规定、电气线路是否出现老化等问题很难被发现。

3 解决起重机械问题的措施

首先，在我国现存的管理制度及相关制度条件下，逐渐改变起重机械检验的垄断地位，引入竞争机制，大力支持起重机械检验市场的开放，在竞争机制的作用下，会增加起重机械检验的市场竞争，检验机构为了寻找出路，必然提升检验质量; 其次，要严格建立完善起重机械检验市场准入制度，对于不符合标准的机构、公司坚决不允许其进入市场，质监部门也要转变传统的思想观念，提高服务意识，便民利民，促进质监部门的服务力度和服务水平，并且要积极接受上级部门的监督，配合相关部门的管理工作。检验机构在检验过程中，一旦发现不合格的起重机械设备，一定要将结果及时上报给有关部门，不合格报告的项目一定要全面准确。其次，监督部门要做好监督工作: 使安装单位能严格按照安装规范要求自己，对起重机械进行规范安装，及时到相关部门办理告知手续，在起重机械安装工作完成之后，及时到检验机构办理检验手续。检验机构接到安装单位的申请后，应该根据实际情况尽快对起重机械进行检验，检验结束后，要及时出具检验报告，向相关监察部门汇报检验结果与存在的问题。如果起重机械存在问题，相关监察部门要及时督促有关单位进行整改。第三，提高检验人员的检验水平，保证每一台起重机械设备的检验都能有效规范进行。第四，建立相关的制度，鼓励企业进行安装报检，施工单位在进行安装的时候要严格按照安装规范进行安装，检验环节不仅要做到对每一台起重机械进行规范检验，而且对于各个零部件都要进行全面细致的检验，避免由于出现检验疏忽而造成的安全事故。通过对起重机械进行检验，及时发现存在的问题，避免起重机械安全事故的发生，对提升起重机械的安全使用有着指导性作用。

4 结语

在现代化进程中，起重机械在促进经济建设中扮演着举足轻重的角色，伴随其发挥作用的同时，也潜伏着诸多安全隐患。只有安装企业增强安全意识，起重机械检验机构规范检验工作，提高检验能力和水平，监察机构加强监督管理，才能从根本上发现隐患消除隐患，保证经济发展的同时，更重要的是尊重每一个人的生命，为维护社会稳定尽微薄之力。

谈产品质量管理措施及其改进[摘要]现代社会机械产品的质量显得尤为重要，这里就针对产品质量的管理措施以及改进方案进行了探讨。[关键词]产品质量 质量管理 改进一、概述健全和完善质量体系并保持其有效运行的根本目的，是提高质量管理水平和产品质量水平，提高企业经济效益，减少浪费，最大限度地满足用户需要。要达到这一目标，主要途径和方法之一则是进行持续不断的质量改进，它包括对质量体系的改进和产品质量的改进。本文主要谈谈产品质量控制措施及其改进。二、产品质量控制措施（一）顾客要求按照ISO9000-2000，在质量管理八大原则中，第一大原则就是“以顾客为关注的焦点”。顾客的要求，包括对产品功能、性能的要求，目前的和未来需求都应予考虑。满足了顾客的要求，产品才会有真正意义上的质量。（二）法规要求产品的开发和制造，首先应注意到《安全规程》的要求。它是保障安全生产、职工人身安全和国家财产安全、防止安全事故的重要法规。另外，还要注意国家环保法规对产品的要求。（三）标准要求产品的开发和制造必须遵循国标、行标的规定，并由国家授权的检验机构检验合格后，方可投入批量生产和出售。（四）具体产品标准的控制遵照中华人民共和国标准化法，具体产品在没有国家标准或行业标准的情况下，应制定企业标准。该企业标准须报当地标准化行政主管部门备案。产品标准是产品设计、开发、生产、验收的依据。产品标准在充分考虑顾客要求、法规规定和安全标准要求的基础上，还应考虑技术的先进性、经济的合理性和对环境的保护。（五）产品设计控制产品设计控制包括设计输入、设计输出及设计评审、设计验证、设计确认和设计改进控制。①设计输入控制，它是以产品标准为基础形成的文件。设计输入是产品满足顾客、法律、法规要求的根，所以设计输入应予评审，并有书面记录。②设计输出及设计评审控制，设计输出就是产品的设计图纸。对设计输出应进行评审。评审其与标准的符合性、技术的先进性、经济性、工艺性和标准化等。评审应有书面记录。设计输出应经批准后才能发布。③设计验证控制，在产品形成的适当阶段实施验证，证明与设计输入的符合性。④设计确认控制，以验证记录和实施运行，证明产品满足预期的要求。⑤送国家授权检验机构作审查。⑥设计更改控制，不论是来自外部的或内部的更改要求，都应进行评审和授权人批准，方可实施更改。（六）原材料质量控制①供应厂商的选定由技术部、工程部、采购部、质检部四家负责对供应厂商的考查、评估、确认、定点。②供应厂商必须具备有质量保证体系、供货能力、投诉处理及服务能力，才能列入被评估供应厂商。③通过评估资格的供应厂商采用送样、少量试用、小批量试用、中批量试用全部合格，并具备以上条件的供应厂商才能列入采购定点单位。④原材料进厂必须由质检部严格按采购清单及原材料检验技术标准进行验收并记录方可入库，杜绝不合格的原材料入库，流入生产线。⑤原材料做到合理、正确摆放，标示明确。遵守先进先出的原则，防止库存时间过长而变质。⑥保证仓库通风良好，并随时监测仓库的温度、湿度等控制在允许范围内。（七）生产加工过程的质量控制①加工工艺文件控制，凡工艺的正确与否影响产品质量的，都应制定相应的作业指导书。作业人员应能方便地获得这些文件。②人员控制，凡特殊工艺须专门人员操作的，应对操作人员进行培训，经考试合格者，持上岗证上岗操作。③设备工装控制，企业在生产制造过程中，设备发挥着巨大的作用，是关系到产品质量控制和管理的关键所在。设备管理控制的好与坏直接关系到产品质量的好坏和改进。对生产中使用的所有设备必须进行严格的控制，设备控制的要点是合理使用，精心保养，定期检查，即时维修，必要时还须调整和测定机械能力，使机械能力能够符合工序质量的要求。④工作质量的控制，工作质量的好坏，是保证产品质量的关键所在。⑤工艺过程控制，工艺过程控制包括：配备符合要求的加工设备；配备必要的检验人员和检验设备；严格工艺纪律，制止不按工艺文件的操作；严格工序间的转序检验并记录；不合格件不得转序，并严格隔离。（八）质量检验控制①工序检验控制，严格每道生产工序的工序检验，并作记录、标识，必要时可以追溯。②成品检验控制，开发的产品应作型式检验。型式试验合格的产品，在型式试验有效期内，无特殊情况时，只作出厂检验。③出厂检验控制（C8），出厂检验必须在过程检验完成后进行。出厂检验合格者方可记账、入库。检验不合格者应隔离，等待处理。让步接受时，应有顾客签字并通知相关方。（九）成品仓库质量控制成品仓库保证通风良好，温、湿度控制在允许范围内。产品堆放整齐。仓库产品严格按先进先出的原则，杜绝存放时间过长，影响产品质量。产品包装必须符合运输要求。三、质量改进的管理（一）明确目标和要求要使有关部门和人员都有参与质量改进的准备，首先要确定质量改进的项目和目标，弄清质量改进活动有关的背景情况，并分析现状和实现的可能性，从而明确其需要、范围和重要性，然后才能实施质量改进。因此，需对被改进产品存在的质量问题进行分析。例如某产品自设计定型后已生产二批，在生产过程中质量问题较多，产品可靠性水平不高，且生产周期长。交付用户使用后，用户反应比较大，主要表现在产品连续稳定工作时间较短，即可靠性水平不高(MTBF仅几十小时)。在不到一年的时间里，连续三次派出数十名技术人员，为用户进行现场技术服务和设备维修，经济损失比较大。为此，在单位领导的支持下，质量部门会同技术、生产等有关部门，就该产品用户反应的质量问题及生产中存在和出现的质量问题进行认真分析，找出存在的主要问题和原因，明确改进的项目、部位及目标和要求。（二）制定改进计划和措施根据需改进的项目、部位及目标和要求，制定改进计划和措施，并落实到人，限期完成。如(1)由产品负责人重新编制《产品质量保证大纲》，进一步明确生产过程各项质量控制措施和要求。强调加强上机使用元器件的老练筛选;电装要严格执行电装质量控制程序;调试要严格执行调试质量控制程序，并必须做好调试过程记录;单机调试完提交整机联试前进行环境应力筛选等。(2)对改进的项目制定改进实施方案，并组织同行专家对实施方案进行评审，评审通过后方可组织实施。(3)严格生产制造过程工艺纪律，进一步加强工序管理和控制。在制造部门开展电装质量竞赛、电装焊接万点无差错竞赛活动，保证产品的电装质量。(4)由于有些质量问题的出现是因为用户使用不当造成的，因此，在对产品进行改进的同时，还应根据用户的情况，加强对用户的操作使用技术培训。在产品交付用户前，对用户进行操作使用技术培训，重点介绍产品的功能、原理、操作使用方法，以减少操作使用不当造成的质量问题。（三）对改进计划和措施的监督检查为使改进计划和措施有效实施，质量部门应加强生产过程的质量监控和检验把关，根据改进计划，有针对性地做好质量改进过程和措施落实情况的监督检查。（四）对检查结果的处理质量部门将检查情况及时反馈给生产部门，对改进工作过程中措施不力或调试、检验过程中出现的问题，由质量部门会同生产等部门组织技术人员进行分析，确定其是否属于“共性”的故障，若是，则重新制定改进计划和方案，继续进行改进。