日本精益制造方法研究论文

精益生产简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益生产在国内外的发展如下：1.精益生产在国外的发展现状以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，在六、七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。精益生产方式能给企业带来巨大效益，既有有形的成效，如库存降低、品质提高、开发与生产周期缩短、人员减少、市场反应速度加快等，又有企业员工综合素质的提高，价值观的认同、创新能力的提高及团队精神的树立等无形成果。日本丰田汽车实行了精益生产方式之后，在短短的三十几年里就将汽车产业落后于欧美的地位完全改观，2004年丰田所创造的利润全球第一，超过美国福特和通用的总和；到2007年其汽车销量全球第一，销售额为2528亿美元，净利润165．4亿美元，这相当于美国汽车三巨头加上德国大众和宝马的利润总和，市值2000多亿美元，比底特律三巨头总和的7倍还多，在世界的汽车舞台上独占鳌头。继精益生产在汽车行业取得成功后，日本国内的电子、计算机、飞机制造等离散制造业相继实施了精益生产方式，并取得了很大成功。后来，精益的思想逐步被钢铁、化工等流程制造业接受，这些行业纷纷结合自己行业特点，创造出自己的精益生产方式，以至于精益生产方式成为日本工业竞争战略的重要组成部分。它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。这种思想就是通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。目前精益的思想正被航空、以及零售服务业等非制造的产业吸收和创造性地运用，如：日本的7-Eleven便利商店，实时掌握顾客的购买需求，每天多次的快速补货，都成功地达到仅维持少量库存，同时又避免卖场货架缺货，增加产品销售的零售产业目标。从上世纪八十年代开始，在欧美及台湾、韩国等国家和地区的制造业内掀起了学习精益生产的浪潮。特别是美国制造业，不仅仅引入了精益生产体系，还基于自身信息技术的优势，创造性地将精益生产的许多思想应用于ERP系统中，使其ERP系统在80年代中后期开始领先世界。后来又把敏捷制造、流程重组、建立学习型组织与前者更好结合应用于企业，使精益生产更有本国特色，更具针对性。当然，欧美国家对精益生产的应用同样经历了由制造业再到非制造业的过程。如美国GE继在制造业实施精益生产取得成功后，更大力推动将精益导入在非制造的业务，GE消费金融服务在导入精益理念和作业改善之后，使得交易作业时间从35天减少为1一7天，大幅改善了阻碍业务成长的瓶颈，并使年营业额增加200万美元。目前，比较典型的运用精益生产方式取得成功的欧美及韩国企业有波音、戴尔、通用汽车、大众、福特、三星、现代等。甚至福特、通用、三星集团等企业进入中国后，也都采用精益生产，取得了出色的成绩，甚至比他们本国的企业更好，只是他们的精益生产更具中国特色。精益生产在上世纪70年代末期引入我国，长春第一汽车制造厂是最早引进精益生产方式的企业。80年代初一汽派出40人的考察团到丰田参考、学习半年回国后，在一汽的各分厂实施精益生产。由于受当时我国实行的是计划经济体制和地大物博传统思想的影响，精益生产未受到足够的重视。2.精益生产在国内的发展现状到了90年代以后，随着我国市场经济体制的建立、健全，竞争的加剧，一汽、上海易初摩托车厂、宝钢对精益运营的成功实施，国内更多的企业也逐渐意识到了精益运营管理的重要性及其广大的应用前景，纷纷在抓紧研究应用。目前，汽车、电子、医疗器械、机械等行业是精益生产普及程度较高的几个行业，也是精益制造较领先的行业。这些行业具有一些共同的特征：需求变化大、物料种类多、品种多、管理成本高、物料管理复杂。所有这些特征表现最为明显的是汽车行业，汽车业也一直走在精益自动化的前列，从整车装备开始，到汽车组装线，甚至汽车零配件供应商都较早贯彻了精益的思想。如一汽、奇瑞、三一重工、东风、上海大众汽车、青岛四方机车、康达油泵油嘴等。作为汽车零部件供应商的汽车发动机企业，以一汽丰发、上海通用、江西五十铃等合资的公司实施效果为先，比较全面地实施了精益生产体系；国内的江淮、奇瑞发动机厂等次之，其它的发动机企业也逐步结合自身实际，有步骤的引进、推广精益生产方式。电子行业如联想电子、华为、海尔电器等都导入了精益生产体系，并结合我国国情和各自的实际情况，摸索出一条适合自身的精益生产方式，取得丰富的经验，创造了明显的经济效益。但也有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应。究其原因，则非常复杂，有对精益生产理解不深，急攻近利，急于求成的思想，有推进过程中的基础管理提升，不能持之以恒的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题等不一而论。

《精益工作法---超级简单实用的个人绩效提升指南 》---丹尼尔·马科维茨 精益这个理念是由日本丰田公司率先提出的，丰田的精益生产方法就是一种为切实提高生产效率的基本工作方法，简单说就是“价值优先 ”、“优化流程 ”。精益理念的问世颠覆了人类对于工作生产的理念和模式，苹果，优衣库，耐克，英特尔等知名企业都是丰田的学生。 精益理念的核心有三个原则：杜绝一切浪费，压榨最高效率，创造最大价值。说白了，就是要把“高效率”三个字，摆在所有事情最前头。其榨干效率的要求，不仅仅针对生产线，而是从上到下，立体贯彻：从开始设计一款新车，在图纸里就体现简单高效；到了生产线，严格控制一切浪费；最后，周边供货商，也要一样来提高效率——从设计到制造再到外围供货，全程无“死角”。 精益理念不仅仅局限于企业生产，也适用于我们个人的工作领域。作者认为我们本质上其实和工厂是一样的，都是创造价值的。我们要把自己当做一间工厂来看待和管理的时候，才会避免浪费，提高效率。 1、学会扔东西学会断舍离，不乱买东西，扔掉没有用的东西，放弃对物质的依赖。三个月不用的东西就应该果断放弃。不要让过多的东西占领自己的物理空间和心智空间。 2、认清你的价值名片、职位不是你的价值，你的价值在于为公司提供合格的价值和产品。如何评价工作成果？一项工作活动，要说它有价值，必须：一、你的客户要愿意为你的这项活动付钱，二、必须对过去的产品或服务有实质性的提高，三、尽量一次性完成，不能返工。 3、把球传出去工厂是流水线，一定要让工作流动起来，最理想的工作状态就是，创造“流动性”，工作像河流一样开始流淌。如果如果工作经常在某个环节卡壳，变成静止的湖泊，那效率就下降了。 4、每次只干一件事 大脑的生理构造决定了人类的大脑天生不善于同事处理多件事，如果让它同时处理，它只会不停犯低级错误。 5、避免过多选择 过多的选择，会让人陷入不必要的纠结中，降低效率。

精益生产在国内外的发展如下：1.精益生产在国外的发展现状以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，在六、七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。精益生产方式能给企业带来巨大效益，既有有形的成效，如库存降低、品质提高、开发与生产周期缩短、人员减少、市场反应速度加快等，又有企业员工综合素质的提高，价值观的认同、创新能力的提高及团队精神的树立等无形成果。日本丰田汽车实行了精益生产方式之后，在短短的三十几年里就将汽车产业落后于欧美的地位完全改观，2004年丰田所创造的利润全球第一，超过美国福特和通用的总和；到2007年其汽车销量全球第一，销售额为2528亿美元，净利润165.4亿美元，这相当于美国汽车三巨头加上德国大众和宝马的利润总和，市值2000多亿美元，比底特律三巨头总和的7倍还多，在世界的汽车舞台上独占鳌头。继精益生产在汽车行业取得成功后，日本国内的电子、计算机、飞机制造等离散制造业相继实施了精益生产方式，并取得了很大成功。后来，精益的思想逐步被钢铁、化工等流程制造业接受，这些行业纷纷结合自己行业特点，创造出自己的精益生产方式，以至于精益生产方式成为日本工业竞争战略的重要组成部分。它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。这种思想就是通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。目前精益的思想正被航空、以及零售服务业等非制造的产业吸收和创造性地运用，如：日本的7-Eleven便利商店，实时掌握顾客的购买需求，每天多次的快速补货，都成功地达到仅维持少量库存，同时又避免卖场货架缺货，增加产品销售的零售产业目标。从上世纪八十年代开始，在欧美及台湾、韩国等国家和地区的制造业内掀起了学习精益生产的浪潮。特别是美国制造业，不仅仅引入了精益生产体系，还基于自身信息技术的优势，创造性地将精益生产的许多思想应用于ERP系统中，使其ERP系统在80年代中后期开始领先世界。后来又把敏捷制造、流程重组、建立学习型组织与前者更好结合应用于企业，使精益生产更有本国特色，更具针对性。当然，欧美国家对精益生产的应用同样经历了由制造业再到非制造业的过程。如美国GE继在制造业实施精益生产取得成功后，更大力推动将精益导入在非制造的业务，GE消费金融服务在导入精益理念和作业改善之后，使得交易作业时间从35天减少为1一7天，大幅改善了阻碍业务成长的瓶颈，并使年营业额增加200万美元。目前，比较典型的运用精益生产方式取得成功的欧美及韩国企业有波音、戴尔、通用汽车、大众、福特、三星、现代等。甚至福特、通用、三星集团等企业进入中国后，也都采用精益生产，取得了出色的成绩，甚至比他们本国的企业更好，只是他们的精益生产更具中国特色。精益生产在上世纪70年代末期引入我国，长春第一汽车制造厂是最早引进精益生产方式的企业。80年代初一汽派出40人的考察团到丰田参考、学习半年回国后，在一汽的各分厂实施精益生产。由于受当时我国实行的是计划经济体制和地大物博传统思想的影响，精益生产未受到足够的重视。2.精益生产在国内的发展现状到了90年代以后，随着我国市场经济体制的建立、健全，竞争的加剧，一汽、上海易初摩托车厂、宝钢对精益运营的成功实施，国内更多的企业也逐渐意识到了精益运营管理的重要性及其广大的应用前景，纷纷在抓紧研究应用。目前，汽车、电子、医疗器械、机械等行业是精益生产普及程度较高的几个行业，也是精益制造较领先的行业。这些行业具有一些共同的特征：需求变化大、物料种类多、品种多、管理成本高、物料管理复杂。所有这些特征表现最为明显的是汽车行业，汽车业也一直走在精益自动化的前列，从整车装备开始，到汽车组装线，甚至汽车零配件供应商都较早贯彻了精益的思想。如一汽、奇瑞、三一重工、东风、上海大众汽车、青岛四方机车、康达油泵油嘴等。作为汽车零部件供应商的汽车发动机企业，以一汽丰发、上海通用、江西五十铃等合资的公司实施效果为先，比较全面地实施了精益生产体系；国内的江淮、奇瑞发动机厂等次之，其它的发动机企业也逐步结合自身实际，有步骤的引进、推广精益生产方式。电子行业如联想电子、华为、海尔电器等都导入了精益生产体系，并结合我国国情和各自的实际情况，摸索出一条适合自身的精益生产方式，取得丰富的经验，创造了明显的经济效益。但也有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应。究其原因，则非常复杂，有对精益生产理解不深，急攻近利，急于求成的思想，有推进过程中的基础管理提升，不能持之以恒的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题等不一而论。

仅供参考：精益生产的产生给企业带来了新的机遇和挑战，企业面对这样的先进生产方式，一定要把握好，精益生产已经受到了很多管理者的亲睐，有的已经开始在做了，取得的成果还是不错的，那么企业在做精益生产之前一定要对精益生产能有一个深刻的了解，这也是为了更好的做好精益生产，也是为了企业的更好发展，那么如何正确理解精益生产？下面具体说一下。在20世纪90年代中国的工程界与企业界曾经掀起过"精益生产热",出版了不少的研究论文与书籍，但是自主的研究、开发与运用很少，大量是照抄照搬的"二手货",缺乏对丰田生产方式和精益生产的深入研究和了解，对实施精益生产的研究与准备不足。由于这个"热潮"包含了个别研究人员浓厚的想当然成分与误导，与实施者急于求成结合的"实践"造成了今天的后果：我们不得不重新学习、了解和利用JIT哲理与精益生产。美国麻省理工学院（MIT）在实施"国际汽车计划（IMVP）"形成的《改变世界的机器》一书中曾经提及："我们命名为'精益生产方式'的日本新技术（丰田生产方式）……",可是经过渲染后变成只有精益生产而不屑于丰田生产方式，误导了学习与研究的方向，主要是从其它国家学习与研究的结果转手学习、研究与运用精益生产。理论上，精益生产与丰田生产体系没有本质的区别，根本的是丰田生产体系。现在的共识是，丰田生产体系将替代大量生产方式与单件生产方式，已成为21世纪的世界制造业的主导生产方式。例如，在MIT上述着作中作者明确指出："我们确信精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪的全球标准生产体系".今天产业界已经提出"精益生产/丰田生产方式是21世纪的主导生产模式".因此，我们必须正视这一世界制造的发展趋势，积极地学习与运用丰田生产方式。近10年中国与许多其它国家一样，对丰田生产方式抱有某些偏见和误解。StuartCrainer在其着作《管理百年》中指出，过去40年（从20世纪60年代至今）西方汽车生产厂家总是落后（日本汽车厂家）一步，他们追赶的对象是日本的巨人--丰田公司。从理论角度看，精益生产没有任何创新性与革命性。事实上丰田生产体系/系统（或习惯称为精益生产）是建立在准时生产（JIT）、每个员工都对质量负责和价值流三个原则基础上。其本质是隐藏着戴明质量控制的灵魂与思想，即丰田公司采用的是戴明推行的质量管理基本原理。准时生产主张：基于盲目需求的汽车或其它产品的生产是没有用的，生产必须与市场需求密切联系；一切浪费（损耗）是不好的，必须执行按照订单或市场需求进行生产的准时制。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快纠正。这样，已经把新技术与技艺融入生产流程的分析、设计与再造和过程的连续改进，使企业的知识产权与技术优势蕴含在制造过程中。价值（Value）是一项财富、货物或服务（APICS,2002）。与价值概念相关的核心概念是："价值不是企业能控制的东西，它存在于顾客的心里","人们会把真正的价值归结于什麽，是你不能命令或控制的"（英国《FT全球经济报导》）。因此，价值的附加是企业追求的目标，并非企业可以"命令"或控制的。2001年RichardB. Chase把价值定义为质量除以价格。基于价值的管理（VBM,Value-basedmanagement）是指满足顾客创造共享财富的概念。价值驱动的企业（Value-drivenenterprise）是一种在原材料转换成最终货物或服务中附加顾客规定效用的组织。价值链（Valuechain）指的是公司能够向顾客售出货物与服务附加价值而接受顾客支付的功能/职能（APICS,2000）。价值流（Valuestream）是创造、生产和将货物或服务提供给市场的流动/过程。对于货物，价值流是由原材料供应、制造与装配和配送网络研组成。服务的价值流是由供应商、支持技术与人、服务的生产者和配送渠道构成。通过简单的商务或服务业网络可控制价值流（APICS,2002）。因此，应该把企业看作一系列相互关联、连续、统一完整的产品与服务生产与供应过程，包括了所有相关的供应商和市场顾客群。由此可见，价值流与供应链管理（SCM）和客户关系管理（CRM）密切相关，是企业商务运作的重大革新领域。譬如在信息技术的支持下，世界500强之首的沃尔玛公司实现了零售业供应链成本的降低。其实质是建立于获取竞争优势价值流的运作管理。因此，中国企业学习与实施精益生产的关键是：理解和掌握丰田生产体系的相关理念和上述三条基本原理。同时，去除浮躁与急于求成的心态，认真地把丰田精益生产方式的基本概念、基本原理、适用的新技术和新管理同企业的顾客与资源条件融合，并落实于整个制造流程（过程）中，以形成企业独有、难于被竞争对手学习、模仿与窃取的核心能力。一句话就是结合国情、企业实际学习、利用精益管理。注意事项企业在实施精益生产之前，一定要先学习精益生产，要对它有一个深刻的了解，这样也是为了以后更好的开展精益生产，没有一个好的理解和感受是很难将精益生产做好的，企业的发展需要这样先进的方式来支持，企业也要正确理解和实施。

? 一、未来的制造 从制造战略和制造管理的角度看，精益生产方式和精益管理己经成为各国发展制造业的重大战略和管理改进的关键。世界级先进的精益制造与管理公司多年的实践说明，精益生产方式的实施必须从下列几方面展开： 正确理解精益方式的理念、原理、方法与工具，结合国情与企业的实际，利用精益的理念改造企业的文化成为精益的，并从人员招聘、使用、激励和培训多方面使高层管理人员和各级员工都逐步成为精明强干的人才； 更多地关注学习与采样最新的精益技术、方法与工具； 把六西格玛法应用于企业，并利用六西格玛法跟踪企业精益方式的实施，向顾客提供高质量、"完美无缺"的产品与服务； 改造企业的供应链，进行精益的供应链管理和客户关系管理，将供应链中多余的水份"挤出、拎干"，造就一个能够支持企业精益运行的精益供应链； 利用横向对比获得的信息与数据有效地测度精益企业的业绩； 成功的关键是在学习研究精益企业案例的基础上引入精益管理专家实施精益管理。 二、如何正确理解精益生产? 在20 世纪90 年代中国的工程界与企业界曾经掀起过"精益生产热"，研究论文与书籍不少。但是，自主的研究、开发与运用很少，大量的是照抄照搬的" 二手货"，缺乏对丰田生产方式和精益生产的深入研究和全面正确的了解。对实施精益生产的研究与准备不足。由于这个热潮包含了个别研究人员浓厚的想当 然成分的错误导引和实施者急于求成的"实践"，造成了今大的后果--我们不得不重新学习、了解、认识和利用JIT 哲理与精益生产。 1、精益生产与丰田生产方式没有本质的区别 现在的共识是丰田生产体系将成为替代大量生产方式与单件生产方式、21 世纪的世界制造业的主导生产方式。例如，在MIT 上述著作中作者明确指出：" 我们确信精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为21 世纪的全球标准生产体系"。今天产业界已经提出"精益生产 /丰田生产方式是21 世纪的主导生产模式"。因此，我们必须正视这一世界制造的发展趋势，积极地学习与运用丰田生产方式。 近10 年我国与许多其它国家一样，对精益生产有着的某些偏见和错误的认识。Stuart Cramer 在其著作《管理百年》中指出，过去40 年(从20 世纪60 年代至今)西方汽车生产厂家总是落后(日本汽车厂家)一步，他们追赶的对象是日本的巨人--丰田公司。从理论角度看，精益生产没有任何创新性与革命性。事实上丰田生产体系/系统(或习惯称为精益生产)是建立在准时生产(JIT)、每个员工都对质量负责和价值流三个原则基础上。其本质是隐藏着戴明质量控制的灵魂与思想，即丰田公司采用的是戴明推行的质量管理基本原理。准时生产主张：基于盲目需求的汽车或其它产品的生产是没有用的，生产必须与市场需求密切联系；一切浪费(损耗)是不好的，必须执行按照订单或市场需求进行生产的准时制。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快地纠正。在丰田生产体系中己经把新技术与技艺融入生产流程的分析、设计与再造和过程的连续改进中，使企业的知产权与技术优势蕴含在制造过程中。 2、"拉式生产方式"就一定比"推式生产方式"好? 在90 年代曾经流传过"拉式生产方式比推式生产方式好"的看法。诚然，丰田生产方式中一个重大的创建是提出拉式生产方式。但是，这一结论不符合生产实践的结果。约束理论(TOC)的分析说明，无论拉式方式还是推式方式都有自己应用的条件和运用范围，企业的任务是如何根据TOC 的分析结果灵活地确定选取那一种方式，而不是主观地"抬拉式方式压推式方式"。经过对比分析与研究可得出以下应该掌握的三个基本要点： 拉式方式管理与运作的基本特征是信息流的流动方向与物料流的流动方向相反，其生产计划的产量与实际的产量相同，可以实现零库存或少库存。 推式方式管理与运作的基本特征正好与拉式方式相反，信息流运动的方向与物料流的运动方向相同，其计划的产量与实际生产的产量不同。因为，这种生产方式要求利用中间库存(WIP)对生产线上相互关联的工作站(工作中心)间，特别是与瓶颈工作站之间的耦合交互作用，实现解耦，以消除或缓解耦合作用带来的麻烦。 所以，中国企业学习与实施精益生产的关键是去除浮躁与急于求成的心态，认真地把精益生产的基本概念、基本原理、适用的新技术和新管理同企业的顾客与资源条件融合，并落实于整个制造流程(过程)中，以形成企业独有、难于被竞争对手学习、模仿与窃取的竞争优势。 机械工业出版社机械分社结合目前企业在精益生产方面所遇到的困惑，特邀资深外企高管杨申仲先生，编写了一本《精益生产实践》，书中汇集了大量可借鉴的企业实际应用管理图表，针对性强、实用性强、可采纳和参考性强。实为企事业单位管理不可多得的好书，降低成本，提高利润的法宝！ 图书类别：生产技术管理 书名：精益生产实践 书号：978-7-111-30489-0 作者：杨申仲主编 出版日期：2010 年7 月 开本：B5 页数：312 页 字数：402 千字 定价：39.00 元 内容简介： 本书是作者多年从事外资企业高层管理工作的经验总结，也是作者对"精益生产"这一管理概念的实践总结。 本书共分十章。从我国制造业面临的挑战、精益生产的发展、精益企业与精益思想的统一、精益生产运营、精益质量管理、精益物料采购及供应商管理、精益设备管理、精益安全管理到精益财务(总务)管理等内容，进行了全面地和具体地实操性介绍。 书中汇集了大量可借鉴的企业实际应用管理图表，针对性强、实用性强、可采纳和参考性强。 本书可供广大企事业单位各层管理工作者参考、借鉴，对大中专院校管理专业的师生有理论联系实际的参考价值。 精益生产实践/杨申仲主编.-北京：机械工业出版社，2010.5 ISBN 978-7- 111-30489-0 F273-53 策划编辑：沈红责任编辑：沈红 2010 年7 月第1 版·第1 次印刷 169mm×239mm·19.5 印张·402 千字 0001-3000 册 定价：39.00 元 目录 前言 第一章我国制造业面临的挑战 第一节制造业近年来的发展 第二节制造业调整和振兴计划 第三节制造业可持续发展的实施 第四节制造业产业结构调整方向 第二章精益生产的发展 第一节单件小批生产 第二节批量生产 第三节精益生产方式 第四节精益生产原则 第三章精益企业生产与精益思想 第一节建立精益生产管理模式 第二节精益企业管理 第三节培育精益企业 第四节精益本质 第五节营造精益思想 第四章精益生产运营 第一节丰田生产核心解析 第二节生产运营管理 第三节作业工艺表(工程QC 表)与工序检验标准(检查成绩表) 第四节批次管理 第五节初物管理 第六节在制品管理 第七节生产能力展现 第八节生产计划及控制 第五章精益技术管理 第一节技术管理 第二节产品工艺管理 第三节新品开发 第四节技术工作流程 第六章精益品质管理 第一节品质管理的内容 第二节建立品质评价 第三节品质保证体系 第四节工艺品质管理表 第五节异常处理 第六节抽样检验 第七章精益物料、采购及供应商管理 第一节物料管理 第二节采购管理 第三节供应商管理 第八章精益设备管理 第一节现代设备管理 第二节TPM(设备)管理体系 第三节设备工艺布置 第四节设备状态管理 第五节设备诊断技术 第六节RBI 检验技术的应用 第七节设备、设施及工作环境管理和控制 第九章精益安全管理 第一节企业安全管理 第二节危险等级划分 第三节安全性评价 第四节精益安全管理方法 第十章财务(总务)管理 第一节财务(总务)管理制度 第二节年度综合计划预算 第三节财务工作流程及图表 第四节财务支出款项规定 第五节常见九种浪费 第六节岗位职权职责 第七节工作报告要求 参考文献 前言 当前，我国经济正面临着一场前所未有的挑战。产品更新明显加快；生产成本急剧上涨；客户(市场)要求日益提高；企业(单位)的利润率一降再降，进入了"微利时代"。从经济发展来讲，这是一个不可避免的大趋势。中国已进入深度工业化阶段，这个阶段有三个重要特征：其一，市场经济已从广度转变为深度，企业的生存机遇已明显下降；其二，企业已从单一制造转向产业链的高端延伸，或产品系列批量加大迫使企业去寻找新的突破；其三，产品利润空间已经严重萎缩，企业过去依靠低劳动力成本、高工作负荷支撑企业运行力度明显下降。为了抓住当前市场机遇，在行业中站稳脚跟，并实现企业成长所必须的积累，通过精益生产，逐步建立精益经营管理及思想，使产品生产周期再缩短5%~~10%；产品库存再降低10%~15%；生产效率再提高5%；不合格率再降低 10%等。精益生产与经营其本质就是追求效率和价值体现，即做同样的事情比对手做得更好，使企业不断提高实现市场要求的执行力！ 精益生产的关键是：清除浪费、实现管理价值流过程，并降低或清除过程中的非增值活动，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。 本书通过大量生产实践案例，使企业更快地了解和应用国际先进管理方法。针对改革开放以来在市场竞争中出现的新情况、新动向、新问题，广大企业经营者亟需一部系统讲述精益生产实践的专业管理书籍，以便指导当前工作。本书是作者多年来从事外资企业高层管理工作的经验总结，也是作者对"精益生产 "这一管理概念的实践总结。本书取材广泛，并由最新的企业管理资料以及实践应用的图表汇集而成。可供广大生产管理人员、企业领导参考使用；同时对于高等院校管理专业师生、工矿企业开展继续教育，也是一本颇有价值的参考培训教材。 本书第一章、第五章、第六章由杨申仲、徐小力、王亮、杨炜编写；第二章由杨申仲、杨炜、李秀中、王亮编写；第三章由杨申仲、陆泳凯、王枫、朱同裕编写；第四章由杨申仲、杨炜、李庆东、谭根龙编写；第七章由杨申仲、徐小力、王亮、朱同裕编写；第八章、第十章由杨申仲、徐小力、杨炜、陆泳凯、王枫、李庆东、王亮编写；第九章由杨申仲、徐小力、李秀中、杨炜、朱同裕编写。 由于编者水平有限，书中不足之处在所难免，请读者指正。 更有好书推荐： 图书类别：企业管理 书名：精益生产实践：任何规模企业实施完全宝典 丛书名：国际制造业先进技术译丛 书号：978-7-111-25218-4 作者：(美)霍布斯著；周海鹏，柴邦衡译 出版日期：2009 年1 月 开本：B5 页数：228 页 字数：242 千字 定价：38.00 元 内容简介： 实施精益生产是制造类企业提高核心竞争力的有效途径，本书原作者在多个行业都有丰富的精益生产的实践经验，在书中完整叙述和说明了实施精益生产的策划、运行和维护各方面的细节。 本书内容共3 篇9 章，论述了精益生产的历史和现代应用；如何进行战略业务分析；理解你的产品、工艺和需求；具有连接和平衡工序的生产线布置及工位标识；看板策略；用看板系统管理创新；团队的建立；实施精益生产过程中的里程碑检查清单；对精益生产线进行管理。 本书可供制造业的企业领导和生产管理人员全面了解精益生产，并可作为精益生产实施的指导用书。