车间精益管理国外研究现状论文

精益生产在国内外的发展如下：1.精益生产在国外的发展现状以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，在六、七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。精益生产方式能给企业带来巨大效益，既有有形的成效，如库存降低、品质提高、开发与生产周期缩短、人员减少、市场反应速度加快等，又有企业员工综合素质的提高，价值观的认同、创新能力的提高及团队精神的树立等无形成果。日本丰田汽车实行了精益生产方式之后，在短短的三十几年里就将汽车产业落后于欧美的地位完全改观，2004年丰田所创造的利润全球第一，超过美国福特和通用的总和；到2007年其汽车销量全球第一，销售额为2528亿美元，净利润165.4亿美元，这相当于美国汽车三巨头加上德国大众和宝马的利润总和，市值2000多亿美元，比底特律三巨头总和的7倍还多，在世界的汽车舞台上独占鳌头。继精益生产在汽车行业取得成功后，日本国内的电子、计算机、飞机制造等离散制造业相继实施了精益生产方式，并取得了很大成功。后来，精益的思想逐步被钢铁、化工等流程制造业接受，这些行业纷纷结合自己行业特点，创造出自己的精益生产方式，以至于精益生产方式成为日本工业竞争战略的重要组成部分。它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。这种思想就是通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。目前精益的思想正被航空、以及零售服务业等非制造的产业吸收和创造性地运用，如：日本的7-Eleven便利商店，实时掌握顾客的购买需求，每天多次的快速补货，都成功地达到仅维持少量库存，同时又避免卖场货架缺货，增加产品销售的零售产业目标。从上世纪八十年代开始，在欧美及台湾、韩国等国家和地区的制造业内掀起了学习精益生产的浪潮。特别是美国制造业，不仅仅引入了精益生产体系，还基于自身信息技术的优势，创造性地将精益生产的许多思想应用于ERP系统中，使其ERP系统在80年代中后期开始领先世界。后来又把敏捷制造、流程重组、建立学习型组织与前者更好结合应用于企业，使精益生产更有本国特色，更具针对性。当然，欧美国家对精益生产的应用同样经历了由制造业再到非制造业的过程。如美国GE继在制造业实施精益生产取得成功后，更大力推动将精益导入在非制造的业务，GE消费金融服务在导入精益理念和作业改善之后，使得交易作业时间从35天减少为1一7天，大幅改善了阻碍业务成长的瓶颈，并使年营业额增加200万美元。目前，比较典型的运用精益生产方式取得成功的欧美及韩国企业有波音、戴尔、通用汽车、大众、福特、三星、现代等。甚至福特、通用、三星集团等企业进入中国后，也都采用精益生产，取得了出色的成绩，甚至比他们本国的企业更好，只是他们的精益生产更具中国特色。精益生产在上世纪70年代末期引入我国，长春第一汽车制造厂是最早引进精益生产方式的企业。80年代初一汽派出40人的考察团到丰田参考、学习半年回国后，在一汽的各分厂实施精益生产。由于受当时我国实行的是计划经济体制和地大物博传统思想的影响，精益生产未受到足够的重视。2.精益生产在国内的发展现状到了90年代以后，随着我国市场经济体制的建立、健全，竞争的加剧，一汽、上海易初摩托车厂、宝钢对精益运营的成功实施，国内更多的企业也逐渐意识到了精益运营管理的重要性及其广大的应用前景，纷纷在抓紧研究应用。目前，汽车、电子、医疗器械、机械等行业是精益生产普及程度较高的几个行业，也是精益制造较领先的行业。这些行业具有一些共同的特征：需求变化大、物料种类多、品种多、管理成本高、物料管理复杂。所有这些特征表现最为明显的是汽车行业，汽车业也一直走在精益自动化的前列，从整车装备开始，到汽车组装线，甚至汽车零配件供应商都较早贯彻了精益的思想。如一汽、奇瑞、三一重工、东风、上海大众汽车、青岛四方机车、康达油泵油嘴等。作为汽车零部件供应商的汽车发动机企业，以一汽丰发、上海通用、江西五十铃等合资的公司实施效果为先，比较全面地实施了精益生产体系；国内的江淮、奇瑞发动机厂等次之，其它的发动机企业也逐步结合自身实际，有步骤的引进、推广精益生产方式。电子行业如联想电子、华为、海尔电器等都导入了精益生产体系，并结合我国国情和各自的实际情况，摸索出一条适合自身的精益生产方式，取得丰富的经验，创造了明显的经济效益。但也有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应。究其原因，则非常复杂，有对精益生产理解不深，急攻近利，急于求成的思想，有推进过程中的基础管理提升，不能持之以恒的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题等不一而论。

中国知名物流咨询研究机构亿博物流咨询公司项目总监王智超提到，企业为了取得成本、质量、适合性以及对市场的反应速度的竞争优势，采用优秀的精益供应链的管理方法获得了更多的商业机会，但是，这样的企业个案还很少。根据亿博咨询专项调研报告，企业管理想要通过精益供应链对原有的传统方法和规则实施改革，需要反复仔细审核精益供应链的几个基本核心问题，这些问题需要解决：1、企业总战略和精益供应链的契合程度？企业的战略取向不同，衡量企业成功与否的标准也就不同，当企业采用精益理念时，成本是问题的核心。2、适宜企业的精益供应链才将能推动企业成为市场的主导者，那么什么样的精益供应链才适宜特定的企业？3、如何调整企业的信息流和物流，才能使企业与客户、供应商之间的连接更畅通？才能使整个企业的供应链流程更完善？4、对于企业近发展和长远发展，最为有利的精益制造和供应链模式是什么？5、对于制造业和其他领域的供应链精益策略，到底需要不需要逻辑信息系统的支持？6、应该如何衡量企业职能、活动和进程对制造业和整个供应链的推动作用？7、企业应该如何做，从而实现交货周期、库存、质量、服务、利润以及市场占有率的改进？ 上述问题都相当复杂，但又是必须回答的。只有让企业高层的管理者对于这些问题有深入的了解，才能保证他们对于业务策略重大变革的支持，然而企业高层对于这些问题有充分的理解，并不是一件容易的事；但是，它对于保证实现精益供应链管理的全面贯彻和彻底执行是至关重要的。为了从精益策略中获得巨大利益，必须以强大的组织管理和长期坚持作为基础。许多企业之所以未能建立起良好的精益供应链管理体系就是因为其缺乏对于长期坚持实行新策略的组织管理。虽然，对于失败常常会有很多种原因，但是，最主要的原因则是依然沉浸于旧管理模式中的关键管理人员不能在管理策略的变革中坚持到底。企业决策不能紧跟市场需求的变化，则会存在巨大的风险。如果不能保证按时交货，将给自身带来更多强劲的竞争对手。管理中最大的挑战有：优先权的设定、合理的分配资源、通过精益制造和供应链管理实现既定的目标。当制定供应链管理策略时，首先，应是对当前状况进行客观的评估，并确定哪些是为了取得竞争的优势所必须做的。然后，需要对于各种潜在的可能性进行分析对比，并确立一个务实的发展目标，以及对所涉及的风险进行强制性彻底的评估。 通过对相关问题的仔细考虑，高层管理者会更明确其所应有的立场，以及企业选择世界一流的精益供应链管理模式的必然性。

你好！我觉得165095454 - 助理 二级 的回答是照本宣科。没有多少价值！（他告诉你什么是公司！）给点时间，我帮你想想。可否留下邮箱或QQ？

改革开放以来。国有企业在建设社会主义市场经济的实践中，逐步走向市场。市场经济要求企业充分认识市场需求的多元化，不断进行变革，提高企业应变能力。精益生产方式能往最短的时间内满足所有消费者的需要，能最大限度的占领市场，这对于刚刚进入市场经营体制的我国企业来说无疑是很好的借鉴。

早在1979年，长春第一汽车制造厂就从日本引进以"看板管理"为核心的准时生产方式。随着精益生产理论与方法的成熟，我国企业对精益生产有了进一步的认识，开始在我国的汽车工业、电子工业、仪表制造业等实行流水线生产的企业中应用准时化生产方式，获得明显效果。例如：第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、四川仪表四厂等企业。

存在的问题

在国内有众多的企业实行精益生产方式未能成功，即使实施了精益生产的企业也存在怎样深入发展的问题。原因是多方面的：1.普及面过窄。对于精益生产的研究上要集中在有关大学、科学院所和一些大型企业，理论和实际相脱离的现象十分严重。2.实践中生搬硬套。没有正确结合自身的具体情况和条件去实施精益生产。3.认识还有误区。很多企业将准时生产等同于精益生产，还有的认为精益生产只适应于汽车行业等等。

中国企业精益之路

（一）要树立精益价值观，重新认识企业价值 我国企业长期受计划经济的影响，对价值的曲解十分严重，产生了巨大浪费。必须遵循精益思想第一原则：客户定义价值，对企业而言才是真正有意义的。 （二）以价值流分析代替价值链思考，构建合作共赢的精益企业 精益的价值流分析比传统的价值链分析更加合理，这是因为价值流是从最终用户的立场来寻求整体的最佳。 （三）实现以人为中心的激励管理机制 实施精益管理，就应使传统以物为中心的管理向以人为中心的管理转变，建立一套合适的企业文化氛围。 （四）立足现实。追求尽善尽美

与发达国家相比，中国企业的精益化程度还比较低，还存在一些问题。这更要求我们要立足现实，把追求精益求精、尽善尽美作为不懈努力的目标。