钢筋弯曲性能分析论文格式

模具-注塑-方便饭盒上盖设计 0.5S稳压器盖板冲裁模设计 102机体齿飞面孔双卧多轴组合机床及CAD设计 10t桥式起重机小车运行机构设计 118面板注射模设计 11YQP36预加水盘式成球机设计 200米液压钻机变速箱的设计 20米T梁毕业设计 26手机外壳造型及设计步骤文档 27m3矿用挖掘机斗杆结构有限元分析 300×400数控激光切割机XY工作台部 3L-108空气压缩机曲轴零件 4岩心钻机升降机的设计 6136车床数控改造 6层框架住宅毕业设计结构计算书 8英寸钢管热浸镀锌自动生产线设计 A6140车床尾座体工艺工装设计 AWC机架现场扩孔机设计 BW-100型泥浆泵曲轴箱与液力端特性分析、设计 C618数控车床的主传动系统设计 C616型普通车床改造为经济型数控车床 CA-20地下自卸汽车工作、转向液压系统 CA6140车床后托架的加工工艺与钻床夹具设计 CA6140车床主轴箱的设计 CA6140杠杆加工工艺 CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计 CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计 CG2-150型仿型切割机 DTⅡ型固定式带式输送机的设计 DTⅡ型皮带机设计 FXS80双出风口笼形转子选粉机 GBW92外圆滚压装置设计 JLY3809机立窑(窑体及卸料部件) JLY3809机立窑（加料及窑罩部件）设计 JLY3809机立窑（总体及传动部件）设计 jx249乘客电梯的PLC控制 jx261组合机床主轴箱及夹具设计 MG132320-W型采煤机左牵引部机壳的加工工艺规程及数控编程 MG250591-WD型采煤机右摇臂壳体的加工工艺规程及数控编程 mj002数控技术和装备发展趋势及对策 mj016注射器盖毕业设计全部 mj020冲压模系统设计（金属） mj027我国数控机床的现状和发展趋势 mj030现在的工艺设计 MQ100门式起重机总体 MR141剥绒机锯筒部工作箱部和总体设计 NK型凝汽式汽轮机调节系统的设计 PF455S插秧机及其侧离合器手柄的探讨和改善设计 PLC控制机械手设计 PLC在高楼供水系统中的应用 Q3110滚筒式抛丸清理机的设计(总装、弹丸循环及分离装置、集尘器设计) Q3110滚筒式抛丸清理机的设计(总装、滚筒及传动机构设计) R175型柴油机机体加工自动线上多功能气压机械手 SF500100打散分级机回转部分及传动设计 SF500100打散分级机内外筒体及原设计改进探讨 SF500100打散分级机总体及机架设计 SPT120推料装置 SSCK20A数控车床主轴和箱体加工编程 T611镗床主轴箱传动设计及尾柱设计 WH212减速机壳体加工工艺及夹具设计 WHX112减速机壳加工工艺及夹具设计 X5020B立式升降台铣床拨叉壳体 X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计 X700涡旋式选粉机 XK5040数控立式铣床及控制系统设计 XKA5032A数控立式升降台铣床自动换刀装置的设计 XQB小型泥浆泵的结构设计 XX包装机总体设计及计量装置设计 Y32-1000四柱压机液压系统设计 YZJ压装机整机液压系统设计 Z30130X31型钻床控制系统的PLC改造 Z3050摇臂钻床预选阀体机械加工工 Z90型电动阀门装置及数控加工工艺的设计 ZL05微型轮式装载机总体设计 ZL15型轮式装载机 ZUO半自动液压专用铣床液压系统设计 “包装机对切部件”设计 “填料箱盖”零件的工艺规程及钻孔夹具设计 Φ1200熟料圆锥式破碎机 Φ3×11M水泥磨总体设计及传动部件设计 板材送进夹钳装置 半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计（夹具设计） 半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计（镗削头设计） 棒料切割机 杯子的三维设计 笔盖的模具设计 标牌雕刻数控加工工艺设计 拨叉零件工艺分析及加工 插秧机系统设计 叉杆零件 柴油机连杆的加工工艺 柴油机气缸体顶底面粗铣组合机床总体及夹具设计 铲平机的设计 车床变速箱中拔叉及专用夹具设计 车床的大修理 车床数控改造 车床主轴箱箱体右侧10-M8螺纹底孔组合钻床设计 车载装置升降系统的开发 齿轮架零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计 冲大小垫圈复合模 冲击回转钻进技术 出租车计价器系统的设计 传动齿轮工艺设计 垂直多关节机器人臂部和手部设计 粗镗连杆大头孔专用镗床总体及镗削头设计 大模数蜗杆铣刀专用机床设计 大型制药厂热电冷三联供 大型轴齿轮专用机床设计 大直径桩基础工程成孔钻具 带式输送机自动张紧装置设计 带式运输机用的二级圆柱齿轮减速器设计 带位移电反馈的二级电液比例节流阀设计 袋泡茶包装机 设计 单拐曲轴机械加工工艺 单线画线机 低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程 地下升降式自动化立体车库 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立式钻削中心主轴系统结构设计 论文编号:JX472 有设计图，论文字数:19933,页数:64 有开题报告，任务书 摘要 随着数控技术的发展，传统的立式钻床、铣床等设备并不能满足高加工精度，高加工效率，高速加工的加工要求。为此，在传统的立式钻床、铣床与新型数控机床技术的基础上，开发了以钻削为主，并兼有攻丝、铣削等功能，且备有刀库并能够自动更换刀具来对工件进行多工序加工的数控机床—钻削中心。 本文主要针对钻削中心的主轴系统进行设计。在本设计中，主轴调速取消了齿轮变速机构，而是由交流电动机来调速；主轴与电机轴之间采用多楔带传动；主轴内部刀具的自动夹紧，则采用了碟形弹簧与气压传动技术；主轴的垂直进给采用了半闭环伺服进给系统；主轴的支承采用了适应高刚度要求的轴承配置。 总之，通过对主轴系统的设计，使系统满足了钻削中心高效、高加工精度的要求。 关键词 数控技术 钻削中心 主轴系统 Abstract With the development of NC technology, the traditional vertical drilling, milling machine and other equipment and can not meet the high precision machining, Processing high-efficiency, high-speed machining requirements. Therefore, in the traditional vertical drilling machine, CNC milling machine and new technology on the basis of developing a drilling mainly, and both tapping, milling, and other functions, With cutting tool can automatically replace the multi-process workpiece machining CNC machine tools – Drilling Center. This paper is concerned with the drilling spindle system design. In this design, the spindle speed of the complete elimination of the variable speed gear, and a fully by the AC motor is to be achieved. Wedge Belt Drive is used between spindle and motor shaft. Internal spindle automatic tool clamping, the use of a disc spring with pressure transmission technology;The vertical axis feed using a semi-closed-loop servo control system; The supporting of spindle uses high stiffness requirements of the bearing arrangement. In short, through the spindle system design, allowing the system to meet the drilling center efficient, high-precision processing of the request. Keywords NC technology Drilling Center spindle system 目录 摘要I Abstract II 第1章 绪论 1 1.1数控技术发展状况及发展趋势 1 1.1.1概述 1 1.1.2数控技术国内外发展现状 2 1.1.3数控系统的发展趋势 2 1.2 课题研究的目的与意义 5 1.3设计方案的确定 6 第2章 钻削中心主轴部件结构设计 7 2.1 主轴的结构设计 7 2.1.1主轴的基本尺寸参数的确定 7 2.1.2主轴端部结构 8 2.1.3主轴刀具自动夹紧机构 9 2.1.4主轴的验算 11 2.1.5主轴材料和热处理的选择 15 2.2主轴传动的设计 16 2.2.1传动方式的选择 16 2.2.2多楔带带轮的设计计算 17 2.2.3多楔带的选择及带轮尺寸参数的确定 19 2.2.4传动件在主轴上的位置 20 2.2.5主轴电动机的选择 21 2.3主轴轴承 22 2.3.1主轴轴承的选用 22 2.3.2主轴轴承的配置 24 2.3.3滚动轴承调整和预紧方法 24 2.3.4主轴轴承的润滑 25 2.4碟形弹簧的计算 27 2.4.1钻削力分析 27 2.4.2碟形弹簧设计计算 29 2.4.3碟形弹簧的校核 31 2.5气缸的设计计算 33 2.5.1气缸的结构设计 33 2.5.2气动回路的选择 37 第3章 主轴进给系统的设计 39 3.1 概述 39 3.1.1伺服进给系统的组成 39 3.1.2伺服进给系统的类型 39 3.2 进给系统设计计算 41 3.2.1主要参数的设定 41 3.2.2切削力的估算 41 3.2.3滚珠丝杠副设计计算 42 3.2.4丝杠的校核 45 3.2.5选伺服系统和检测装置 47 3.2.6伺服电机计算 47 结论49 致谢50 参考文献 51 附录1 52 附录2 57 以上回答来自:

少打机，多读书，除了死啃别无他法。或者找人指导

一、描述：试验数据、失效图片二、分析原因：人（焊工操作、焊接接头处理、操作手法）、设备（焊机选配）、焊接材料（焊材、焊料材质）、工艺（焊接参数的选配、焊接坡口是否规范）、焊接环境（温湿度、如果是室外焊接的风向风速），必要时联合操作人员、工艺人员一起成组分析。三、分析过程（数据和事实）四、分析结论五、针对脆性断裂的根本原因的纠正与预防措施或建议。 如果限于个人知识和经验不足，可联合操作、工艺技术人员一起组队分析，以8D或QCC成果方式产生报告，

对钢筋混凝土用热轧带肋钢筋质量问题简要剖析1 化学成分（1）由于化学成分超出标准允许范围，往往造成钢材性能不合格。如：1997年6月发陕西府谷电厂ø22 mm热轧带肋钢筋在使用时发生脆断，经取样化验分析，碳、硅、猛含量分别达到0．31％、0．86％、2．83％，均大大超出标准规定上限，造成冷弯脆断。（2）钢中碳、锰、硅含量低于下限，造成钢材性能偏低。1995年我公司发往山西省潞安钢铁炉料公司ø22 mm热轧带肋钢筋，在抽查中发现有 2支样品力学性能不符合标准，力学性能抽查结果如表3所示。表3 抽查性能分析结果屈服强度/MPa 抗拉强度/MPa 伸长率/% 冷弯 330 475 31 合格 320 465 30 合格 对其样品进行化学成分分析，结果如表4.表4 化学成分分析结果C/% Mn/% 判定结果 0.145P 1.31 不合格 0.155 1.31 不合格 由于成分低于标准下限，造成钢筋性能不符合标准。（3）成分不均，偏析严重，形成带状组织，造成材料各向异性。（4）残余元素总量较高，碳当量偏高，造成钢材冷弯脆断。2000年8月 10日二轧厂生产的ø18 mm热轧带肋钢筋，经榆次昌泰公司销往山西省万家寨引黄工程后，在工地验收时发现断裂现象。我公司在顾客取过试样的3支钢材上各取1支样，试验结果有2支断裂，其中 1支试样抗拉强度达850 MPa，且无屈眼点。钢研所对其中1支断裂试样进行化学成分分析，结果是五大元素都在标准范围内，残余元素铬含量高达0．413％，超出标准规定0．113％，铬、镍、铜的残余总量达0．608％，超出标准规定的0．008％；实际碳当量值达0．58％，超出标准规定值0．06％。2 金相组织钢研所对在2000年8月万家寨引黄工程抽样检查中发生断裂的样品进行金相组织测试，结果金相组织为：铁素体+贝氏体+少量珠光体，与常规的HRB335金相组织铁素体+珠光体有很大不同，从贝氏体产生的原因分析，主要是钢中含铬、镍元素比例高，再由于外界冷却速度过快，导致心部为羽毛状上贝氏体；边部为针状下贝氏体，贝氏体具有较高的硬度同时降低钢的塑性，因此产生弯曲断裂现象。组织晶粒粗大，脆性增加，1996年10月发往运城拖配厂ø25 mm带肋钢筋，在使用时冷弯脆断，经测试晶粒度在8级。3 重量偏差负公差轧制，减少了钢筋断面尺寸，从而出现小规格理论重量较实际重量差异增加，甚于超出标准规定的重量偏差；由于断面减少，而试验方法是采用公称断面测算性能，从而影响钢筋性能，按平均3％重量偏差测定，相对公称横截面积按510 MPa抗拉强度计算，负差可降低抗拉强度15 MPa，降低屈服强度近 10 MPa。4 塑性夹杂物较多且分布于表面生产工艺对热轧带肋钢筋质量问题的影响我公司生产钢筋混凝土用热轧带助钢筋主要生产工艺为 3座 15 t氧气顶吹转炉，连铸坯为150 mm × 150 mm ×（3200～4000）mm，经三段连续式油气混烧式加热炉加热后再经 550 × 1／430 × 2／330 ×（2+1）／330 ×1轧机轧制成 ø18-ø32 mm热轧带助钢筋。影响钢筋混凝土用热轧带助钢筋质量的因素有：冶炼工艺、轧制工艺以及其他因素，下面仅就轧制工艺的影响作一探讨。5．1 加热温度、终轧温度的影响钢筋混凝土用热轧带肋钢筋由于碳、锰、硅含量较碳素结构钢高，因此在加工中变形抗力大，为使变形抗力降低，塑性增加，往往希望加热温度高些，但轧制加热温度过高（1150℃以上）特别是终轧温度过高（1000～1050℃），轧后慢冷，会使钢筋组织晶粒粗大，形成网状铁素体与魏氏组织，降低钢筋的韧塑性，造成脆断。5．2 冷却速度的影响终轧温度过高，也使钢筋轧后冷却速度相应增大，使钢容易形成贝氏体与伪共析组织，这类组织除硬度强度偏高外，其他性能都很差，是导致钢筋脆断的原因之一。5．3 轧制速度的影响（表5）二轧厂轧制速度在原来的4．2 m／s基础上，通过成品单拖，更换单带电机，增加中轧机和成品轧机田径和半连轧改造等方法提高了轧制速度：1979年前，轧制线速度为4．2 m／s；1979～1980年，成品单拖轧制速度为5．53 m／s；1980～1984年，更换电机后轧制速度为 6．7 m／s；1984年- 1999年，增加辊轻，轧制速度为7．6 m／s；1999年半连轧改造后轧制速度为8．5 m／s。表5 轧制速度对抗拉强度的影响规格/mm 轧速/m·s-1 6.7 7.6 8.5 ø18 592.10 585.29 583.29 ø20 595.38 586.82 577.64 ø22 584.94 582.66 568.32 ø25 581.72 579.79 559.46 注：表中数据为随机抽取100个连续炉批号抗拉强度的算术平均值。从表5可以看出，由于轧制速度的提高，轧制周期缩短，抗拉强度普遍下降，特别是大规格。其原因是终轧温度过高，轧后慢冷，会使钢筋中晶粒粗大，形成网状铁素体与魏氏体，降低钢筋的韧塑性，造成抗拉强度值降低。6 改善和提高钢筋混凝土用热轧带肋钢筋质量措施（1）为保证钢的内在质量，在优化合金结构时，要严格工艺操作规程，把碳、锰、硅含量尽量控制在中限，特别是锰含量控制在1．30％～1．45％之间较佳。（2）冶炼时合金配比要合理、得当，并按规定要求进行吹氮，确保钢水成分均匀，控制得当。（3）采用V、Ni、Ti微合金元素，可细化组织，增加强度。（4）采用低温轧制，获得较细小的铁素体，增加贝氏体数量，从而提高钢的强度、韧性。严格控制加热温度和终轧温度，钢坯加热温度控制在1100℃～1150℃较为理想，使原始晶粒不易长大；终轧温度控制在830℃，采用喷雾冷却，可显著细化晶粒，并严格执行轧制工艺制度。（5）为防止孔型过度磨损，保证成品钢材外形规格尺寸和表面质量符合标准要求，要严格执行换辊倒槽制度。（6）增加芯热回炉控制冷却工艺，可大大提高钢材的强度（150—230 MPa）、焊接性能、延伸性能和弯曲性能，减少不合格品。6 结语对影响热轧带助钢筋质量问题的主要因素进行了初步的分析，并和相关工程技术人员进行了充分的探讨，除论证了影响产品质量的各类因素和提出需要改善产品质量的措施外，还针对产品的特性、质量问题产生的原因进行对策实施、攻关，争取使公司的主导产品——热轧带肋钢筋真正用于国家的大型工程并保质保量打出名牌，赢得顾客的充分信赖。