制造业技术迭代路径研究论文

浅论轨道车辆数字化制造技术平台应用探索论文

引言

随着工业的推出，全球范围正在掀起新一轮的制造业革命，数字化制造(DM)的优势吸引了各个制造领域的聚焦与关注。现在，国内大型装备制造企业都在向波音、空客、GE等国际大公司学习，系统开展数字化制造技术的研究与应用。近十年来，以中航工业为代表的航空制造业，高度重视数字化技术的研究与应用，大力改善信息基础设施建设，结合产品研制，在三维数字化设计、数字仿真、三维数字化工艺等方面开展应用研究，制定了企业系列数字化技术标准规范，成为轨道交通装备制造业的学习参照范例。

1轨道交通车辆数字化制造技术现状

轨道交通车辆行业近年来开始重视三维数字化制造，但是整体水平还相对落后，主要表现在：

1)数字化基础薄弱。设计、工艺、制造等各业务单元信息化应用，尚未形成集成、共享的整体;数字化应用与开发能力不强，基础设施不配套。

2)设计模型局限于几何模型，模型无法作为业务数据的核心，三维模型仅为设计做参考;产品制造信息、属性等还限于二维表达，设计数据发布采用蓝图形式。

3)工艺环节采用二维CAPP，仅限于工艺文档编辑，工艺数据发布采用纸质工艺卡片;生产制造采用ERP、MES系统，但是与设计、工艺脱节。

4)产品研制采用串行模式，部门间信息、数据交流存在壁垒，各专业间交流不畅;研制过程中存在很多不增值环节，生产准备周期长，更改反复频繁。

与此同时，产业链上的各供应配套厂家技术平台基本处于二维时代，而行业内缺少统一的数字化技术标准，缺少并行协同的基本环境。

2基于单一产品数据源的设计制造技术平台构想

轨道交通车辆的发展趋势特点是小批量订单式生产，交付周期越来越短，个性化需求众多。如何充分利用成熟车型产品平台，快速实现高性能、高质量、低成本的个性化派生设计和制造，是现代轨道交通装备企业必须面对的课题。而本文涉及的构建单一数据源的设计制造技术平台，就是结合当前两化融合的技术发展趋势，提出的解决方案构想与实施探索。

通过设计、工艺和制造信息化平台的优化应用，整合公司现有产品、技术，建立企业知识库，实现产品技术数据、生产制造数据的共享与重用;实现模块化、个性化的快速定制开发;也为虚拟仿真验证提供必要的数据基础;在提高产品性能的同时，提高产品可制造、可维护性能。

系统架构与平台设计

南车株机公司设计的数据管理平台采用TC系统，制造环节采用ERP系统(包含一定的MES功能)，已经应用多年，但是工艺采用传统的CAPP，一直与设计和生产脱节。经过广泛的调研，选用TCM进行工艺设计与管理，并将设计、工艺整合成产品生命周期管理系统(PLM)。其次，梳理应用多年的ERP/MES系统，将PLM平台与ERP/MES系统无缝高效集成搭建企业单一数据源的设计制造技术平台，总体技术架构设计;并实现从设计模型、设计数据到工艺文件、工艺模型、加工程序，再到生产、维护维修的数字化制造业务流程。

主要业务模型设计如下：

设计方面：逐步探索自顶向下设计模式，在NX/TC环境下建立标准化的三维设计环境和各类产品设计模板，以灵活、快速、高效的方式对设计进行建模和修改，提高设计效率。同时，改变现有三维几何模型加二维图的制造信息表达模式，应用NXPMI工具，将产品几何信息、产品制造信息全部集成在三维模型上表达，逐步取消二维图纸。利用NX/TC协同设计平台在虚拟环境下进行三维设计分析与仿真验证，开展数字化样机设计，提高设计准确性和效率。

工艺方面：引入TCM模块，工艺与设计基于TC系统一体化，开展三维结构化工艺设计、工艺技术体系及工艺资源的数据平台化管理。以三维设计模型、设计BOM、设计文件为输入，进行三维工艺设计和工艺仿真，按照工艺技术标准体系输出三维工艺设计文件、工艺BOM。用TC系统集成的NX进行三维工装设计、CAM数控加工仿真。同时，积极探索TC系统与焊接、装配、钣金、弯管等仿真软件集成，构建工艺仿真验证与设计平台形成反馈闭环。

生产制造：采用ERP/MES系统，通过中间数据库与TC系统集成，打通设计BOM、工艺BOM、制造BOM数据链。ERP/MES系统接收TC系统工艺设计的一次流程划分和原材料拆分、工艺路线、工序材料定额和工序工时定额、以及设计/工艺变更等数据;然后根据项目计划和工艺数据，下达生产计划及生产资源配置。将TC、CAPP、ERP三个系统的物料编码在物料编码平台统一管理，实现物料计划、采购、生产、物流、成本的流程化管理。以项目管理为主线，开展生产计划、作业排程、物料配送、完工情况等生产制造管理;其次与EHR中的组织、人员同步,实现生产作业人员管理。

数据源定义和传递设计

从产品方案设计到运行维护的整个生命周期过程，以三维产品模型为数据组织的核心，所有的产品定义数据、工艺定义数据、制造定义数据都围绕三维模型展开，形成统一、唯一的产品数据源。在此基础上开展设计、工艺、制造的.各业务环节的协同关联。

实现产品EBOM、PBOM、MBOM的管理，建立不同BOM组织方式之间的关联关系，从不同的视角组织整个产品生命周期中的不同阶段的数据，并维持相互之间的联系。

数据源定义主要包括：

1)统一的数字化产品模型定义，建立规范化的产品设计环境及统一的产品模型定义。

2)统一的产品及物料编码定义和应用，通过编码管理系统对产品及物料进行统一编码。

3)统一的数字化产品BOM模式定义，对EBOM/PBOM/MBOM统一管理。

4)统一的标准件和通用件定义和管理。

5)统一的工程更改模式，建立闭环的产品工程更改管理流程体系。

支撑规范和标准设计

针对轨道车辆制造行业特点，围绕数字化的三维设计、制造、试验、管理与信息化，引用借鉴《数字化产品定义数据实施规程》、ISO16792∶2006《技术产品文件数字产品定义数据通则》、GB/T24734—2009《技术产品文件数字化产品定义数据通则》系列标准等，从以下几个方面开展标准规范体系搭建：

1)基础通用标准规范：包括术语标准、图形符号与代号标准、三维设计软件安装与配置文件应用规范;

2)三维工程化应用规范：包括三维设计标准规范、三维建模标准规范、三维标注标准规范、仿真规范、三维制造标准规范;

3)系统应用与管理标准规范：包括PDM系统基础应用标准规范、PDM系统产品图文档管理标准规范、PDM系统三维工艺文件标准规范、PDM系统BOM管理标准。

实施路径与步骤设计

按照总体规划，分步实施原则开展平台搭建与应用。

第一阶段：平台搭建。这个阶段研究业务流程模式，搭建设计、工艺、制造一体化平台，打通设计、工艺、制造、检验数据链。阶段重点工作是搭建TCM工艺平台以及TC与ERP系统集成，通过试点零部件的测试应用验证技术平台的可行性。

第二阶段：平台验证。以设计制造技术平台的验证应用、全三维设图4BOM数据流程计制造研究为核心，选取整车项目在系统平台上运行，完整验证技术平台在各业务环节应用。

第三阶段：优化应用。这个阶段完善优化技术平台，在公司内部多项目推广应用，逐步将技术平台覆盖公司内部制造各流程。未来再考虑与异地子公司融合。

3单一产品数据源的设计制造技术平台的实践

三年来，围绕搭建及实践应用单一数据源设计制造技术平台，进行了大量的测试验证，主要包括：软件模块技术测试、软件模块功能测试、系统集成技术测试、系统集成功能测试、零部件模拟测试、项目运行测试。前期用转向架组装等7个典型零部件数据进行了软件功能模块、系统集成的测试验证;然后用具体项目的大部件进行了模拟运行，选用马其顿动车组项目上线测试。

4结束语

通过上述构想与阶段性探索，可以得出如下结论：

1)选择TCM进行工艺设计与管理，基于TC平台，工艺直接重用设计模型。业务上采用设计工艺一体化项目管理。马其顿动车组项目试制几乎没有工艺准备周期，通过一体化并行协同，及时开展了工装设计、加工程序编制、工艺分析等工作。但是在测试环节也发现，系统全方位展开运用，还需要妥善解决产品数据搭建模式、发布、变更管理等部分问题，如怎样实现自顶向下设计，如何实现异地协同设计，如何适应快速生产情况下的提前采购，如何实现工艺设计的简统化与标准化等问题。

2)数据上TC与ERP/MES集成，打通了设计、工艺、制造数据链。马其顿动车组项目做到了数据同源。但是，还需要解决以下问题：基于设计BOM生成工艺BOM的数据结构，不同视角下BOM的重构与一体化的关联管理;TCM工艺规划多工艺路线与ERP生产排产单一工艺路线情况下的物料传递;数据版本更替在技术平台内部多个系统中准确有效传递。

3)搭建设计制造技术平台，除解决单一数据源、知识传承与共享外，在虚拟环境下的设计、制造、仿真验证，亦真正体现数字化制造价值所在。目前只在个别零部件上进行部分模拟验证，验证各环节也独立存在。需要探索优化的是，构建数据模型的时候如何满足仿真的需要，如何将设计、仿真、改进建立闭环验证反馈系统。

4)使用设计制造技术平台，对公司经营管理既有业务模式冲击很大，除软硬件设施外，适合企业特点的技术标准及管理流程制度的及时跟进也至关重要，甚至比系统平台本身更关键。

5)设计制造技术平台各种纷繁复杂的软件都有一定的业务范围，企业都需根据自身独特的产品及经营特点，进行适度的二次开发。如何用好技术平台又不受制于软件升级，在搭建技术平台的时候就应该统筹考虑。

总之，数字化制造技术平台是实现数字化制造的基本保证。南车株机公司通过大量的数据测试以及马其顿动车组等项目的试运行，证明搭建的TC、ERP/MES数字化设计制造一体化技术平台技术架构、技术路线满足数字化制造技术需求。马其顿动车组项目的实践应用也开启了我们数字化制造的探索应用之旅。但是为了使数字化制造技术平台很好的服务于公司生产制造，也为了用好这个技术平台，技术方面目前还需要重点研究：MBD(Model-BasedDefinition，基于模型的定义)模型技术，一体化BOM的优化应用，多系统集成及其管理流程数字化。

工业企业成本管控的方式与手段的探讨论文

一、成本管控的含义

成本管控是指企业在生产经营过程中，以预先设定的成本为目标对实际发生的各项成本进行管控，及时发现和纠正各种导致成本偏差的因素，促使企业的成本有效下降。成本管控是现代企业管理的重要内容，是企业提高经济效益的核心和促进企业持续发展的关键。工业企业的产品成本主要包括原料、燃料、动力、人工、折旧摊销等。降低产品成本，就是要求在产品质量得到保证的前提下，减少内部各个环节的小良消耗，从而增强企业的盈利能力。

在传统的成本管理观念中，衡量成本管控是否有效的依据是能否节约。这种观念导致管理者片面地追求成本绝对值的下降，甚至刻意削减某些费用，从某种程度上误导了企业的发展。全面成本管控是企业全过程、全方位、全员参与的成本控制，它强调相对成本节约，通过充分发挥成本管控的效能，扩大成本管控的时问跨度和空间范围。

二、成本管控的意义

(一)成本管控是成本管理的重要手段

现代化成本管理中的成本管控，着眼于成本形成的全过程。成本管控包括成本的预测、计划、决策、核算、控制和分析等环节，它渗透在企业经营的方方面面，指导着经营管理的手段和方式。

(二)成本管控是改善企业经营管理的动力

企业的生产经营活动和管理水平对产品成本水平有直接影响。实行成本管控，首先要梳理内部生产管理流程，使各个环节做到无缝连接，减少中问耗废，同时要建立控制制度和控制标准，如定额材料、定额工时、限制超领和作业规范等都应该及时配套，并使各项制度行之有效，保障成本管控的持续有效。

(三)成本管控是建立经营责任制的重要条件

生产企业经营责任制是实行成本管控的重要保证。实行成本管控，可以将各个部门或者管理单元划分为独立的成本中心，通过对各个成本中心下达成本指标，并要求各自对成本指标进行层层分解，将指标的完成与经济责任挂钩，形成经济杠杆效应，从而促使各层员工主动考虑降本节约、积极有效地保证成本指标的完成。

三、工业企业成本管控的方式与手段

(一)产品研发成本的管控

1缩短研发周期

新产品的研发从样机到试制再到小批生产，通常要经过很长时问才能成型并投入市场，其主要原因是由于产品设计小能一次性达到既定目标，需要反复修正调整。每一次的调整都会耗费一定的成本，因此设计人员应在小影响产品性能的情况下，尽可能提高一次性设计的成功率，减少产品设计迭代，缩短研发周期。

2工艺方案的制定科学合理

工艺方案的合理制定是产品研发的基础。通常情况下合理科学的工艺方案可以通过以下4种方式达到:①对工艺评审环节严格把关，将成本效率作为评审的重要因素;②改良优化工艺手段和工艺装备，以先进高效的工装作为研发的配套工具;③搭建畅通的信息网络，配置实用的软硬件保证工艺方案及时准确录入电脑系统;④建立技术数据支撑、采集和分析的网络平台，增强数据的效用，更好地指导实践应用。

3做好概念设计阶段的“三化”工作

“三化”是指产品的系列化、模块化、标准化。要做到系列化，就是要在产品的开发选型时就确定好产品的型谱数量及布局，提高零部件的通用性，将单个产品的设计纳入系列设计中。要做到模块化，就是为了方便产品的设计和调用技术文件，在设计时尽可能独立出同类产品中的功能模块，同时在技术文件归档时将其作为独立的产品进行管理。要做到标准化，就是要企业具备长远发展的目光，根据产品的中长期目标，合理编制产品的标准，并通过营销部门引领消费者选择标准化产品，避免过多的非标设计。

(二)采购成本的管控

1将杠杆采购与联合采购有机结合

杠杆采购是指经常性地随机采购，为避免受到单一供应商的牵制而小与其建立密切的合作关系，保持多个备选供应商的采购方式;联合采购是指为形成规模采购的低价目的`，通过联合多家有相同需求的企业结成采购联盟，达到迅速降本的手段。

2将目标成本法运用于材料采购

工业企业根据调研及分析得到的价格，扣除预先设定的目标利润以及产品深度研发所需的经费，得出产品在加工、制造、分销领域中所允许的最大成本，即目标成本。企业在设置采购的目标成本时，应遵循可行性、普遍性、先进性、科学性及弹性原则。

3采购标准化

采购标准化是对统一业务流程、统一的供应商管理、统一信息平台、统一库存的高度结合，是较高层次的管理需求，是保证采购质量、降低采购费用的有效途径。采购标准化要做到产品生产标准化，采用标准化产品，采用标准化术语，采用标准化流程，向市场推广企业标准。

(三)存货成本的管控

1最佳采购批量

保持合理的库存，并适时地进行库存的购进和补充是企业经营顺畅、资金畅通的保证。最佳采购批量实际上就是企业既能满足生产供货的需要，又能使订货成本与存货储存成本之和达到最低的一次性采购批量额要达到最佳批量的目标，需要计划部门有较高的计划统筹能力、对物料的存量和性质及时反应、供货周期可靠。

2提高存货水平

提高存货水平的途径有:一是建立并执行财务制度，对货到但发票未到的存货及时办理暂估入库手续，使存货的账卡物相符;二是根据存货的重要性，将存货从主到次分成ABC三类，抓住重点存货，控制一般存货，制定较为合理的存货采购计划;三是运用ERP对存货进行信息化管理，及时了解货物的库存情况，提高存货管理效率。

(四)生产制造成本的管控

1材料定额标准管理

材料消耗标准的制定，是材料使用成本控制工作所依据的标准之一。一般地，材料定额制定的步骤包括工艺路线的确定、零部件及原材料用量的计算、标准技术文件的定型，这个过程涉及技术部门、采购部门及计划部门。因此要将材料定额标准做好，必须要保证工艺路线设计的最优、材料选型的最佳(包括材料的适用性和采购周期)和技术文件的准确合理。

2材料领用消耗的管控

根据既定的工艺路线、材料消耗定额和作业计划，确定每个订单领用的材料限额，最好能通过ERP系统来控制材料的标准用量。同时应严格控制超领，如确因废品、零部件丢失等原因需要超领材料的，应根据企业设立的超领机制，逐级审批申报，特别是对于用量较大、单位成本较高的器件原料，切忌超领手续简单化、随意化。生产线上耗用原材料、辅助材料时，必须坚持“生产与节约并重”原则，减少料头、料尾损耗，将物料的浪费减至最低。

3生产现场的规范管理

精益求精的生产现场管理是生产制造成本管控的关键。运用5S管理法，即整理、整顿、清扫、清洁、素养，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动，可以使企业有效地迈向全面质量管理。运用六西格玛管理法，通过对缺陷生产、防范产品责任风险、降低生产成本、提高生产效率和提高市场占有率等评价体系，推进产品及服务质量。

(五)质量成本的管控

质量成本主要包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本及外部损失成本等。工业企业应建立一套质量成本核算方法来计量质量成本的金额，然后对质量成本因素、效益和趋势进行分析，形成质量成本报告，作为企业制定质量方针目标、评价质量体系的有效性和进行质量改进的依据。

(六)人工成本的管控

首先企业必须提高对加强人工成本管理的认识。管理者要认识到它是关系人才资源开发，关系企业经济效益的提高，关系到对劳动消耗进行监督、投放的重要工作。

其次是精减人员、合理定岗定编。根据岗位说明书、劳动强度配备适当的人员，做到定员定岗，切勿因人定岗、积压冗员，充分调动每一个劳动者的积极性，加强用人管理，最大限度地提高劳动生产率。

最后加强人工成本的比率控制。目前在比率控制方面存在着在低水平的基础上收入过分向个人倾斜的问题。例如，有的企业劳动分配率、人事费用率和人工成本占总成本比重都高于行业平均水平，主要在于企业所创造的增加值中绝大部分用在了人工费用，而用于扩大再生产的积累所剩无几，明显存在收入过分向企业职工倾斜的问题。

成本决定一个企业的竞争力。工业企业的成本管控贯穿于经营活动的整个过程，是成本管理的重要环节。因此，在激烈的市场竞争下，企业为获得更好的生存发展空间，就必须建立健全的成本管控流程，积极调动各级员工参与成本控制。企业管理者也要转变传统狭隘的成本观念，结合企业的实际情况，充分运用先进的成本控制方法，卓有成效地实现降本的目的，从而增强企业的竞争力，使之持续健康发展。

给你找了篇文献，参考下吧试论我国机械自动化技术的发展冯衡滨( 黑龙江省工程咨询评审中心, 黑龙江哈尔滨150008)摘要: 机械自动化技术的应用与发展是机械制造业技术改造、技术进步的主要手段和技术发展的主要方向。就如何发展机械自动化技术从四方面进行阐述。关键词: 机械自动化; 技术; 应用与发展机械自动化, 主要指在机械制造业中应用自动化技术, 实现加工对象的连续自动生产, 实现优化有效的自动生产过程, 加快生产投入物的加工变换和流动速度。机械自动化技术的应用与发展, 是机械制造业技术改造、技术进步的主要手段和技术发展的主要方向。机械自动化的技术水准, 不仅影响整个机械制造业的发展, 而且对国民经济各部门的技术进步有很大的直接影响。如何发展我国的机械自动化技术, 应实事求是, 一切从我国的具体国情出发, 做好各项基础工作, 走中国的机械自动化技术发展之路。1 结合生产实际, 注重实用发展机械自动化技术。先进制造技术的全部真谛在于应用。发展机械自动化技术, 应以企业的生产和发展的实际需要及具体条件为导向。只有对合适的产品采用与之相适应的自动化方式进行生产, 才能收到良好的技术经济效益和社会经济效益。我国发展机械自动化技术, 应结合实际, 注重实用, 即对国民经济产生实际效益。那种盲目搞自动化、搞自动线的做法, 全年生产任务只需1~2 个月就完成的低负荷率生产也要搞的倾向应当纠正, 对国民经济不产生显著促进、效率低下的要缓搞。我们要的是效益, 而不单纯的是速度。2 发展投资少、见效快的低成本自动化技术。发展低成本自动化技术, 潜力大, 前景广, 投资省, 见效快, 提高自动化程度, 可以收到事半功倍的经济效果, 适合我国现阶段的发展需要和国情。20 世纪90 年代美国麻省理工学院提出的精节生产LP( Lean Production) 模式, 就是以最小的投入, 取得最大的产出的具体表现。借鉴国外发展机械制造业低成本自动化技术的经验是有益的。我国机械制造业各企业有大量的通用设备, 在发展现代机械自动化技术时, 应以原有的设备为主, 合理调整机床布局, 添加少量的数控设备, 引入CAD/CAM技术, 充分发挥计算机自动化管理的优势和人的创造性, 共同构成一个以人为中心, 以信息自动化为先导、树立自主的单元化生产系统, 为我国机械制造业自动化技术发展应用提供了一条投资少、见效快、效益高、符合我国国情的机械自动化技术发展应用新途径。通用机的局部自动化改装有重要意义。近期内我国对成本低、维修方便的通用机的需要量还是不会急剧下降的, 因为有广大的乡镇企业市场, 有小工厂、试验室、大型企业的工具车间等。3 结合中国国情, 发展现代机械自动化技术。实现机械自动化是一个由低级到高级、由简单到复杂、由不完善到完善的发展过程。当机械的操作采用自动控制器后, 生产方式才从机械化逐步过渡到机械控制( 传统) 自动化、数字控制自动化、计算机控制自动化。只有建立了自动化工厂后, 生产过程才能全盘自动化,才能使生产率全面提高, 达到自动化的高级理想阶段。中国实现机械自动化技术应是一个长期的过程, 不可能一蹴而就。当前, 中国机械制造业同世界先进水准也存在阶段性差距。在我国这种国情下, 普遍发展应用计算机集成制造系统的“全盘自动化”或“高度自动化”, 并不具备必要的基础技术、经验和投资能力。因此, 要不要普遍发展全盘自动化或高度自动化CIMS 技术, 一定要慎重行事。而且全盘自动化或高度自动化的CIMS 技术也并非我国机械制造业的当务之急, 只能列为机械制造自动化技术的主要发展方向。应该发展工艺成熟的大批量生产的自动化技术。我国现阶段, 在产品数量较大的同类产品连续流水作业的切削加工生产中, 自动化设备仍然是半自动机床、自动机床、组合机床及其组成的自动线、回转体零件加工自动线等。而在大批量的铸造、锻造、冲压、焊接、热处理和装配等生产中, 采用刚性自动化( 自动单机和自动线) 则是合理可行的, 能取得较好的经济效益; 对于品种稍多的成批生产, 应采用由快速重新调整的设备组成成组工段或流水线、可更换主轴箱组合机床自动线、短自动线和复合制造单元, 实现成组自动化; 而单件小批量生产, 应从推广成组技术入手, 适当发展采用数控机应酬或加工中心, 有针对性地建立一些揉性制造单元FMC( Flexible Manu- facturing Cell) , 可取得较好的经济效果。我国作为一个发展中国家, 考虑一切生产技术问题时的前提必须是适用。我国消化吸收国外柔性制造系统( Pseudo- FMS) ,是要确保必要的生产柔性的前提下, 优化人机界面, 不过分追求自动化, 尽可能建立较为完善的信息系统, 充分发展计算机管理的效益。系统中先进的自动化装备和普通设备并存, 系统的某些环节允许人工干预。这是一个典型的结合国情、实施适用先进方针的自动化技术解决方案。我国目前在消化呼吸、融会贯通国际上有用的自动化技术理论的基础上, 要努力做到从我国机械制造业的实际情况出发, 发展创新, 形成有国情特征的发展自动化技术理论和学说, 进行围绕计算机技术的柔性自动化技术的开发研究, 以适用为前提, 急需什么就解决什么, 取得实践经验再推广应用。4 抓好基础, 注重配套发展机械自动化技术。发展应用机械自动化技术, 要扎扎实实地抓好自动化技术应用项目的基础工作和从实际出发的推广应用工作, 既要发展主机, 也要配套发展自动化元件及控制系统。可编程控制器、微处理机、各种传感器、新型刀具、控制系统及系统软件、电子计算机等将是今后机械自动化的主要技术基础。研究生产大量性能优良、自动化水准高的机电产品是发展应用机械自动化技术的关键。自动化生产时, 在系统的结构、质量( 重量) 、体积、刚性和耐性等方面对现代机械自动化技术有着重要的影响, 机械技术应利用其它高新技术来更新, 实现与适应现代机械自动化技术的发展; 自动化生产时, 机械制造系统的自动控制、自动检测、伺服系统的操作等都少不了要应用微电子技术和自动控制理论; 自动化生产时, 信息的交换与处理、存取、运算、判断和决策等都少不了要应用计算机与信息处理技术。总之, 我国机械制造业发展应用自动化技术, 不但要起点高, 瞄准世界先进水准, 而且必须包括各种灵活的低成本、见效快的自动化技术, 坚持提高与普及相结合的方针, 我国的机械自动化技术发应应用才能健康地走上高速度、高质量和高效益之路。