冲压生产效率提升研究生论文

提供些论文材料参考在冲裁模的设计中，凸凹模间隙的合理选取，是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时，凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上，否则冲片边缘将出现不允许的毛刺，使得刃口粘结严重，磨损加快，进而影响模具的寿命。所以，如何选取合理的凸凹模间隙，是模具设计时不容忽视的问题。 通常情况下，模具设计中间隙一般都按设计手册推荐的间隙值选取。例如，我厂电机定、转子片为0. 5mm 的硅钢片， 手册推荐的间隙为0 . 0 4 ～0. 07mm ，约为材料厚度的8 %～14 %。按照这个间隙，冲出的定、转子片毛刺虽能控制在规定范围内。但由于间隙偏小，使得凸模与被冲的孔之间、凹模与落料之间的摩擦严重，造成凸模和凹模侧壁产生粘结，卸料力增大，影响冲片断面的质量，刃口容易变钝，冲片易出毛刺，且毛刺增长过快，甚至发生凹模胀裂现象，致使模具寿命下降。且取小间隙时，由于弹性回跳作用，落料件尺寸大于凹模，冲出的孔径小于凸模，从而造成冲片的尺寸精度出现误差。 为提高冲片质量，延长模具寿命，根据国内外资料信息，在实践中对模具间隙做了试验摸索，证明放大间隙是非常有效的。 经过多次对0. 5mm 厚硅钢片冲裁的试验，发现间隙值在材料厚度的20 %左右范围内，即间隙值为0. 09～0. 11mm 最为合适。采用这个间隙，可以获得如下效果: (1) 提高了冲片质量。刃口锋利时毛刺小，冲裁过程中毛刺增长缓慢。 (2) 冲片表面平整度大大改善，特别是相邻孔之间。 (3) 凸凹模侧壁无粘结，减小了卸料力。 (4) 延长了模具寿命。 刃磨一次可以保证较的冲次，从而减少刃磨次数，提高了生产效率。放大间隙还可降低模具制造的费用。例如，对于冲裁1. 5mm 厚O8F 冷板，手册推荐的间隙值为0. 15～0. 18mm ，用线切割加工凸凹模无法保证模具的间隙(钼丝直径为0. 12mm) ，因此不得不将凸凹模分别切割，结果既费材料又费工时。当选择较大的间隙时(按料厚的20 %左右) ，则问题迎刃而解，可顺利地一次切割出凸凹模，从而降低模具制造的费用，冲片质量也可保证。 实践证明，合理地放大间隙，可使冲裁质量得到有效的保证，且模具寿命能提高2～3 倍。希望采纳

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制定冲压工艺的程序 制定冲压工艺的原始资料制定冲压工艺的原始资料制定冲压工艺的原始资料 冲压工艺规程的制定应在收集、调查研究并掌握有关设计的原始资料基础上进行，冲压工艺的原始资料主要包括以下内容: 1.冲压件的产品图及技术要求 产品图是制定冲压工艺规程的主要依据。产品图应表达完整，尺寸标注合理，符合国家制图标准。技术条件应明确、合理。由产品图可对冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及装配关系、使用性能等有全面的了解。以便制定工艺方案，选择模具类型和确定模具精度。当产品只有样机而无图样时，应对样机测绘后绘制图样，作为分析与设计的依据。 2.产品原材料的尺寸规格、性能及供应情况 原材料的尺寸规格是指坯料形式和下料方式，冲压材料的力学性能、工艺性能及供应状况对确定冲压件变形程度与工序数目、冲压力计算等有着重要的影响。 3.产品的生产批量及定型程度 产品的生产批量及定型程度，是制定冲压工艺规程中必须考虑的重要内容。它直接影响到加工方法的确定和模具类型的选择。 4.冲压设备条件 工厂现有冲压设备状况，不但是模具设计时选择设备的依据，而且对工艺方案的制定有直接影响。冲压设备的类型、规格、先进与否是确定工序组合程度、选择各工序压力机型号、确定模具类型的主要依据。 5.模具制造条件及技术水平 工厂现有的模具制造条件及技术水平，对模具工艺及模具设计都有直接的影响。它决定了工厂的制模能力，从而影响工序组合程度、模具结构及加工精度的确定。 6.其它技术资料 主要包括与冲压有关的各种手册(冲压手册、冲模设计手册、机械设计手册、材料手册)图册、技术标准(国家标准、部颁标准及企业标准)等有关的技术参考资料。制定冲压工艺规程时利用这些资料，将有助于设计者分析计算和确定材料及精度等，简化设计过程，缩短设计周期，提高生产效率.冲压件的分析 它包括两方面:冲压件的经济性分析;冲压件的工艺性分析。 (1)冲压件的经济性分析 根据产品图或样机，了解冲压件的使用要求及功用，根据冲压件的结构形状特点、尺寸大小、精度要求、生产批量及原材料性能，分析材料的利用情况;是否简化模具设计与制造;产量与冲压加工特点是否适应;采用冲压加工是否经济。 (2)冲压件的工艺性分析 根据产品图或样机，对冲压件的形状、尺寸、、精度要求、材料性能进行分析，判断是否符合冲压工艺要求;裁定该冲压件加工的难易程度;确定是否需要采取特殊的工艺措施