板坯连铸鼓肚变形的研究.裴英杰.【摘要】:随着钢铁工业的发展,人们对产品的质量要求越来越严格。.连铸过程中“鼓肚”现象是导致连铸机产量和铸坯质量下降的重要因素,过大的鼓肚量甚至会导致漏钢,致使连铸过程中断,还会烧损设备,从而造成重大...
连铸板坯的鼓肚变形与应力分析.孙蓟泉盛义平张兴中.【摘要】:以粘弹性薄板为模型,应用材料流变学理论及弹性薄板理论,分析计算了连铸板坯在钢水静压力与不均匀温度场作用下所发生的鼓肚变形与应力。.计算结果与宝钢板坯连铸机的设计公式所得...
低碳钢板坯窄面鼓肚原因分析,低碳钢板坯,鼓肚,漏钢,结晶器,锥度。本文以低碳钢板坯窄面鼓肚为分析对象,用经验方法对结晶器的冷却能力进行了验算,验算结果与漏钢坯壳实测结果基本吻合。结合相近...
提供连铸板坯鼓肚变形与宏观偏析的有限元分析文档免费下载,摘要:铸坯质量15铸坯质量连铸板坯鼓肚变形与宏观偏析的有限元分析刘伟涛1”,MichelBellet2,AlbanHeinrich2,VictorD.Fachinotti2(1.中冶连铸北京冶金技术研究院,北京100081,2.巴黎高等矿业学校)
板坯窄面支撑不当,造成窄面鼓肚,如窄面有6~12mm鼓肚,伴随角部纵裂纹产生,甚至导致漏钢;结晶器锥度选择不当――锥度过小;窄面冷却水不足,产生鼓肚;结晶器转角半径选择不当;水口在结晶器偏流(即不对中);2·2防治角部纵裂纹的措施
本文以国内某钢厂的板坯连铸机为依托,铸坯断面1500mm×250mm和Q235钢种,进行了连铸板坯在线预测模型的研究。首先,采用基于弹性理论的简梁模型方法对影响综合应变的鼓肚应变、矫直应变、不对中应变及压下应变进行了理论分析,并提出了鼓肚量修正式以及热应力的估算式。
鼓肚对板坯质量的危害:·中心偏析加重·形成中心裂纹或中间裂纹这两种缺陷会造成中厚板材分层,恶化力学性能.板坯鼓肚量δ:由此可知,板坯鼓肚决定于:·钢水静压力。增加,δ增加·支撑辊间距。增加,…
连铸生产中板坯经常出现内部中间裂纹,裂纹主要发生在铸坯的现场实验,结合板坯凝固过程的数学模型计算和实测数据,对凝固过程中产生裂纹部位进行力学分析,并对辊缝进行了调节,探讨新钢连铸板坯中间裂纹产生的原因和控制措施。.2产生中间裂纹...
钢中碳含量对连铸板坯纵裂纹的影响.柳向椿赵国燕蔡开科何矿年曾令宇张志明廖卫团.【摘要】:本文论述了为解决连铸板坯表面纵裂纹问题进行提碳的依据。.并就提高碳含量后裂纹发生的关键影响因素以及提高碳含量后钢材的性能变化进行了讨论...
论文类型:期刊论文发表刊物:中国粉体技术Issn号:1008-5548是否译文:否项目来源:其他课题上一条:板坯连铸凝固传热数学模型的研究与开发下一条:辊子错位对铸坯鼓肚变形的影响扫一扫用手机查看燕山大学版权所有©2018冀ICP备...
板坯连铸鼓肚变形的研究.裴英杰.【摘要】:随着钢铁工业的发展,人们对产品的质量要求越来越严格。.连铸过程中“鼓肚”现象是导致连铸机产量和铸坯质量下降的重要因素,过大的鼓肚量甚至会导致漏钢,致使连铸过程中断,还会烧损设备,从而造成重大...
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低碳钢板坯窄面鼓肚原因分析,低碳钢板坯,鼓肚,漏钢,结晶器,锥度。本文以低碳钢板坯窄面鼓肚为分析对象,用经验方法对结晶器的冷却能力进行了验算,验算结果与漏钢坯壳实测结果基本吻合。结合相近...
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板坯窄面支撑不当,造成窄面鼓肚,如窄面有6~12mm鼓肚,伴随角部纵裂纹产生,甚至导致漏钢;结晶器锥度选择不当――锥度过小;窄面冷却水不足,产生鼓肚;结晶器转角半径选择不当;水口在结晶器偏流(即不对中);2·2防治角部纵裂纹的措施
本文以国内某钢厂的板坯连铸机为依托,铸坯断面1500mm×250mm和Q235钢种,进行了连铸板坯在线预测模型的研究。首先,采用基于弹性理论的简梁模型方法对影响综合应变的鼓肚应变、矫直应变、不对中应变及压下应变进行了理论分析,并提出了鼓肚量修正式以及热应力的估算式。
鼓肚对板坯质量的危害:·中心偏析加重·形成中心裂纹或中间裂纹这两种缺陷会造成中厚板材分层,恶化力学性能.板坯鼓肚量δ:由此可知,板坯鼓肚决定于:·钢水静压力。增加,δ增加·支撑辊间距。增加,…
连铸生产中板坯经常出现内部中间裂纹,裂纹主要发生在铸坯的现场实验,结合板坯凝固过程的数学模型计算和实测数据,对凝固过程中产生裂纹部位进行力学分析,并对辊缝进行了调节,探讨新钢连铸板坯中间裂纹产生的原因和控制措施。.2产生中间裂纹...
钢中碳含量对连铸板坯纵裂纹的影响.柳向椿赵国燕蔡开科何矿年曾令宇张志明廖卫团.【摘要】:本文论述了为解决连铸板坯表面纵裂纹问题进行提碳的依据。.并就提高碳含量后裂纹发生的关键影响因素以及提高碳含量后钢材的性能变化进行了讨论...
论文类型:期刊论文发表刊物:中国粉体技术Issn号:1008-5548是否译文:否项目来源:其他课题上一条:板坯连铸凝固传热数学模型的研究与开发下一条:辊子错位对铸坯鼓肚变形的影响扫一扫用手机查看燕山大学版权所有©2018冀ICP备...