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初炼炉炉渣对精炼工艺影响很大，一是对精炼钢包包衬的侵蚀，二是渣中(FeO)、(SiO2)、(P2O5)等成分高会严重影响精炼工艺。为此，需将初炼炉炉渣排除，排除方法有：(1)电炉出钢前扒掉炉渣，转炉和平炉出钢时投挡渣球挡渣。(2)精炼炉自动倾斜20。～30。时，用扒渣机扒掉覆盖在初炼钢液上的炉渣。(3)中间倒包避免初炼炉炉渣进入精炼炉。(4)使用压力撇渣器，除掉初炼钢液表面炉渣。加热 采用电弧加热和氩气搅拌，造出还原气氛和高碱度炉渣。炉盖降下罩在钢包炉口的同时，电极降下，插入炉渣中埋弧加热。补充钢液从初炼炉进入精炼炉中的温降，精炼过程中加造渣剂、合金等的吸热，底吹氩气和真空抽气带走的热量等造成的钢包炉内的钢液热损失，保证钢液能够顺利地进行精炼和最终满足出钢要求的温度。LF炉电极加热功率可用下列公式确定，然后用炉子的热平衡计算与钢液升温速度校正。W理=CMΔt+S%Ws+A%WA式中W理为精炼钢液理论上所需要补偿的能量，kw·h/t；CM为钢液升温1℃所需要的能量，kW·h/t；Δt为钢液的升温数，℃；S%为造渣材料占钢液重的百分比；Ws为熔化占钢液总重1%的渣料所需要的能量，kw·h；A%为合金料占钢液总重的百分数；WA为熔化占钢液总重1%的合金料所需要的能量，kw·h。钢包炉总的热效率一般为η=30%～35%。故钢包炉实际需要的能量W实=w理/η。加热时间取决于初炼钢液进入钢包炉后的温度和进入真空处理所允许的最低温度(一般≥1600℃)。除电极加热之外，也可以采用铝热法或者硅热法加热。氩气搅拌 采用包底吹氩搅拌，对于脱硫、脱氧、脱氢、脱氮和夹杂上浮有很大影响。实际上吹氩在钢包炉受钢时即已开始。加热时的底吹氩流量，一般为真空操作时的40%～45%(真空操作时底吹氩气流量为最大)。造碱性精炼渣造渣是精炼工艺中的重要环节。将石灰、萤石按不同比例(如5：1或4：1)分两次加入钢液面，加入量是钢液量的1%～2%，造高碱度精炼渣脱硫；然后，用硅铁粉、硅钙粉和铝粉或碳粉，按一定比例混合直接加入钢液面或采取喷吹方法加入钢液中，形成炉渣成分为CaO60%±5%、SiO2 10%±5%、A12O3 30%士5%的渣系或者CaO60%、Al2O3 30%、CaF2 10%的渣系。影响脱硫反应的主要因素，除还原性气氛下高碱度的炉渣之外，还有吹氩搅拌能的影响。包底吹氩搅拌，加速钢液中的硫向渣一钢界面扩散，可使脱硫率提高1．5～2．0倍，达到90%。钢液成分调整 加热升温达到≥1600℃时，即可向钢液中加入合金调整成分。钢包炉精炼允许的合金成分调整范围大，易均匀且收得率高。凡是在初炼炉合金化时易被氧化的合金，都可以移到炉外精炼过程中在钢包炉内进行。
好宽的范围，就只讲转炉炼钢的发展也不止5000字啊
铁水预脱硫使用的喷吹剂吗？喷吹用的脱硫剂主要有：Ca系：电石粉（CaC2）、石灰（CaO）、石灰石（CaCO3）等Mg系：金属Mg粉Na系：苏打（Na2CO3）没搞懂你要具体问什么？喷吹脱硫全是粉剂，只有LF精炼才有粉剂和预熔渣的区分！预熔型精炼渣成分稳定，水分少，运输，贮存过程中不易吸潮，喷吹和加入法均对钢水质量和工艺稳定有利。特别是喷吹时不易发生堵枪现象。在实际使用中可达到以下效果：1)加快成渣速度，改善脱硫的动力学条件，可缩短精炼时间10-15分钟，降低电耗，电极消耗分别可达50kwh/t钢和钢。2)提高精炼脱硫效果，特别是适合于深脱硫。由于炉渣中配置比CaO更高碱度的组元，因而比传统工艺脱硫率提高10-20％。对于原始脱硫为％的钢水，精炼后可使硫含量在％以下。3)提高钢包精炼炉包衬寿命10-30％ 。4)减少钢中氢含量。5)LF总的精炼成本可降低5-10元/t钢。国内外对精炼渣的研究开展了大量工作，尤其是精炼渣在降低炼钢工序的能耗以及各种原辅材料的消耗方面产生了很大影响。采用适当的精炼渣可以改善电炉冶炼和炉外精炼过程的埋弧效果，显著提高加热效率，缩短冶炼时间。降低电耗，电极消耗和耐火材料的消耗。特别是采用预熔型精炼渣可用显著加快成渣速度和化学反应速率，从而大幅度缩短精炼时间，使能耗和耐火材料的消耗明显降低。采用低氧化性和高碱度的预熔精炼渣可用显著降低脱氧和合金化过程的合金消耗量。
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双碱法脱硫是指采用NaOH和石灰(氢氧化钙)两种碱性物质做脱硫剂的脱硫方法。 双碱法脱硫一般只有一个循环水池，NaOH、石灰与除尘脱硫过程中捕集下来的烟灰同在一个循环池内混合，在清除循环水池内的灰渣时烟灰、反应生成物亚硫酸钙、硫酸钙及石灰渣和未完全反应的石灰同时被清除，清出的灰渣是一种混合物不易被利用而形成废渣。主要工艺过程是：清水池一次性加入氢氧化钠溶剂制成氢氧化钠脱硫液(循环水)，用泵打入脱硫除尘器进行脱硫。3种生成物均溶于水。在脱硫过程中，烟气夹杂的烟道灰同时被循环水湿润而捕集进入循环水，从脱硫除尘器排出的循环水变为灰水(稀灰浆)。一起流入沉淀池，烟道灰经沉淀定期清除，回收利用，如制内燃砖等。上清液溢流进入反应池与投加的石灰进行反应，置换出的氢氧化钠溶解在循环水中，同时生成难溶解的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等，可通过沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。
钠碱法脱硫工艺简介钠-钙双碱法【Na2CO3--Ca(OH)2】采用纯碱吸收SO2，石灰还原再生，再生后吸收剂循环使用，无废水排放。在工艺先进、运行可靠和经济合理的原则下，为了最大限度的减小一次性投资、节能降耗和系统维护方便，设计了如附图一的工艺流程。烟气经布袋除尘器除尘，再进入脱硫塔。烟气在导向板作用向上螺旋，并与脱硫液接触，将脱硫液雾化成直径的液滴，形成良好的雾化吸收区。烟气与脱硫液中的碱性脱硫剂在雾化区内充分接触反应，完成烟气的脱硫吸收和进一步除尘。经脱硫后的烟气向上通过塔侧的出风口直接进入风机并由烟囱排放。脱硫液采用外循环吸收方式。吸收了SO2的脱硫液流入再生池，与新来的石灰水进行再生反应，反应后的浆液流入沉淀再生池沉淀，当一个沉淀再生池沉淀物集满时，浆液切换流入到另一个沉淀再生池，然后由人工清理这个再生池沉淀的沉渣，废渣晾干后外运处理。循环池内经再生和沉淀后的上液体由循环泵打入脱硫塔循环使用。另外，由于渣带水会使脱硫液损失一部分钠离子，故需在循环池内补充少量纯碱或废碱液。化学反应原理基本化学原理可分为脱硫过程和再生过程两部分。在塔内吸收SO2Na2CO3＋SO2＝Na2SO3＋CO2 （1）2NaOH＋SO2＝Na2SO3+H2O（2）Na2SO3＋SO2＋H2O＝2NaHSO3（3）以上三式视吸收液酸碱度不同而异，碱性较高时（PH＞9）以（2）式为主要反应；碱性稍为降低时以（1）式为主要反应；碱性到中性甚至酸性时（5＜PH＜9），则按（3）式反应。用消石灰再生Ca（OH）2＋Na2SO3＝2NaOH＋CaSO3Ca（OH）2＋2NaHSO3＝Na2SO3＋CaSO3• H2O＋1 H2O在石灰浆液（石灰达到达饱和状况）中，NaHSO3很快与Ca（OH）2反应从而释放出［Na＋］，［SO32-］与［Ca2＋］反应，反应生成的CaSO3以半水化合物形式沉淀下来从而使［Na＋］得到再生。Na2CO3只是一种启动碱，起动后实际上消耗的是石灰，理论上不消耗纯碱（只是清渣时会带也一些，因而有少量损耗）再生的NaOH和Na2SO3等脱硫剂循环使用。
钠碱法脱硫工艺简介钠-钙双碱法【Na2CO3--Ca(OH)2】采用纯碱吸收SO2，石灰还原再生，再生后吸收剂循环使用，无废水排放。在工艺先进、运行可靠和经济合理的原则下，为了最大限度的减小一次性投资、节能降耗和系统维护方便，设计了如附图一的工艺流程。烟气经布袋除尘器除尘，再进入脱硫塔。烟气在导向板作用向上螺旋，并与脱硫液接触，将脱硫液雾化成直径的液滴，形成良好的雾化吸收区。烟气与脱硫液中的碱性脱硫剂在雾化区内充分接触反应，完成烟气的脱硫吸收和进一步除尘。经脱硫后的烟气向上通过塔侧的出风口直接进入风机并由烟囱排放。脱硫液采用外循环吸收方式。吸收了SO2的脱硫液流入再生池，与新来的石灰水进行再生反应，反应后的浆液流入沉淀再生池沉淀，当一个沉淀再生池沉淀物集满时，浆液切换流入到另一个沉淀再生池，然后由人工清理这个再生池沉淀的沉渣，废渣晾干后外运处理。循环池内经再生和沉淀后的上液体由循环泵打入脱硫塔循环使用。另外，由于渣带水会使脱硫液损失一部分钠离子，故需在循环池内补充少量纯碱或废碱液。化学反应原理基本化学原理可分为脱硫过程和再生过程两部分。在塔内吸收SO2Na2CO3＋SO2＝Na2SO3＋CO2（1）2NaOH＋SO2＝Na2SO3+H2O（2）Na2SO3＋SO2＋H2O＝2NaHSO3（3）以上三式视吸收液酸碱度不同而异，碱性较高时（PH＞9）以（2）式为主要反应；碱性稍为降低时以（1）式为主要反应；碱性到中性甚至酸性时（5＜PH＜9），则按（3）式反应。用消石灰再生Ca（OH）2＋Na2SO3＝2NaOH＋CaSO3Ca（OH）2＋2NaHSO3＝Na2SO3＋CaSO3•H2O＋1H2O在石灰浆液（石灰达到达饱和状况）中，NaHSO3很快与Ca（OH）2反应从而释放出［Na＋］，［SO32-］与［Ca2＋］反应，反应生成的CaSO3以半水化合物形式沉淀下来从而使［Na＋］得到再生。Na2CO3只是一种启动碱，起动后实际上消耗的是石灰，理论上不消耗纯碱（只是清渣时会带也一些，因而有少量损耗）再生的NaOH和Na2SO3等脱硫剂循环使用。
双碱法烟气脱硫工艺同石灰石 / 石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的 SO2 先溶解于吸收液中，然后离解成 H+ 和 HSO3 —SO2(g)= SO2(aq) （ 1 ） SO2(aq)+H2O(l) = = =H++HSO3 — = = = 2H++SO32 —；（ 2 ） 式（ 1 ）为慢反应，是速度控制过程之一。然后 H+ 与溶液中的 OH —中和反应，生成盐和水，促进 SO2 不断被吸收溶解。具体反应方程式如下： 2NaOH + SO2 Na2SO3 + H2O Na2SO3 + SO2 + H2O 2NaHSO3 脱硫后的反应产物进入再生池内用另一种碱，一般是 Ca(OH)2 进行再生，再生反应过程如下： Ca(OH)2 + Na2SO3 2 NaOH + CaSO3 Ca(OH)2 + 2NaHSO3 Na2SO3 + CaSO3 · 1/2H2O +1/2H2O 存在氧气的条件下，还会发生以下反应： Ca(OH)2 + Na2SO3 + 1/2O2 + 2H2O 2NaOH + CaSO4 · H2O 脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统或直接堆放、抛弃。再生的 NaOH 可以循环使用。
第十一届全国燃煤二氧化硫氮氧化物污染治理技术“十一五”烟气脱硫脱氮技术创新与发展交漉会 －３５１? 脱硫吸收塔浆液循环泵的汽蚀周立年 （许继联华国际环境工程有限责任公司，北京 １０００８５） 摘要循环泵的汽蚀在湿法脱硫工艺经常出现，但并没有引起重视。本文从汽蚀原理上分析出循环 泵汽蚀极容易发生，指出了避免汽蚀现象发生的一些措施。 石灰石一石膏法烟气脱硫工艺中，循环泵的工作效率关系到吸收塔内浆液喷淋效果，影响到脱硫效率和耗电量。通常对循环泵的腐蚀和磨蚀比较注意，循环泵的汽蚀现象不容易发现而没有 引起足够的重视。我们在脱硫作业中发现循环泵叶轮叶片出现一些坑坑点点损坏现象，循环泵电流下降，脱硫效率降低，经过仔细分析认为是汽蚀作用比较大，同时存在的腐蚀、磨蚀现象，也 加重了循环泵叶轮叶片的损坏。为此，我们必须对循环泵的汽蚀作认真的研究，避免或者减轻汽蚀现象的发生。 一、汽蚀机理 汽蚀现象是当水泵内液体流通时水汽化成汽泡，汽泡再凝结成水的过程中，对水泵流通金属表面的破坏，这种现象称为汽蚀或空蚀。 在一个标准大气压时，水加热到１００℃会沸腾，产生大量气泡。当容器内压力小于一个标准 大气压时，降低一定温度水也会沸腾。例如，当水温在５０℃时，水面上的压降到１２．３ ｋＰａ，水 会开始汽化而沸腾，当水面上的压力升到大于１２．３ ｋＰａ时，水就会停止汽化沸腾。所以水和汽 在温度一定时，通过变化压力可以互相转化。 循环泵的运转过程中，泵各处的流速和压力变化巨大，在叶轮进浆处压力最低。这个地方的浆液温度为５０℃，当这个地方浆液压力小于或等于１２．３ ｋＰａ时，浆液就会汽化，形成许多细小 的汽泡，有些汽泡会附着在叶轮叶片和泵壳内壁上，同时溶解在浆液中的ＳＯ：、０：、ＣＩ等腐蚀性 气体会因为压力降低而逸出，这些气体腐蚀性极强。由于吸收塔内浆液加入了大量的氧化空气， 所以吸收塔内是一个充满大量空气汽泡的石膏一石灰石浆液混合液体，在进入循环泵之前，已经充满了气体，更加有利于汽化现象发生。 浆液中ＳＯ：、０：、ＣＩ气体在总压力（气体和汽体）等于１０１．３３ ｋＰａ时溶解于ｌＯＯｇ水中的气体质量为：Ｓ０２：６．４７ 是一种强腐蚀性气体。 循环泵叶轮边缘是泵体内压力最低和最高的切换点，浆液中瞬间形成许多蒸汽和气体混合的 小气泡，当小气泡随水流到达压力较高区域时，汽泡急剧凝结而消失，同时，汽泡周围的浆液以 很高的速度填充汽泡空间。 从汽泡产生到消失，时间极短。估计这段时间，如叶轮叶片进口处浆液的相对速度为３０ｍ／ Ｓ，叶轮叶片汽蚀破坏部位与叶片进口边的距离为３ｃｍ，汽泡从产生到消失的时间约为０．００１Ｓ。 汽泡在短暂的时间内消失，会产生很强的水锤压强，局部压强可达到２００ＭＰａ以上，这样高的瞬 时冲击压强作用在叶轮叶片上足以使表面上微观裂缝处产生破坏作用。同时，汽泡中的ＳＯ：、 ０：、ＣＩ等腐蚀性气体，也会借助汽泡凝结及气体压强而产生的热量，加快叶轮叶片表面的化学 腐蚀破坏作用。所以叶轮叶片表面首先出现坑坑点点的“点蚀”损坏现象。ｇ；０２：０．００３１ ｇ；ＣＩ：０．４５９ ｇ。浆液中ｓ０２、ｃＩ气体含量大于０２含量， ?３５２? “十一五”烟气脱硫脱氮技术创新与发展交流会（２００７） 二、循环泵产生汽蚀的现象 ２．１对循环泵过流部件产生破坏作用汽蚀破坏最严重的是叶轮，及叶轮上的叶片部件，叶轮口环间隙处会产生汽蚀破坏现象。 ２．２产生噪声和振动 汽蚀发生时，会有汽泡的破灭产生的各种频率的噪声，如炒豆子的燥裂声，同时机组会有振 动现象。 ２．３循环泵效率下降 循环泵汽蚀严重时，由于浆液中有大量汽泡，实际上改变了浆液的密度，叶片表面充满了汽 泡，造成脱流，造成泵实际扬送的充满汽体的浆液，而不是单纯的浆液，使循环泵的功率、扬程 和效率均会迅速下降，如图所示： 三、汽蚀的界限Ｐｎ ３．１、泵汽蚀余量ＮＰＳＨ， 泵汽蚀余量Ａｈｒ是由泵本身的特性决定的， 是表示泵本身抗汽蚀性能的参数，与泵本身的设 计、制造和泵的使用转速有关。泵的汽蚀余量Ａｈｒ越低，说明泵的抗汽蚀性能越好，反之，泵 的抗汽蚀性能越差。 ３．２、装置汽蚀余量ＮＰＳＨ。：图１Ｑ 装置汽蚀余量是由外界的吸入装置特性决定 汽蚀对特性曲线的影响 的，是表示装置汽蚀性能的参数，（例如吸收塔浆液循环泵吸人装置的装置汽蚀余量是由塔内液 面高度及管道系统阻力所决定的）。装置汽蚀余量越高，泵越不容易汽蚀，反之，泵越容易 汽蚀。 ３．３、泵产生汽蚀的界限： 泵产生汽蚀的界限是泵汽蚀余量ＮＰＳＨ，等于装置汽蚀余量ＮＰＳＨ。。当装置汽蚀余量低到等 于泵汽蚀余量ＮＰＳＨ，时，泵就己经开始汽蚀，换言之，泵的汽蚀余量高到等于装置汽蚀余量时，泵就已开始汽蚀。 四、装置汽蚀余量计算为使循环泵不发生汽蚀，装置汽蚀余量（ＮＰＳＨ。）必须大于泵的汽蚀余量（ＮＰＳＨ，），为了 安全还应增加１ｍ的安全余量即：ＮＰＳＨ。≥ＮＰＳＨ，＋１ ｍ 装置汽蚀余量是指泵入口处单位重量液体所具有的高于汽化压力能头的能量。影响循环泵装 置汽蚀余量的条件有：吸收塔内浆液高度与循环泵入口高度之差，泵人ｌＺｌ管道直径、长度、形 式、阀门，入口管道内壁光洁度，当地绝对标高，浆液温度，以及浆液中汽体含量和汽泡大 小等。 泵的汽蚀余量为循环泵的结构的设计参数所决定，由泵厂商在泵试验中确定。 装置汽蚀余量的计算如下式： ＮＰＳＨ。＝（Ｈ砒ｍ—Ｈ，。。）／１０ｐｐ＋Ｈｓ 式中：Ｈ。——泵安装地点的环境压力，ｋＰａ； Ｈ，。。——浆液汽化压力，ｋＰａ； 第十一届全国燃煤二氧化硫氮氧化物污染治理技术“十一五”烟气脱硫脱氮技术创新与发展交流会 ‘３５３? Ｈｓ——泵入口总水头，ｍ； ｐｐ——浆液密度，ｔ／ｍ３ 泵入口总水头计算如下式：Ｈ。＝Ｚｌ～Ｈｎｌ—Ｈｉｉ ｚ。——循环泵实际提升高度（吸收塔内浆液面与循环泵中心线之差），ｍ； Ｈ。．——循环泵进口管段沿程水头损失，ｍ； Ｈｉｉ——循环泵进口管段局部水头损失之和，ｍ；Ｈｎｌ＝ｆ×Ｌ／Ｄ×Ｖ２／２９ Ｆ——泵进口管内壁摩擦系数； Ｌ——泵进口管当量长度，ｌＩｌ； Ｄ——泵进口管内径，ｉｎ； Ｖ——泵进口管浆液流速，ｍ／ｓ； ｇ——重力加速度，ｇ＝９．８１ｍ／ｓ２；Ｈｉｉ＝Ｈ＾一ＨＢ—Ｈｃ—ＨＤ ＨＡ——泵进口管过滤网水头损失，ｉｎ； Ｈ。——泵进口管蝶阀水头损失，ｍ； Ｈ。——泵进Ｉ＝Ｉ管收缩段水头损失，ｍ； Ｈ。——泵进Ｉ＝Ｉ管与吸收塔接头型式水头损失，ｍ； 五、泵的汽蚀余量计算泵的汽蚀余量的计算如下式：ＮＰＳＨ，＝Ｖ０２／２９＋ｈＷ０２／２９ 由泵的汽蚀余量计算公式可以看出，减少泵的汽蚀余量，提高泵的汽蚀性能应该采取以下措施： 降低泵的转速，采用低转速泵。 入值采用求导方式取最小值点，加大叶轮进口直径，符合ＫＯ值在４．５—５．５之间，为高汽蚀余量泵。 增加叶片进口宽度，从而减小Ｖｏ和Ｗｏ。 增加了盖板进口部分曲率半径，采用两段圆弧设计，从而减低Ｖｏ值。叶片数量最少，排挤系数小。 叶片进口冲角在保证效率的情况，采用正冲角。 叶片进口采用自然流线角度，流体阻力小。 加大平衡孔设计，进出口压力得到平衡，减小泄流量。 采用能耐酸腐蚀、耐磨蚀、强度高、韧性大的金属材料。国际和国内通用材料有：Ａ４９（双 相耐磨白口铁）或１．４５１７、１．４４６０、１．４５３９、１．４５２９等双相钢，也可以采用衬胶方式，均表现 出比较良好的耐腐蚀、耐磨损性能。 六、循环泵汽蚀实例计算某６００ＭＷ机组脱硫吸收塔，循环泵浆液输送量为９８００ｍ３／ｈ，吸收塔浆液面与泵进１２１之差为９．６ｍ，进口管直径为１．２ｍ，进１２１管几何长度为６．２６ｍ，石膏浆液比重１．１５ ｔ／ｍ３，循环泵必需汽 蚀余量ＮＰＳＨ，＝８．７ ｍ。 ｍ。 根据当地标高，Ｈａｔｍ为９０ ｋＰａ，Ｈｖａｐ为１３ ｋＰａ。ＰＰ为１．１５ ｔ／ｍ３。经过计算，Ｈｓ＝９．７ “十一五”烟气脱硫脱氮技术创新与发展交流会（２００７） ＮＰＳＨ。＝（Ｈａｔｍ—Ｈｖａｐ）／１０ｐｐ＋Ｈｓ＝（９０—１３）／１０×１．１５＋９．７＝１５．７ 由于ＮＰＳＨ。＋１＝８．７＋１＝９．７ｍ ｍ 该泵的装置汽蚀余量大于泵的汽蚀余量加ｌ米的数值，满足汽蚀余量的要求，不会发生汽蚀现象。 七、循环泵避免汽蚀现象的措施改进循环泵的内部结构和参数。 循环泵进口管道适当加粗，减少弯曲和变径，改进管道与吸收塔的接口形式。 减少循环泵进口管道长度。 调试及正常生产时，降低吸收塔低液位的使用频率，保持正常液位操作，保持较高的装置汽蚀余量与泵的汽蚀余量的差值。 吸收塔内氧化空气管出口尽量设计在较高的位置上，减少浆液中的空气含量。 在石灰石进入制浆前设筛子或者过滤装置，提高石灰石的纯度，减少石灰石中的ＳｉＯ：及异物，避免进入吸收塔内造成对循环泵叶轮叶片的损坏。 在石膏排放泵出口设过滤器，在往塔内回输时可以净化石膏浆液，减少ＳｉＯ：及异物在浆液 中循环，减少对泵的损坏。 脱硫装置开始运行时严格检查烟道及浆液系统的杂质和异物。 使用质量良好的浆液喷头，减少破损喷头对泵的损伤。 八、结论湿法脱硫工程中循环泵极容易形成汽蚀，和循环浆液中充满大量氧化空气、浆液温度较高有 关，同时浆液中有大量腐蚀性气体，加剧了循环泵叶轮叶片的破坏。在循环泵外部配置设计时应 充分注意，改善各种装置的外部条件，避免汽蚀的发生。对泵生产厂商要求浆液泵在研制和生产 时，采取专门的防范措施，避免汽蚀、腐蚀、磨蚀对泵的损伤。参考文献 《选矿设计手册》冶金工业出版社 《水泵原理、运行维护与泵站管理》化学工业出版社 《锅炉设计手册》机械工业出版社 《化学分析手册》化学工业出版社 脱硫吸收塔浆液循环泵的汽蚀作者： 作者单位： 周立年 许继联华国际环境工程有限责任公司,北京,100085 相似文献(10条) 1.会议论文 王乃华.鲁天毅 石灰石/石膏湿法烟气脱硫金属浆液循环泵国产化研究及实践 2006 本文介绍了襄樊五二五泵业有限公司成功开发烟气脱硫金属浆液循环泵的有关情况.包括:泵的水力模型、结构、机械密封、材料的研究成果,经工业 性考核和鉴定该泵已达国际先进水平,完全可实现我国火电机组湿法脱硫装置的各种金属浆液循环泵的国产化. 2.会议论文 孙克勤.徐海涛.徐延忠 利用自主工艺包实施WFGD核心设备国产化 2004 本文对石灰石-石膏湿法烟气脱硫关键设备吸收塔浆液输送及分配系统——浆液循环泵及FRP喷林管道进行国产化研究及工程实施的过程进行了介绍 。试验数据表明,由江苏苏源环保工程股份有限公司与连云港中复连众复合材料集团公司联合开发的FRP喷淋管道及与石家庄泵业集团有限公司联合开发 的大流量浆液循环泵完全满足600MW等级火电厂湿法烟气脱硫工程的需要,部分指标已达到或接近世界先进水平,此两项设备已成功应用于太仓港环保发电 有限公司一二期烟气脱硫工程中,其成功开发将对推动我国烟气脱硫技术及装备的国产化产生深远的意义。 3.会议论文 龙辉.钟明慧 影响600MW机组湿法烟气脱硫厂用电率主要因素分析 2005 针对影响600MW机组湿式石灰石—石膏法脱硫岛厂用电率的主要因素,对煤收到基硫分高低、烟气量大小、采用的不同脱硫设备等对脱硫厂用电率的 影响进行了详细分析,结论是应根据工程具体煤种情况核算硫系统主要6kV设备(增压风机、浆液循环泵、磨粉机、真空泵、氧化风机等)的轴功率,在初步 设计(预设计)阶段对可能出现的厂用电率计算后,完成湿式石灰石—石膏法脱硫岛硫部分厂用变容量的选择. 4.会议论文 王乃华 石灰石(石灰)/石膏湿法烟气脱硫装置用泵及其国产化 2003 为了实现石灰石(石灰)/石膏湿法烟气脱硫装置用泵国产化,满足市场用泵需求,襄樊五二五泵业有限公司根据输送浆液的腐蚀磨蚀特性,在引进技术 基础上进行了大量研发工作,并取得了良好的应用业绩,实现了烟气脱硫装置中吸收塔循环泵、各种渣浆泵、长轴液下泵以及搅拌机等多种设备的国产化. 5.会议论文 朱晨曦.吴志宏 烟气脱硫浆液循环泵国产化研究 2006 本文介绍了湿法烟气脱硫装置(WFGD)脱硫浆液循环泵国产化的研究过程，将成果转化为产品并应用于实际工位，达到了设计参数要求，同时填补国 内湿法脱硫大型石膏浆液循环泵(合金泵)空白，突破与掌握了脱硫大型浆液循环泵创新技术和关键技术。 6.会议论文 黄河 FGD浆液循环泵叶轮叶片断裂原因分析及防范措施 2008 针对石灰石-石膏湿法脱硫系统浆液循环泵保证寿命期内叶轮叶片断裂的现象，探讨了其断裂的因素。结合断样金相组织分析、断面能谱成分和扫描 电镜分析结果，提出了该位置断裂的原因及防范措施。 7.期刊论文 赵芳.黄魁 烟气湿法脱硫优化运行讨论 -科技信息2009,""(34) 从分析烟气湿法脱硫系统的运行特性出发,提出合理控制吸收塔内浆液的pH值、石膏浆液的密度和石灰石粉的颗粒度,优化浆液循环泵的运行,加强烟 气、废水系统的管理等控制策略.结合脱硫单耗调控、能耗排序优化、入炉煤的合理掺混,并结合系统和设备改造与完善,最终达到优化运行的目的. 8.期刊论文 周祖飞.ZHOU Zu-fei 燃煤电厂烟气脱硫系统的运行优化 -浙江电力2008,27(5) 介绍了燃煤电厂石灰石-石膏湿法脱硫系统运行优化的研究成果,主要内容有以吸收塔浆液pH值控制为核心的脱硫化学反应工艺的细调,增压风机和 GGH等设备及系统运行方式的调整优化,以及循环泵的节能组合投运等提高脱硫运行经济性的措施. 9.会议论文 龙辉.于永志 影响600MW机组湿法烟气脱硫装置厂用电率主要因素分析 2006 针对影响600MW机组湿式石灰石-石膏法脱硫岛厂用电率的主要因素,对煤收到基硫分高低、烟气量大小、采用的不同脱硫设备等对脱硫厂用电率的影 响进行了详细分析,国内现设计的600MW机组采用湿法烟气脱硫工艺时,设计煤种为高热值,低硫分(硫分低于％),并且脱硫烟气系统不设GGH或设GGH时 ,脱硫厂用电率为％～％;当采用低热值,高水分设计煤种,脱硫厂用电率在％以上.当采用高硫分(硫分高于4％)、中等热值的煤种时,脱硫厂用 电率最高可达％.应根据工程具体煤种情况核算脱硫系统主要设备(增压风机、浆液循环泵、磨粉机、真空泵、氧化风机等主要设备)的轴功率,在初 步设计阶段核算脱硫部分厂用电率后,完成湿式石灰石-石膏法脱硫岛脱硫部分厂用变容量的选择. 10.学位论文 杜谦 并流有序降膜组脱除烟气中SO<,2>过程的研究 2004 在当前的湿法烟气脱硫技术中占主导地位的是喷雾型石灰石—石膏法烟气脱硫.喷雾型吸收塔具有许多优点,但也存在一些问题.如因喷雾的要求,循 环泵能耗较大、对喷嘴的要求高;雾滴被气体包夹,脱水除雾困难,塔内难实现高气速,且烟气带水对尾部设备腐蚀较严重等.随着对脱硫过程的深入了解 ,吸收塔内的化学过程能得到很好的控制,结垢问题基本得到解决.本文针对喷雾型吸收塔存在的问题及塔内结垢问题得到解决的基础上,提出了新型并流 有序降膜式湿法烟气脱硫工艺,旨在利用降膜反应器的一系列优点,如塔内降膜能提供充分有效的气液接触反应面,是一种高效的气液反应器;塔内气、液 膜互不贯通,可防止脱硫后烟气中携带雾滴,可省却除雾器,简化系统设备,同时可减轻尾部设备的腐蚀;塔内能实现高气速,可缩小塔体;塔内气相压降小 ,降膜通过布液器采用溢流方式形成,且可实现低液气比,系统能耗低等特点,从而降低脱硫装置投资及运行成本;同时本文旨在利用并流有序降膜塔内气、 液接触的表面积相对已知,是一种良好的研究脱硫过程机理的反应器的特点,对湿式石灰石-石膏法脱硫过程进行比较准确的研究,以便更深入了解湿法脱 硫过程,为合理设计和运行脱硫设备提供理论依据.本文最后对新型并流有序降膜式湿法烟气脱硫过程进了数值模拟,并将模拟结果与试验结果进行了比较 分析.结果表明,模型能较准确地对并流降膜式湿法烟气脱硫过程进行模拟,能较准确地对系统脱硫率、浆液中剩余石灰石含量及各离子浓度进行预测.
兄弟，百度啊氧化镁脱硫技术的工程应用研究陈光富 【摘要】： 随着工业现代化程度的提高,环境问题变得越来越严重。SO_2的排放量不断增大,中国二氧化硫排放总量已居世界第一,超出大气环境容量的80%以上,因而造成酸雨区面积约占国土面积的1/3。SO_2的排放中50%来自于火电厂煤粉锅炉燃煤排放,因此对于SO_2排放大户的火电厂燃煤锅炉来说,脱硫势在必行。 本文首先对各种脱硫工艺进行了比较,特别是对氧化镁脱硫工艺进行了专门介绍。针对氧化镁脱硫工艺存在的投资少、运行费用低、设备简单、副产品利用前景广阔、无二次污染等特点,提出了此工艺非常适合中小型锅炉和老锅炉脱硫的观点。 本文接着研究了氧化镁脱硫的机理。介绍了氧化镁脱硫的工艺流程,研究了氧化镁脱硫的化学反应过程、SO_2的吸收机理和物料平衡。在氧化镁脱硫的实际工程应用中,通过试验研究了进口SO_2浓度、烟气量、pH值和液气比等因素对脱硫效率的影响。 对氧化镁脱硫过程的中间产物和最终产物MgSO_3和MgSO_4,本文分析了各自溶解度的差异及对脱硫系统运行的影响。通过实验研究了MgSO_3在不同条件下转化成MgSO_4的转化率,为氧化镁脱硫工艺中吸收液pH值的控制点寻找理论依据。 最后,对氧化镁脱硫工艺和其它常用的钙基脱硫工艺进行了技术经济分析,对各自工艺的优缺点和适用性做了总结。【关键词】：二氧化硫 烟气脱硫 氧化镁 转化率 脱硫塔 脱硫率 【学位授予单位】：上海交通大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2007【分类号】：【DOI】：CNKI:CDMD:【目录】： 摘要2-3ABSTRACT3-7第一章 绪论 引言
第十届全燃煤二氧化硫氮氧化物污染治理技术十五烟气脱硫脱氮技术创新与发展交漉 －351? 脱硫吸收塔浆液循环泵汽蚀周立 （许继联华际环境工程限责任公司北京 100085） 摘要循环泵汽蚀湿脱硫工艺经现并没引起重视本文汽蚀原理析循环 泵汽蚀极容易发指避免汽蚀现象发些措施 石灰石石膏烟气脱硫工艺循环泵工作效率关系吸收塔内浆液喷淋效影响脱硫效率耗电量通循环泵腐蚀磨蚀比较注意循环泵汽蚀现象容易发现没 引起足够重视我脱硫作业发现循环泵叶轮叶片现些坑坑点点损坏现象循环泵电流降脱硫效率降低经仔细析认汽蚀作用比较同存腐蚀、磨蚀现象 加重循环泵叶轮叶片损坏我必须循环泵汽蚀作认真研究避免或者减轻汽蚀现象发 、汽蚀机理 汽蚀现象水泵内液体流通水汽化汽泡汽泡再凝结水程水泵流通金属表面破坏种现象称汽蚀或空蚀 标准气压水加热100℃沸腾产量气泡容器内压力于标准 气压降低定温度水沸腾例水温50℃水面压降12．3 kPa水 始汽化沸腾水面压力升于12．3 kPa水停止汽化沸腾所水汽 温度定通变化压力互相转化 循环泵运转程泵各处流速压力变化巨叶轮进浆处压力低浆液温度50℃浆液压力于或等于12．3 kPa浆液汽化形许细 汽泡些汽泡附着叶轮叶片泵壳内壁同溶解浆液SO：、0：、CI等腐蚀性 气体压力降低逸些气体腐蚀性极强由于吸收塔内浆液加入量氧化空气 所吸收塔内充满量空气汽泡石膏石灰石浆液混合液体进入循环泵前已经充满气体更加利于汽化现象发 浆液SO：、0：、CI气体总压力（气体汽体）等于101．33 kPa溶解于lOOg水气体质量：S02：6．47 种强腐蚀性气体 循环泵叶轮边缘泵体内压力低高切换点浆液瞬间形许蒸汽气体混合 气泡气泡随水流达压力较高区域汽泡急剧凝结消失同汽泡周围浆液 高速度填充汽泡空间 汽泡产消失间极短估计段间叶轮叶片进口处浆液相速度30m／ S叶轮叶片汽蚀破坏部位与叶片进口边距离3cm汽泡产消失间约0．001S 汽泡短暂间内消失产强水锤压强局部压强达200MPa高瞬 冲击压强作用叶轮叶片足使表面微观裂缝处产破坏作用同汽泡SO：、 0：、CI等腐蚀性气体借助汽泡凝结及气体压强产热量加快叶轮叶片表面化 腐蚀破坏作用所叶轮叶片表面首先现坑坑点点点蚀损坏现象g；02：0．0031 g；CI：0．459 g浆液s02、cI气体含量于02含量 ?352? 十五烟气脱硫脱氮技术创新与发展交流（2007） 二、循环泵产汽蚀现象 2．1循环泵流部件产破坏作用汽蚀破坏严重叶轮及叶轮叶片部件叶轮口环间隙处产汽蚀破坏现象 2．2产噪声振 汽蚀发汽泡破灭产各种频率噪声炒豆燥裂声同机组振 现象 2．3循环泵效率降 循环泵汽蚀严重由于浆液量汽泡实际改变浆液密度叶片表面充满汽 泡造脱流造泵实际扬送充满汽体浆液单纯浆液使循环泵功率、扬程 效率均迅速降图所示： 三、汽蚀界限Pn 3．1、泵汽蚀余量NPSH 泵汽蚀余量Ahr由泵本身特性决定 表示泵本身抗汽蚀性能参数与泵本身设 计、制造泵使用转速关泵汽蚀余量Ahr越低说明泵抗汽蚀性能越反泵 抗汽蚀性能越差 3．2、装置汽蚀余量NPSH：图1Q 装置汽蚀余量由外界吸入装置特性决定 汽蚀特性曲线影响 表示装置汽蚀性能参数（例吸收塔浆液循环泵吸装置装置汽蚀余量由塔内液 面高度及管道系统阻力所决定）装置汽蚀余量越高泵越容易汽蚀反泵越容易 汽蚀 3．3、泵产汽蚀界限： 泵产汽蚀界限泵汽蚀余量NPSH等于装置汽蚀余量NPSH装置汽蚀余量低等 于泵汽蚀余量NPSH泵经始汽蚀换言泵汽蚀余量高等于装置汽蚀余量泵已始汽蚀 四、装置汽蚀余量计算使循环泵发汽蚀装置汽蚀余量（NPSH）必须于泵汽蚀余量（NPSH） 安全应增加1m安全余量即：NPSH≥NPSH＋1 m 装置汽蚀余量指泵入口处单位重量液体所具高于汽化压力能能量影响循环泵装 置汽蚀余量条件：吸收塔内浆液高度与循环泵入口高度差泵lZl管道直径、度、形 式、阀门入口管道内壁光洁度绝标高浆液温度及浆液汽体含量汽泡 等 泵汽蚀余量循环泵结构设计参数所决定由泵厂商泵试验确定 装置汽蚀余量计算式： NPSH＝（H砒m—H）／10pp＋Hs 式：H——泵安装点环境压力kPa； H——浆液汽化压力kPa； 第十届全燃煤二氧化硫氮氧化物污染治理技术十五烟气脱硫脱氮技术创新与发展交流 ‘353? Hs——泵入口总水m； pp——浆液密度t／m3 泵入口总水计算式：H＝Zl～Hnl—Hii z——循环泵实际提升高度（吸收塔内浆液面与循环泵线差）m； H．——循环泵进口管段沿程水损失m； Hii——循环泵进口管段局部水损失m；Hnl＝f×L／D×V2／29 F——泵进口管内壁摩擦系数； L——泵进口管量度lIl； D——泵进口管内径in； V——泵进口管浆液流速m／s； g——重力加速度g＝9．81m／s2；Hii＝H＾HB—Hc—HD HA——泵进口管滤网水损失in； H——泵进口管蝶阀水损失m； H——泵进I＝I管收缩段水损失m； H——泵进I＝I管与吸收塔接型式水损失m； 五、泵汽蚀余量计算泵汽蚀余量计算式：NPSH＝V02／29＋hW02／29 由泵汽蚀余量计算公式看减少泵汽蚀余量提高泵汽蚀性能应该采取措施： 降低泵转速采用低转速泵 入值采用求导式取值点加叶轮进口直径符合KO值4．5—5．5间高汽蚀余量泵 增加叶片进口宽度减VoWo 增加盖板进口部曲率半径采用两段圆弧设计减低Vo值叶片数量少排挤系数 叶片进口冲角保证效率情况采用冲角 叶片进口采用自流线角度流体阻力 加平衡孔设计进口压力平衡减泄流量 采用能耐酸腐蚀、耐磨蚀、强度高、韧性金属材料际内通用材料：A49（双 相耐磨白口铁）或1．4517、1．4460、1．4539、1．4529等双相钢采用衬胶式均表现 比较良耐腐蚀、耐磨损性能 六、循环泵汽蚀实例计算某600MW机组脱硫吸收塔循环泵浆液输送量9800m3／h吸收塔浆液面与泵进121差9．6m进口管直径1．2m进121管几何度6．26m石膏浆液比重1．15 t／m3循环泵必需汽 蚀余量NPSH＝8．7 m m 根据标高Hatm90 kPaHvap13 kPaPP1．15 t／m3经计算Hs＝9．7 十五烟气脱硫脱氮技术创新与发展交流（2007） NPSH＝（Hatm—Hvap）／10pp＋Hs＝（90—13）／10×1．15＋9．7＝15．7 由于NPSH＋1＝8．7＋1＝9．7m m 该泵装置汽蚀余量于泵汽蚀余量加l米数值满足汽蚀余量要求发汽蚀现象 七、循环泵避免汽蚀现象措施改进循环泵内部结构参数 循环泵进口管道适加粗减少弯曲变径改进管道与吸收塔接口形式 减少循环泵进口管道度 调试及产降低吸收塔低液位使用频率保持液位操作保持较高装置汽蚀余量与泵汽蚀余量差值 吸收塔内氧化空气管口尽量设计较高位置减少浆液空气含量 石灰石进入制浆前设筛或者滤装置提高石灰石纯度减少石灰石SiO：及异物避免进入吸收塔内造循环泵叶轮叶片损坏 石膏排放泵口设滤器往塔内输净化石膏浆液减少SiO：及异物浆液 循环减少泵损坏 脱硫装置始运行严格检查烟道及浆液系统杂质异物 使用质量良浆液喷减少破损喷泵损伤 八、结论湿脱硫工程循环泵极容易形汽蚀循环浆液充满量氧化空气、浆液温度较高 关同浆液量腐蚀性气体加剧循环泵叶轮叶片破坏循环泵外部配置设计应 充注意改善各种装置外部条件避免汽蚀发泵产厂商要求浆液泵研制产 采取专门防范措施避免汽蚀、腐蚀、磨蚀泵损伤参考文献 《选矿设计手册》冶金工业版社 《水泵原理、运行维护与泵站管理》化工业版社 《锅炉设计手册》机械工业版社 《化析手册》化工业版社 脱硫吸收塔浆液循环泵汽蚀作者： 作者单位： 周立 许继联华际环境工程限责任公司,北京,100085 相似文献(10条) 1.议论文 王乃华.鲁毅 石灰石/石膏湿烟气脱硫金属浆液循环泵产化研究及实践 2006 本文介绍襄樊五二五泵业限公司功发烟气脱硫金属浆液循环泵关情况.包括:泵水力模型、结构、机械密封、材料研究,经工业 性考核鉴定该泵已达际先进水平,完全实现我火电机组湿脱硫装置各种金属浆液循环泵产化. 2.议论文 孙克勤.徐海涛.徐延忠 利用自主工艺包实施WFGD核设备产化 2004 本文石灰石-石膏湿烟气脱硫关键设备吸收塔浆液输送及配系统——浆液循环泵及FRP喷林管道进行产化研究及工程实施程进行介绍 试验数据表明,由江苏苏源环保工程股份限公司与连云港复连众复合材料集团公司联合发FRP喷淋管道及与石家庄泵业集团限公司联合发 流量浆液循环泵完全满足600MW等级火电厂湿烟气脱硫工程需要,部指标已达或接近世界先进水平,两项设备已功应用于太仓港环保发电 限公司二期烟气脱硫工程,其功发推我烟气脱硫技术及装备产化产深远意义 3.议论文 龙辉.钟明慧 影响600MW机组湿烟气脱硫厂用电率主要素析 2005 针影响600MW机组湿式石灰石—石膏脱硫岛厂用电率主要素,煤收基硫高低、烟气量、采用同脱硫设备等脱硫厂用电率 影响进行详细析,结论应根据工程具体煤种情况核算硫系统主要6kV设备(增压风机、浆液循环泵、磨粉机、真空泵、氧化风机等)轴功率,初步 设计(预设计)阶段能现厂用电率计算,完湿式石灰石—石膏脱硫岛硫部厂用变容量选择. 4.议论文 王乃华 石灰石(石灰)/石膏湿烟气脱硫装置用泵及其产化 2003 实现石灰石(石灰)/石膏湿烟气脱硫装置用泵产化,满足市场用泵需求,襄樊五二五泵业限公司根据输送浆液腐蚀磨蚀特性,引进技术 基础进行量研发工作,并取良应用业绩,实现烟气脱硫装置吸收塔循环泵、各种渣浆泵、轴液泵及搅拌机等种设备产化. 5.议论文 朱晨曦.吴志宏 烟气脱硫浆液循环泵产化研究 2006 本文介绍湿烟气脱硫装置(WFGD)脱硫浆液循环泵产化研究程转化产品并应用于实际工位达设计参数要求同填补 内湿脱硫型石膏浆液循环泵(合金泵)空白突破与掌握脱硫型浆液循环泵创新技术关键技术 6.议论文 黄河 FGD浆液循环泵叶轮叶片断裂原析及防范措施 2008 针石灰石-石膏湿脱硫系统浆液循环泵保证寿命期内叶轮叶片断裂现象探讨其断裂素结合断金相组织析、断面能谱扫描 电镜析结提该位置断裂原及防范措施 7.期刊论文 赵芳.黄魁 烟气湿脱硫优化运行讨论 -科技信息2009,""(34) 析烟气湿脱硫系统运行特性发,提合理控制吸收塔内浆液pH值、石膏浆液密度石灰石粉颗粒度,优化浆液循环泵运行,加强烟 气、废水系统管理等控制策略.结合脱硫单耗调控、能耗排序优化、入炉煤合理掺混,并结合系统设备改造与完善,终达优化运行目. 8.期刊论文 周祖飞.ZHOU Zu-fei 燃煤电厂烟气脱硫系统运行优化 -浙江电力2008,27(5) 介绍燃煤电厂石灰石-石膏湿脱硫系统运行优化研究,主要内容吸收塔浆液pH值控制核脱硫化反应工艺细调,增压风机 GGH等设备及系统运行式调整优化,及循环泵节能组合投运等提高脱硫运行经济性措施. 9.议论文 龙辉.于永志 影响600MW机组湿烟气脱硫装置厂用电率主要素析 2006 针影响600MW机组湿式石灰石-石膏脱硫岛厂用电率主要素,煤收基硫高低、烟气量、采用同脱硫设备等脱硫厂用电率影 响进行详细析,内现设计600MW机组采用湿烟气脱硫工艺,设计煤种高热值,低硫(硫低于％),并且脱硫烟气系统设GGH或设GGH ,脱硫厂用电率％～％;采用低热值,高水设计煤种,脱硫厂用电率％.采用高硫(硫高于4％)、等热值煤种,脱硫厂用 电率高达％.应根据工程具体煤种情况核算脱硫系统主要设备(增压风机、浆液循环泵、磨粉机、真空泵、氧化风机等主要设备)轴功率,初 步设计阶段核算脱硫部厂用电率,完湿式石灰石-石膏脱硫岛脱硫部厂用变容量选择. 10.位论文 杜谦 并流序降膜组脱除烟气SO程研究 2004 前湿烟气脱硫技术占主导位喷雾型石灰石—石膏烟气脱硫.喷雾型吸收塔具许优点,存些问题.喷雾要求,循 环泵能耗较、喷嘴要求高;雾滴气体包夹,脱水除雾困难,塔内难实现高气速,且烟气带水尾部设备腐蚀较严重等.随着脱硫程深入解 ,吸收塔内化程能控制,结垢问题基本解决.本文针喷雾型吸收塔存问题及塔内结垢问题解决基础,提新型并流 序降膜式湿烟气脱硫工艺,旨利用降膜反应器系列优点,塔内降膜能提供充效气液接触反应面,种高效气液反应器;塔内气、液 膜互贯通,防止脱硫烟气携带雾滴,省却除雾器,简化系统设备,同减轻尾部设备腐蚀;塔内能实现高气速,缩塔体;塔内气相压降 ,降膜通布液器采用溢流式形,且实现低液气比,系统能耗低等特点,降低脱硫装置投资及运行本;同本文旨利用并流序降膜塔内气、 液接触表面积相已知,种良研究脱硫程机理反应器特点,湿式石灰石-石膏脱硫程进行比较准确研究,便更深入解湿脱 硫程,合理设计运行脱硫设备提供理论依据.本文新型并流序降膜式湿烟气脱硫程进数值模拟,并模拟结与试验结进行比较 析.结表明,模型能较准确并流降膜式湿烟气脱硫程进行模拟,能较准确系统脱硫率、浆液剩余石灰石含量及各离浓度进行预测.
先写背景（当前研究到什么状况，当前存在那些问题，为什么要写这方面的内容等），在写你的核心部分（针对上述的问题或者背景你提出了什么），最后写总结。
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火力发电利用可燃物在燃烧时产生的热能，通过发电动力装置转换成电能的一种发电方式。下面是我整理的火力发电技术论文，希望你能从中得到感悟!
探讨火力发电厂烟气脱硫技术
[摘要] 文章 主要阐述了脱技术的分类和比较成熟的几种脱硫工艺技术并指出了合理运用这些先进的工艺技术。
[关键词]火电厂 脱硫技术 二氧化硫 新排放标准
[中图分类号] [文献码] B [文章编号] 1000-405X(2013)-7-270-2
1国内外脱硫技术研究现状
目前燃煤脱硫有3种方式：一是锅炉燃烧前脱硫，如洁净煤技术;二是燃烧过程中(炉内)脱硫，如循环流化床燃烧技术;三是燃烧后脱硫，即烟气脱硫技术。由于燃烧前和炉内脱硫的效率较低，难以达到较高的环保要求，因此目前火电厂，特别是大型火电机组烟气脱硫，主要采用炉后烟气脱硫(FGD)工艺。就目前的技术水平和现实能力而言，烟气脱硫技术也是世界上应用最广泛、最经济、最有效的一种控制SO2排放的技术。电厂烟气脱硫技术大致可分为干法、半干法和湿法3种类型。
干法脱硫
干法烟气脱硫技术是脱硫吸收和产物处理均在无液相介入的完全干燥的状态下进行，具有流程短、无污水废酸排出、净化后烟气温度高，利于烟囱排气扩散、设备腐蚀小等优点，反应产物亦为干粉状。此种 方法 的脱硫效率为40%～70%，脱硫剂利用率较低，但投资少、设备占地面积小。
半干法脱硫
半干法烟气脱硫技术是结合了湿法和干法脱硫的部分特点，吸收剂在湿的状态下脱硫，在干燥状态下处理脱硫产物;也有在干燥状态下脱硫，在湿状态下处理脱硫产物的。半干法的工艺特点是反应在气、固、液三相中进行，利用烟气显热蒸发吸收液中的水分，使最终产物为干粉状。这种方法的脱硫效率为70%～85%，较脱硫效率比湿法低，但投资及运行费用也较低，具有较好的经济性。
湿法脱硫
湿法烟气脱硫技术是液体或浆状吸收剂在湿的状态下脱硫和处理脱硫产物，具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。湿式烟气脱硫工艺脱硫产物为膏状物，可脱除烟气中95%以上的SO2。目前，日本和欧美等国家绝大部分燃煤电厂都采用此种方法。
2几种主要脱硫工艺简介
石灰石一石膏湿法脱硫工艺
目前，世界上应用最广泛、技术最为成熟的脱除技术是石灰石—石膏湿法脱硫工艺，它能占到FGD容量的70%左右。这种技术以石灰石为脱硫吸收剂，向吸收塔内喷入吸收剂浆液，让这些物质和烟气充分接触、混合，随之对烟气进行净化、洗涤，使烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及氧化空气发生化学反应，最后生成石膏，从而达到减少SO2排放的目的，是控制酸雨和SO2最有效的方法。
(1)脱硫效率高，技术成熟近年来，石灰石—石膏湿法脱硫技术发展迅速，脱硫效率能够达到95%以上，经过处理后SO2浓度和烟气含尘量都会大幅减少。从目前运行实际情况看，很多大型电厂普遍采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，效果较好，有利于本地区烟气污染物总量控制，改善周边环境。此项技术成熟，运行 经验 多，运行稳定，易于调整，能够取得很好的经济效益。
(2)投资高，占地面积大石灰石—石膏湿法脱硫工艺需要配置石灰石粉碎、磨制系统，石膏脱水系统、废水处理系统等，因此占地面积比较大，况且设备多，一次性建设投资就会比较大。
(3)吸收剂资源丰富，价格便宜我国有丰富的石灰石资源，并且品质也较好，价格便宜，碳酸钙含量在90%以上，优者可达95%以上，钙利用率较高。
(4)副产物的综合利用石灰石—石膏湿法脱硫工艺的脱硫副产物为二水石膏。石膏是用于生产建材产品和水泥缓凝剂，目前我国房地产市场非常大，石膏的利用率也很高，且消耗大，因此脱硫副产品基本可以达到综合利用。这样不仅可以增加电厂的经济效益，还会降低企业的运行成本，减少二次污染。
炉内喷钙加尾部增湿活化脱硫(LIFAC)
LIFAC技术是在炉内喷钙脱硫技术的基础上在锅炉尾部增设了增湿活化塔，以提高脱硫效率。石灰石粉作为吸收剂，由气力喷入炉膛950～1150℃的温度区，使石灰石受热分解为CaO和CO2，CaO再与烟气中的SO2反应生成CaSO3。此方法的脱硫效率较低，约为25%～35%。在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的CaO接触生成Ca(OH)2随后与烟气中的SO2反应，可以将系统脱硫效率提高到75%。增湿水由于烟气加热而迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物被干燥，一部分从增湿活化器底部分离出来，其余的随烟气排出，被除尘器收集下来。为了提高吸收剂的利用率，部分飞灰返回增湿活化反应器入口实现再循环。
该技术具有以下特点：系统简单、占地面积少，投资及运行费用低，特别是可以分步实施，适应环保标准逐渐提高的要求，特别适用于中小机组改造，但可能会引起原锅炉结焦及受热面磨损;主要适用于燃煤含硫量低于的中、低硫煤种;脱硫效率在60%～85%之间，钙的利用率低，一般Ca/S为～;脱硫副产品呈干粉状，无废水排放，副产品的利用有一定困难，锅炉效率下降约。
循环流化床干法
烟气循环流化床脱硫技术(CFB)是20世纪80年代后期发展起来的一种新的烟气脱硫技术，该技术是利用循环流化床强烈的传热和传质特性，在吸收塔内加入消石灰等脱硫剂，用高速烟气使脱硫剂流态化从而与烟气强烈混合接触，烟气中的酸性污染物与脱硫剂中和、固化，从而达到净化烟气的目的。增湿(或制浆)后的吸收剂注入到吸收塔入口，使之均匀地分布在热态烟气中。此时，吸收剂得到干燥，烟气得到冷却、增湿，烟气中的SO2在吸收塔中被吸收，最终生成CaSO3和CaSO4。除尘器后的洁净烟气经引风机(或增压风机)升压后通过烟囱排放，被除尘器捕集下来的含硫产物和未反应的吸收剂，部分注入吸收塔进行再循环，以达到提高吸收剂利用率的目的。
旋转喷雾半干法烟气脱硫
喷雾干燥法脱硫工艺脱硫吸收剂是石灰，石灰经消化后加水形成消石灰乳，通过泵将其打入吸收塔内的雾化装置。在吸收塔内，被雾化后的吸收剂与烟气混合接触，并和烟气中的SO2发生化学反应，生成CaSO3和CaSO4，从而脱去烟气中的SO2。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形态随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。为提高脱硫吸收剂的利用率，将部分脱硫灰渣返回制浆系统进行循环利用，其余的可综合利用。
该技术具有以下特点：技术成熟，流程简单，系统可靠性高;单塔处理能力大小(约200MW);中等脱硫效率70%～85%，钙的利用率较低，一般Ca/S=～，对生石灰品质要求不高;脱硫副产品呈干粉状，无废水排放，不过副产品利用有一定困难。此技术适应于中小规模机组，燃煤含硫量一般不超过，脱硫效率均低于90%。此技术在西欧的德国、奥地利、意大利、丹麦、瑞典、芬兰等国家应用比较多，主要应用于小型电厂或垃圾焚烧装置，美国也有15套装置(总容量500MW)正在运行，其中最大单机容量为520MW。1993年，我国山东黄岛电厂4号机组(210MW)引进了三菱旋转喷雾干燥脱硫工艺装置，处理烟气量为3×106m3/h，设计脱硫效率为70%。运行初期出现过吸收塔塔壁积灰、喷嘴结垢堵塞、R/A圆盘磨损等问题，但经过改进后基本运行正常。
3结语
脱硫技术目前相对比较成熟，应用较广泛，对于降低我国火电厂的环境污染有着十分重要的意义。通过脱硫技术的不断发展，必能达到新标准二氧化硫的排放要求。
参考文献
[1]周海滨，张东明，常燕.深度脱氮技术在电厂中水回用中的应用[J].工业水处理，2011，31(3)：81-84.
[2]韩买良，马学武，吴志勇.火电厂水处理岛优化设计研究[J].华电技术，2010，32(6)：12-16.
[3]徐庆东，张海燕.中水腐蚀特性试验与分析[J].华电技术，2008，30(3)：29-32.
[4]韩买良，马学武，吴志勇.火电厂水处理岛优化设计研究[J].华电技术，2010，32(6)：12-16.
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真的不好意思，《烟气脱硫工艺主要设备吸收塔的设计和选型》这篇文档是在我做化工原理课程时，在网上下载的众多参考资料之一，由于课设时做的是精馏塔，且对强度计算没有要求，对此文章关注不多，因此对此来源也印象不深。真抱歉！！
KR法与喷吹法在铁水预脱硫中应用的比较 面对钢铁市场日趋激烈的竞争，经济高效的铁水预处理脱硫，作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程：“高炉炼铁—铁水预处理—转炉炼钢—炉外精炼—连铸连轧”的重要环节之一，已经被广泛的应用于实际生产。 随着社会经济和钢铁工业的高速发展，社会对钢铁质量的要求越来越高、越来越苛刻，产品的种类也急剧增加，尤其是高品质高附加值钢种的需求不断在增大。面对钢铁市场日趋激烈的竞争，经济高效的铁水预处理脱硫，作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程：“高炉炼铁—铁水预处理—转炉炼钢—炉外精炼—连铸连轧”的重要环节之一，已经被广泛的应用于实际生产。 近30年来铁水脱硫技术迅速发展，现已经有十几种处理方法，其中应用最广且最具代表性的主要是喷吹法和KR机械搅拌法。它们在技术上都已相当成熟，从两种工艺在实际生产中的应用效果来看，二者是互有长短。虽然喷吹法发展迅速，目前在实际生产中应用更广泛，可KR法在这几年中又有了新发展，呈现出强劲的势头。那么，这两种工艺模式各有什么优劣势？哪种更具有应用前景呢？在国内外冶金界始终没有较统一的看法。为此，本文着重就两种工艺模式的发展、应用和运营成本作了比较，尤其是它们对整个流程影响的比较，希望能对技术人员及企业技术的选择提供参考。 KR法与喷吹法的工艺及特点 在进行比较前，先了解两种方法的工艺及特点是很有必要的，不仅有利于理解两种方法的实质，也是深刻理解对两种脱硫模式分析比较的前提。 KR机械搅拌法，是将浇注耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，浸入铁水包熔池一定深度，借其旋转产生的漩涡，使氧化钙或碳化钙基脱硫粉剂与铁水充分接触反应，达到脱硫目的。其优点是动力学条件优越，有利于采用廉价的脱硫剂如CaO，脱硫效果比较稳定，效率高(脱硫到≤ %) ，脱硫剂消耗少，适应于低硫品种钢要求高、比例大的钢厂采用。不足是，设备复杂，一次投资较大，脱硫铁水温降较大。 喷吹法，是利用惰性气体（N2或Ar）作载体将脱硫粉剂（如CaO，CaC2和Mg）由喷枪喷入铁水中，载气同时起到搅拌铁水的作用，使喷吹气体、脱硫剂和铁水三者之间充分混合进行脱硫。目前，以喷吹镁系脱硫剂为主要发展趋势，其优点是设备费用低，操作灵活，喷吹时间短，铁水温降小。相比KR法而言，一次投资少，适合中小型企业的低成本技术改造。喷吹法最大的缺点是，动力学条件差，有研究表明，在都使用CaO基脱硫剂的情况下，KR法的脱硫率是喷吹法的四倍。 KR法与喷吹法的发展及现状 从前面分析二者的方法和特点可以知道，它们互有长短、各具特色，这也决定了它们的发展历程和现状必然是不同的。进一步了解它们的发展和现状，将更有利于理解各自技术的特点。 从时间上来看，喷吹法的研发及应用要早于机械搅拌法。喷吹法主要有原西德Thyssen的ATH(斜插喷枪)法、新日铁的TDS(顶吹法)和英国谢菲尔德的ISID法，早在1951年，美国钢厂就已成功地运用浸没喷粉工艺喷吹CaC2粉进行铁水脱硫。直至今日，尽管两种脱硫工艺方法在技术上都已相当成熟，全世界绝大多数钢铁厂广泛采用仍是铁水喷粉脱硫工艺。机械搅拌法有原西德DO (Demag-Ostberg) 法、RS (Rheinstahl) 法和赫歇法, 日本新日铁的KR (Kambara Reactor) 法和千叶的NP 法，其中，以KR法工艺技术最成熟、应用最多。KR法搅拌脱硫是日本新日铁广钿制铁所于1963年开始研究，1965年才实际应用于工业生产，之后迅猛的发展趋势表明，它具有投入生产使用较早的喷吹法无可比拟的某种优势。 在冶金工业中喷吹这种形式应用非常广泛，比如在转炉及精炼工艺中的各种顶吹、底吹和复吹技术等。当铁水预处理时，使用喷吹法把脱硫剂加入铁水中进行脱硫，这显然是可行的且易于人们接受。最早脱硫剂是以氧化钙基为主，辅助添加CaC2，而且喷吹过程也很难获得较好的动力学条件，这时主要面临两个问题：一是，如何保证CaC2的安全存贮运输和脱硫剂的脱硫效果；二是，怎样解决因动力学不足导致的脱硫效率低下，不能实现深脱硫的问题。 第一个问题侧重于开发使用更具有脱硫效率且安全的脱硫剂，于是出现了镁基复合喷吹法，脱硫效果有所改善却成效不大，而且镁粉在运输、储存、使用中同样存在很多的安全隐患，给生产带来诸多不便。然而，新型脱硫剂——钝化颗粒镁的开发成功，使纯镁喷吹脱硫技术得以实现，达到了真正高效安全的工艺目标，目前，镁系脱硫剂已经成为世界铁水预处理中的主导脱硫材料。针对第二个问题，如何才能获得更好的动力学条件呢？从工艺模式着手，技术人员研发出了具有实际应用价值的机械搅拌脱硫法，其中以KR法为典型，在根本上改善了脱硫过程中的动力学条件，并可以在脱硫剂中不加CaC2而主要采用CaO，避免了生产中使用CaC2而带来的不便和危险。然而，在工业应用时却又出现许多技术难题，比较突出的如，搅拌头的使用寿命较短；单工位操作设备导致更换搅拌头的同时无法进行铁水脱硫等。可最终这些难点还是被陆续攻破，解决了搅拌头的寿命问题，使其从原来的几十炉提高到现在的几百炉，而且摸索出了氧化钙基脱硫剂应该有一个最佳的指标要求，可以达到最理想的脱硫效果。目前，KR法已经完全可以达到深脱硫的要求，即把铁水中的硫脱至小于。同时，双工位布置形式的出现克服了单工位的不足，使生产的连续化程度得以提高。很长时间，KR法成本问题（尤其是前期投资）加上其过程时间较长，以及不适应于大型铁水罐，故发展缓慢；直至二十世纪后期，其投资降低后，加上运行费用低廉，所以又受到了重视。 KR法与喷吹法的比较 从铁水脱硫工艺倍受人们的重视以来，KR法与喷吹法技术一直处于发展之中，目前虽仍需完善可也已趋近于成熟，这样两者之间才更具备可比性，本文主要从以下几文面进行具体比较。 1 技术与设备 在喷吹法中，单吹颗粒镁铁水脱硫工艺因其设备用量少、基建投入低、脱硫高效经济等诸多优势而处于脱硫技术的主要发展趋势之一，可在相当长的时间我国都是引进国外的技术和设备。到2002年10月国内才首次开发出铁水罐顶喷单一钝化颗粒金属镁脱硫成套技术设备，整套装置中，除重要电器元器件采用进口或合资的外，其余机电产品100%实现了国产化，包括若干最关键的技术设备。喷吹技术和设备的国产化直接降低了建设投资和运行操作的成本，从前期的一次性投资来看，要比KR法略有优势。 虽然搅拌法的技术专利也是国外拥有，可从其设备和技术本身而言并没有难点，机械构成是常规的机械传动和机械厂提升；加料也采用的是常规大气压下的气体粉料输送系统，可以说在系统的机、电、仪、液等方面的技术应用都是十分成熟。尽管如此，KR 法设备仍然是重量大且较复杂，可它的优势是运营操作费用低廉，由此所产生的经济效益完全可弥补前期的一次性高额投资。根据有关推算，一般3～5年即可收回所增加的投资。2000年武汉钢铁设计研究院针对武钢二炼钢厂的情况，对KR 法和喷吹法两种方案的投资进行了估算，KR 法的投资估算比喷吹法投资估算多200万元。 2 脱硫效果 实际生产过程中的铁水脱硫效果，不仅与设备有关，而且受脱硫剂、操作工艺水平、时间及温度等诸多因素影响，本文主要考虑的是纯镁喷吹法和CaO基KR法。一般对铁水预处理的终点硫含量要求是不高于50ppm，工厂生产和实验研究结果表明，喷吹法因其脱硫剂Mg的较强脱硫能力，KR法由于其表现出色的动力学条件，在可以接受的时间内（一般≤15min），它们都能达到预处理要求的目标值。国内各大钢厂的具体脱硫数据可见表1。在喷吹法中，复合脱硫剂使用CaO比例越高，脱硫效果越差，使用纯镁时脱硫率最高；KR法使用CaO脱硫剂，脱硫率只是略低于喷吹纯镁。 处理容器 脱硫剂 脱硫剂消耗/kg·t -1 脱硫率ηS/ % 最低硫/ ppm 纯处理时间/ min 处理温降/ ℃ 铁损/ kg·t-1 钢厂 机械搅拌法- KR 法 100t铁水罐 CaO ≤20 5 28 － 武钢二炼 CaO 基喷吹法 280t混铁车 CaO基 75 60 － 宝钢一炼 CaC2 + CaO喷吹法 140t铁水罐 50% CaO+50% CaC2 40 － 31 － 攀枝花 Mg +CaO混合喷吹 100t铁水罐 20% Mg+80% CaO － 7 武钢一炼 Mg +CaO复合喷吹 300t铁水罐 Mg + CaO(1:3) Mg < 10 － － 宝钢 Mg + CaO复合喷吹 160t铁水罐 Mg + CaO(1:2～3) Mg 90 ≤50 8～14 － 本钢 纯Mg 喷吹 100t铁水罐 Mg ≥95 ≤10 5～8 武钢一炼 3 温降 铁水温降的消极影响是降低了铁水带入转炉的物理热，主要体现在转炉吃废钢的能力下降，导致转炉冶炼的能耗和物料消耗升高，直接影响了冶炼的经济成本。KR法因动力学条件好，铁水搅拌强烈，而且CaO的加入量较大，导致温降也大，目前国内KR法工艺应用较成熟的武钢可以使温降控制在28℃左右。相比之下，镁基的脱硫温降都比较小（参照表1），主要原因有以下三点：喷吹法动力学条件差，铁水整体搅拌强度不大，热量散失少；金属镁的脱硫反应过程是个放热反应；镁的利用率高，脱硫粉剂加入量少。 4 铁损 铁水预处理脱硫过程的铁损主要来自于两部分：脱硫渣中含的铁和扒渣过程中带出的铁水。由于两种工艺模式的不同，实际渣中含铁和扒渣带出铁量都有较大的差别，目前没有公开发表的详细对比数据。一方面，较少的脱硫剂产生的脱硫渣少，则渣中含铁量也低，由此颗粒镁喷吹脱硫的铁损要少一些；另外，颗粒镁喷吹脱硫的渣量少，扒净率相对低，而KR法的脱硫渣扒净率相对高。就扒渣的铁损而言，由于还取决于高炉渣残留量及扒渣过程，综合考虑看KR法与喷吹法区别不大。究竟哪个是主要因素，与各钢厂的实际操作有很大的关系，通过换算，得出具体数据可见表2。可见，喷吹法时，采用脱硫剂的CaO含量越高，则扒渣铁损越大；而KR法使用CaO作为主要脱硫剂成分，其铁损只是略高于喷吹镁脱硫铁损。 5 脱硫剂 铁水预处理过程中，脱硫剂是决定脱硫效率和脱硫成本的主要因素之一。根据日本新日铁曾做的计算，脱硫剂的费用约为脱硫成本的80%以上，所以，脱硫剂种类的选择是降低成本的关键。然而，选择时必须得结合考虑不同工艺方法的特点。 基于动力学条件和脱硫效率，目前喷吹法主要采用的是镁基脱硫剂，KR法采用的是石灰脱硫剂。根据理论计算，在1350℃，镁脱硫反应的平衡常数可达×103，平衡时的铁水含硫量可达×10-5%，大大高于CaO的脱硫能力。然而，上文已经把两种脱硫剂在各自工艺中的脱硫效果进行了对比，表明，结合实际生产工艺后它们都能达到用户对脱硫的最高要求。 在脱硫方式选择时还要考虑脱硫剂的一个因素，就是脱硫剂的来源问题。一般而言，大部分钢铁生产企业都要使用石灰石，要么有自己的石灰厂，要么有稳定的协作供货渠道，来源稳定，成本稳定，而且供货及时，不用考虑仓储问题。虽然我国的金属镁资源丰富，可是相对钢铁企业来说，获得搅拌法所需的CaO基脱硫剂更为容易，钝化颗粒镁就不具备这些有利因素。℃左右。相比之下，镁基的脱硫温降都比较小（参照表1），主要原因有以下三点：喷吹法动力学条件差，铁水整体搅拌强度不大，热量散失少；金属镁的脱硫反应过程是个放热反应；镁的利用率高，脱硫粉剂加入量少。
你好，这本书叫什么名字，对我也很重要
给你一个目录看看 烟气脱硫系统采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，脱硫效率大于95%。一炉配备一套烟气脱硫装置（FGD）,二氧化硫吸收系统为单元制。不设置GGH（烟气—烟气热交换器），采取提高后续烟道和烟囱的防腐措施，以增加脱硫系统运行的稳定性和可靠性。脱硫系统设置100%旁路烟道，以保证脱硫装置在任何情况下不会影响电厂机组安全运行。制浆系统按规划容量6×600MW统一考虑。石膏脱水按100%考虑，石膏脱水后含水率≤10%，石膏除综合利用外，还考虑可由汽车运往电厂干灰场堆放。脱硫废水由脱硫岛内脱硫废水处理设施处理。脱硫工程所需设备按关键和主要设备进口、部分设备国内配套的方式考虑。所有设备必须满足给定的气象条件和其他环境条件，原则上，除吸收塔、增压风机外其它设备应布置在室内，安装在室外的设备都应配备防雨及防冻的措施。 石灰石—石膏湿法脱硫主要有下列系统和设备：SO2吸收系统；烟气系统；吸收剂供应与制备系统；石膏脱水系统；FGD供水及排放系统；FGD废水处理系统；压缩空气系统；钢结构、楼梯和平台；附属管道和辅助设施；阀门和配件；保温、紧固件和外覆层；设备及设施的起吊设施；仪表和控制等。 一、SO2吸收系统 主要包括，但不限于此： 1、吸收塔：每炉一座带有玻璃鳞片树脂涂层或橡胶衬的钢制塔体及附属设备等。 2、浆液喷淋系统：包括吸收塔氧化浆池（位于吸收塔下部）、搅拌装置、3台循环泵、管线、喷咀、支撑、加强件和配件等。 3、吸收塔氧化风机系统：每座吸收塔有2台氧化风机（其中一台备用）及附属设备等。 4、除雾器：每座吸收塔一套两级除雾器，整套包括进出口罩、冲洗水系统的喷嘴、管道和附件等。 5、事故烟气冷却系统（如果需要） 6、石膏排浆泵：每座吸收塔2台100%容量的石膏排出泵（其中一台备用）。 7、其它：整套FGD装置内部、以及进入和离开FGD装置的所有输送管线，包括管道及衬里，接触浆液和酸液的设施；所有输送介质管道的伴热管线，紧固件等；设备及设施的起吊设施；吸收塔及系统内的防腐。 二、烟气系统 烟气系统是指从锅炉岛引风机后水平主烟道引出到脱硫后烟气再返回水平主烟道的整个烟风道系统及设备。烟气系统至少包括，但不限于此： 1、 增压风机：每炉提供一台增压风机及附属设备等 2、挡板门：每炉提供两套带有密封空气的双百叶窗式挡板门（进出口挡板）和一套带有密封空气的单轴双叶片百叶窗式挡板门（旁路挡板）及它们的附属设备等。每两炉提供三台100%容量密封风机（其中一台公用备用）和两套密封空气电加热装置，全套带有：底座、挡板、电机、联轴、风道及支架等。 3、烟道：提供的烟道和附属设备应是完整的相互连接的烟道段，包括从原烟气的接入到净烟气的排出，与钢结构水平主烟道的连接（包括支架）、旁路烟道的防腐及旁路挡板的安装（包括平台扶梯）等。 三、 吸收剂供应与制备系统 吸收剂供应与制备系统为4×600MW机组脱硫装置公用系统，将分期建设。 石灰石由卡车运至厂区，卡车卸下的石灰石经地下料斗、给料机，由斗提机送至石灰石贮仓贮存。再由称重给料机输送至湿式球磨机内磨浆，石灰石浆液经旋流器分离后，大颗粒物料再循环，溢流物料存贮于石灰石浆箱中，再泵送至吸收塔补充与SO2反应消耗了的吸收剂。全套至少包括，但不限于： 1、卸料及储存系统：—套汽车来料计量设备；地下料斗；全套输送装置；金属分离器；每两炉一座石灰石贮仓，容积满足BMCR工况下燃用设计煤时2×600MW机组7天石灰石耗量；每个石灰石贮仓配一套带抽风机的仓顶布袋过滤器及附属设备等 2、吸收剂制备及输送系统：磨机的称重给料机，每2×600MW机组一套；每两炉一台湿式球磨机，每台磨机的出力按2×600MW机组BMCR工况下燃用设计煤时150％的石灰石浆液量考虑，并满足燃用校核煤时石灰石浆液量要求；每台磨机一个磨机循环浆液箱，设两台100%容量磨机浆液循环泵(一台备用)，循环输送石灰石浆液至旋流分离器；每台湿磨配1套旋流分离器组；四套FGD装置设二座石灰石浆液箱，其有效容积不小于4×600MW机组BMCR工况下燃用设计煤时6小时的石灰石浆液量；每两炉设三台100%容量石灰石浆液泵（两运一备）。 四、石膏脱水系统 石膏脱水系统为4×600MW机组脱硫装置公用系统，将分期建设。 1、第1级FGD石膏脱水系统 整套至少包括：每炉一套100%容量的石膏旋流器；四套FGD装置设二个公用的石膏浆缓冲箱；一个公用的石膏旋流器溢流箱；一套公用的废水旋流器；一个废水旋流器溢流箱；2台100%容量废水旋流器给料泵（其中一台备用）及附件；2台100%容量废水输送泵（其中一台备用）及附件；所有的附属设备等。 2、第2级FGD石膏脱水系统 把石膏浆脱水至含水量为10%或更少的全部必需设备，至少包括，但不限于此：每两炉设一台真空皮带脱水机，每台处理量按2×600MW机组BMCR工况下燃用设计煤时150％的的石膏浆液量考虑，并满足燃用校核煤时石膏浆液量要求；每台皮带过滤机配一台真空泵；所有其它必需的泵和箱；石膏冲洗水和滤布冲洗水系统；两套石膏皮带输送机及其钢支架；卸料采用带自动卸载设备的筒式钢筋混凝土结构石膏仓两座，每座石膏仓的容积满足2×600MW机组燃用设计煤BMCR工况下3天的石膏贮量；所有浆液箱、管道的防腐内衬。 五、FGD供水及排放系统 1、FGD供水系统：FGD供水系统为4×600MW机组脱硫装置公用系统，将分期建设。根据水源及用途在脱硫岛内设二～三个水箱及要求的全部连接管、阀门、检查开口、溢流管、排水管和其他必要的设施；所有必须的水泵等。 2、事故浆液系统：事故浆液系统为4×600MW机组脱硫装置公用系统；一个碳钢加衬里事故浆液箱，用于收集FGD吸收塔检修排空时排放浆液，事故处理后返回吸收塔；一运一备两台事故浆液返回泵。 3、排污坑：收集设备冲洗水、管道冲洗水、吸收塔区域、石灰石卸料及制备区、石膏脱水区冲洗水的收集坑，并定期返回吸收塔/石灰石浆液箱，每座排污坑1台排浆泵。 4、排放系统：设备冷却水排水返回工艺水箱；岛内生活污水排至岛外2米处的生活污水总管，由电厂统一处理；雨水排水接入厂区雨水下水道系统，送至岛外2米；处理后的脱硫废水排至岛外2米处的工业废水总管。 六、FGD废水处理系统 1 、脱硫废水处理装置容量按4×600MW机组脱硫装置的废水处理量考虑，其设备布置在脱硫公用设施区域内，与石膏脱水设施集中布置，但为独立的FGD废水处理系统。 2、脱硫废水引自废水旋流器并自流/泵送至到废水接收池。废水处理系统按125%容量设计，为使系统有高的可利用性，所有泵按100%安装备用。每个箱体都应设置旁路，以便箱体能够放空并进行维修。污泥脱水系统的污泥运至干灰场贮存。处理后废水排放至电厂工业废水下水道，送至脱硫岛外2米。 3、 废水处理后达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）第二时段一级标准。 4、 FGD废水系统内的所有设备、阀门、管道、仪表、平台、扶梯、支吊架等附件及设备管道安装，整套包括，但不限于此：废水缓冲箱、中和箱、沉淀箱、絮凝箱、澄清箱、浓缩箱及衬里防腐，阀门、仪表、管道、排水排污管、全部必须的连接件、法兰、人孔、平台、扶梯及其他配件。 七、压缩空气系统 1、杂用空气用于机械设备，风动工具，板手等操作，用于脱硫装置各种运行方式中，以及用于脱硫装置的维修目的；在岛内设杂用空气贮气罐。 2、高纯度，无油，无水的仪用压缩空气，用于脱硫装置所有气动操作的仪表和控制装置（阀门操作装置等）；在岛内设仪用空气稳压罐。 八、仪表和控制系统（控制要点如下，但不限于此） 1、SO2吸收系统：吸收塔进口/出口二氧化硫浓度控制；石灰石浆液流量控制；循环浆液pH值控制；吸收塔氧化浆池液位控制；石膏浆液排放控制等。 2、烟气系统：烟气入口/出口温度测量；挡板门开/闭的控制；增压风机压力和流量控制；增压风机启闭控制；密封风机差压控制，启闭控制等。 3、吸收剂制备系统：湿式磨机给料量控制；旋流器溢流控制；旋流器出口石灰石粉细度监控；一旋流器流量和出口浓度控制；石灰石浆液泵流量控制等。 4、FGD石膏脱水系统：石膏旋流器溢流控制；石膏冲洗控制；石膏旋流器流量和出口浓度控制；真空泵压力控制；真空皮带脱水机石膏厚度控制等。 5、FGD供水及排放系统：工艺水泵和冲洗水泵压力和流量控制；箱体液位控制；事故情况下连锁控制事故排放等。 6、FGD废水处理系统及压缩空气系统仪表和控制，提供满足系统正常运行和事故/停机状态时需要的所有的仪表和控制。