沸腾炉毕业论文怎么写

沸腾炉毕业论文怎么写

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化工论文格式范文

导语：化学工程其实就是指一系列的化学生产活动，在现代的环保减排理念之下，化学工程的整个过程应该节能减排和低碳环保。下面是我分享的化工论文格式的范文，欢迎阅读!

题目：化学工程中的化工生产工艺

摘要：

化学工程其实就是指一系列的化学生产活动，在现代的环保减排理念之下，化学工程的整个过程应该节能减排和低碳环保。也正是随着这些理念的出现，一系列新型的化学工艺以及加工生产技术逐渐走进化学工程当中。综合生产效益和生产效率的两个点，化工生产应该在环保化的基础之上促进高效化发展。将对化学工程中的化工生产工艺进行全面的分析。希望对相关技术人员有所启发。

关键词：化学工程;化工生产工艺;化工技术

目前，化学生产工艺在化学生产中的发展一直处于开发阶段，而化学工艺的研发在近几年却变得逐渐火热起来，其护腰原因还是因为化工生产在一定程度上对我们的自然环境造成了污染。随着节能环保和低碳生活理念的持续火热，人们对环境的关注度也越来越重，因此，化工生产就应该及时做出改变。在过去，化工生产的污染排放问题一直得不到科学合理的解决，化工废料污染的排放，给我们的生活环境造成了较大的污染。

1我国化工生产的现状

机械工业、煤矿工业和化学工业是我国三大工业主体。之所以化学工业能够成为三大工业中的一部分，其主要原因就是因为化学工业能够生产出大量我们生活所需的物件，能够最大限度的满足人们的生活需求，进而推动了我国农业和工业的进一步发展。肥料是支撑我国农业不断发展的基础要素，在很多程度上维持这我国的经济水平稳定。但是，在化学生产过重，势必会产生一定的化学废料并对周围环境造成一定范围的污染，尤其是化工企业所排放出来的“三废”。

化工生产效率较低

我国三大工业存在一个相同的问题，那就是整体生产效率较低。而在化学工业这方面，其主要的原因就是因为生产环境较为恶劣，再加上化工生产设备存在质量问题。例如，在生产化学肥料时，反应器皿往往不能达到正常化学反应所需的温度，进而导致化学反应不充分，最终导致废气问题出现。另外，如果化学反应不充分，那么最终形成的化学产品合格率就比较低，难以满足人们生活的使用需求。

对自然环境污染较为严重

化工生产可以说是我国目前最为严重的污染源之一，尤其是重金属和化学废料的污染。从化工厂附近的水源当中抽取检测发现，水中的污染物严重超标，进而导致水源受到污染，间接影响到周围的土质，导致范围内的环境出现失衡问题。另外，化工企业为了节约生产成本，违反国家的环保法律，直接将一些化工废料排入到自然环境当中，进而造成大范围严重的化工污染。而在化学反应过程中，化学生产的连续性较低，进而导致整个化学工程反应迟缓，工程的进度受到严重的影响，进而导致整个生产环节出现脱节现象，这就会导致化工生产受到较大的影响。而导致脱节问题出现的主要原因还是应该化工生产工艺不合格所导致的。简单来说，我国的化工生产主要存在生产效率低、企业环境保护意识差“、三废”处理不科学和化工生产技术低下等问题。也正是这些问题的存在，严重阻碍了我国化工生产的发展。

2降低我国化工生产污染的措施

从分析我国化工生产现状发现，我国的化工生产技术和环境还不是很完善，各个工作环节都还存在缺陷。而针对这些问题的特点，我们就应该对化工工艺进行改进，而从化工工艺角度来看，我们又应该从哪几个方面做起呢?笔者经过实践工作总结了解，要想降低化工生产中的污染问题就必须做好以下几点：

优化反应环境，强化反应条件

反应条件是化工生产中最为重要的环节，为了达到最高效的化工反应，提高生产效率，降低废料的出现量，反应条件就必须做到最好。所以，提升化工生产质量的关键点就在于提高化工生产中的反应条件。所使用的催化剂必须在一定反应时间之后才能够使用，进而保障生产过程中的高效性，降低化学废料的产出量。

做好废料环保处理工作

目前，我国法律明文规定，化工生产中产生的`重度污染物不能直接排放到自然环境当中。另外，还有我们常见的废气，这些化工生产废料都应该在经过处理之后才能够进行排放。化工生产废水的排放必须采用化学综合的方式来对其进行处理。其工作原理非常简单，就是通过化学反应的原理，将废水中的重金属物质通过沉淀的方式过滤出来，进而降低废水的污染度。

从化工生产技术入手

只有从化工生产技术入手，才能够从化工生产根本上解决环境污染问题。例如，生产氧气的方式有很多，那么哪一种生产方式才是最有效和最环保的呢?因此，我们应该针对生产环境的不同，选择科学的生产方式，对于原料的选择更是应该灵活应对。

3结论

化工生产中的工艺问题还有待进一步的研究，更多的技术点还有待进一步的强化，自然和化工生产之间的平衡点我们还未找到，因此，则应该更加努力的加强研究，对传统化工工艺进行优化。

参考文献

[1]李积云.化学工程中化工生产的工艺解析[J].中国石油和化工标准与质量，2013(2)：22.

[2]王杲，吴晶.关于化学工程中化工生产的工艺的分析[J].化工管理，2015(18)：167.

[3]刘伟，李霞.化学工程与工艺专业煤化工特色建设浅谈[J].河南化工，2014(5)：61-63.

[4]高改轻.化学工程中化工生产的工艺解析[J].民营科技，2014(7)：73.

题目：化学工程技术创新在石化工业装置实践研究

摘要： 化学工程技术是石油工业发展的重要基础，其技术的创新和发展对推动整个石化行业发展有着重要的意义。化学工程技术能有效解决石化工业装置建设中的问题，并且能对其进行改造，让石化工业得到更好的发展。本文主要通过讲述石化工业装置中关于工业炉的改造，以体现化学工程创新在其中的意义。

关键词：化学工程;技术创新;石化工业;装置建设

引言

化学工程是研究化学工业为代表的，是对石化工业的生产过程中有关化学过程与物理过程的原理和规律进行研究，并利用这些规律来解决工业装置的建设。随着石化工业的不断发展，石化工业所涉及的范围也越来越广，因此重视化学工程技术的创新，并在石化工业装置建设中得到实践与发展是非常必要的。而同时，随着石化工业装置建设的发展，化学工程技术创新提供了必要的条件。

一、石化工业装置建设中的主要改造的部分

在石化工业装置中，工业炉是整个生产工艺中的重点设备，无论是炼油、有机原料的炼成和合成树脂的工艺都需要借助不同工业炉完成。比如在炼油中，最为常见的石化工业装置有裂解炉、转化炉和加热炉等。它们能够按照不同的作用，不同的工艺要求，发挥不同的效果。但目前大多数的石化工业装置仍然是根据其外形将工业炉分为五类：

1.管式加热炉：按形状分为圆筒炉、立式炉、箱型炉。管式炉炉体一般由钢架及筒体(或箱体)组成，炉内衬有耐火材料和隔热材料，还有炉管系统、炉配件和烟囱等部分。根据其受热形式有纯辐射式和辐射-对流式。管式加热炉是石油化工行业最常用的炉型，以后各节主要围绕管式加热炉展开介绍。

2.立式反应炉：这类炉的炉体基本上是受压容器，如甲烷化炉、中(低)温变换炉、气化炉、二段转化炉等;另一部分类似平顶(底)或锥形顶(底)的常压容器，如沸腾炉、蓄热炉、煤气发生炉等，炉体多数均有复杂的内件和衬耐火材料，催化剂填料等。

3.卧式旋转反应炉：炉体呈卧式旋转筒体，内部装有螺旋输运器或加热炉管，外部有传动及减速装置，如HF旋转反应炉等。

4.带传动、升降投料装置的反应炉：这类炉设备类似容器，但外部有投料提升装置，炉内有内衬或砌筑耐火和隔热材料，如电热炉等。

5.其他工业炉：焚烧炉：用于废气、废液、废渣的焚烧。将其中有害物质经焚烧转化为无害物质排出。如污泥焚烧炉、硫磺回收装置焚烧炉。干燥炉：用于干燥工艺物料。热载体炉：塑料厂用的较多。当化学工程技术得到创新，石油化工装置也需要做出相应的改变，以发挥化学工程技术的作用，提升自我生产率。所以为了进一步提升我国石油工业事业的发展，并且配合化学工程技术的创新发展，石化工业装置的主体——工业炉也应该进行相应的改造。

二、化学工程技术创新在炼油方面的实践与进展

1.催化裂化技术

在炼油装置中的创新体现催化裂化是石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。催化裂化的主要工程需要在裂解炉中完成，裂解炉，主要以石油馏分为原料，进行热裂解生产烯烃，其结构特征为：立管加热裂解炉。裂解炉大多数为立式钢架结构炉体，将几种不同管径组合成一组，炉底有油气联合喷嘴;对流室在顶部，为卧式盘管，预热原料或燃料等。如今催化裂化技术已经成为石化工业装置建设中的核心技术，是石化工业炼油都需要用到的一种方式。在这项技术中就体现了许多化学工程技术的创新之处，如自动开发的高效雾化喷嘴，PV高效旋风分离器、油浆旋液除尘和烟气能量回收等。这些技术的创新与使用，很好的解决了炼油中长期存在的回收烟气压力、取出多余热量等难题。有效的提升了炼油的效率和环保性，让炼油取得了更好的经济效益。

2.炼油装置

炼油装置中的核心部分为常压装置，是处理炼油的重要装置。能有效提升其处理能力，降低能耗，提升拔除率。镇海炼化与SEI对炼油装置大型化开发应用了一系列化学工程创新技术，如在两段闪蒸、三级蒸馏节能型常压蒸馏技术应用其中，并使用真空技术来降低低压降、高减压的拔除率，是其研发出的炼油装置成为目前国内最大的长减压装置。经过实际的投入运用，该常减压设置的处理能力达到了102%，总拔除率达到了，整个装置的能耗量低至每吨11千克标油。

3.催化重整技术创新

在炼油装置中的体现催化重整是在催化剂的作用下，对油馏分中的烃类分子结构进行重新排列成新的分子结构的过程。石油在炼制的过程中需要在加热、氢压和催化剂发挥作用的共同环境中，让原油中蒸馏所得的轻汽油馏分转变成富含芳烃的高辛烷值汽油，并副产液化石油气和氢气的过程。催化重整中可以用作汽油调合组分，也可以使用芳烃抽提制取苯、甲苯和二甲苯，副产的氢气是炼油厂中重要的氢气来源。需要注意的是，制氢装置转化炉的结果与其他工业炉的结构不同，炉管里都装有催化剂，并在关于制氢反应过程是在炉管内完成的。炉内温度较高，达到1000°C，反应介质出口温度为800°C左右。而催化重整技术的创新主要是在其中应用了新型再生器催化剂分布器，能均匀的分布下料，有效提升反应器的利用率和催化剂的再生治疗。该技术在进气方式及气体分配流动技术也有所创新改进，通过改善气体的轴向及径向分流的均匀性及提升了气体在径向床成内的压力降和气体在轴向的压力分布情况。这些技术方面的创新都有助于提升整个催化重整技术的效果。

4.新型塔板、填料和冷换设备

在改进炼油中相关的化学工程技术中，选择合适的材料能有效保证创新技术的效果发挥，并能帮助炼油厂的合理成本管理。新型规整的填料或乱堆填料已经成为催化裂化中吸收稳定塔和常减压塔的主要材料。高效换热器也已经成为常减压装置的主要构件，其能很好的回收烟气热能，将热炉热效率提升到90%以上。此外，表面蒸发冷凝器、表面多孔管换热器也已经在炼油装置中得到广泛的应用与普及。

三、化学工程技术创新在有机原料方面

1.乙烯成套技术

自“九五”计划以来，我国乙烯事业就开始快速的发展，仅2000年中国石化集团公司的乙烯产量就达到287×104t，并且在乙烯成套技术方面有了很好的创新和发展。石化股份公司对裂解炉和分离工艺技术进行了创新改进，通过在文丘里管流量控制技术对裂解原料在众多的辐射段炉管中的流量实现了精密的均匀分布控制;应用“湿壁”模型解决了废热锅炉结焦的问题。此外，在底部供热和侧壁供热中是由辐射段，建立有效的供热模式系统，让供热更快、更为均匀。乙烯分离技术一直是化学工程技术集中度非常密集的一个范围，并且对于乙烯大型化节能效果与深冷条件都有着非常严苛的要求。通过对该技术的不断研究与创新，在通过多种考虑后，石化公司选择中型乙烯作为乙烯分离技术创新、改进的切入点。如今该项技术已经成功的在石油化工中得到使用。

2.甲苯歧化和烷基转移成套技术

甲苯歧化和烷基转移技术是芳烃技术中的一个重要组成单元，是满足石油化工对二甲苯需求的有效的措施之一。上海石油化工研究将HAT系列作为催化剂，并以此为基础研制出大型轴向固定床反应器和反应器进口气体分布器，以提升甲苯歧化反应的效率，并提升对二甲苯的回收率，满足了石油化工对二甲苯日渐增大的需求。如今一套甲苯歧化和烷基转移成套技术所使用的40×104t/a已经安全、稳定的使用了6年。

3.苯乙烯成套技术

在苯脱氢制成苯乙烯的成套技术中，乙苯脱氢轴径向反应器是该项技术的创新点。对反应器中的原料与反应物料流向进行更合理、更环保、更节约的改进，能降低对催化剂的使用量，并提升乙苯烯的制成率。华东理工大学在6×104t/a和10×4t/a的反应器中进行多次实验后，终于建立了两维气体的数学模型，并计算出反应器入口处轴向催化器的气封高度。另外，也有研究发现使用新型的高效静态混合器，是解决原有反应器入口处乙苯与水蒸气在高温和高速流动状态发生的质量偏离及乙苯脱氢转化率偏低的问题的最好方式。

4.化工型MTBE合成及裂解一体化成套技术

化工型MTBE合成及裂解一体化技术为制出高纯度的聚合级异丁烯，上海石油化工研究院就以下两点进行了创新：(1)使用带有环柱形催化剂装填构件，以实现深液层塔盘的催化蒸馏技术的使用;(2)在预反应器中是由外循环工艺，改变床层抽出的位置。这两点的创新抓住了化工型MTBE合成及裂成一体化技术的关键所在，因此其所发生的效果也是颠覆性的。在MTBE裂解单元中使用固体酸裂解工艺技术，并适当的放大固定床反应器，并对裂解产物分离和精馏塔系进行合理的设计。目前该项技术已经得到很好的使用，以燕化公司为例，其所生产的高纯度异丁烯很好的与丁基橡胶合成。

结论

化学工程技术的创新对石化工业装置建设的发展发挥着重要的促进作用，但也正是因为石化工程装置建设要不断满足市场的需求，不断自我发展，自我突破，才为化学工程技术提供了良好创新环境。二者相辅相成，相互促进。所以只有不断注重化学工程技术的创新，重视合理的引进、吸收国外的经验，并根据本国的国情与条件进行合理的研究，是能有发现好的创新点，大大提升化学工程技术的效率。

镁法海绵钛爬壁钛生成量的初探沈俊宇（遵义钛业股份有限公司 贵州省 563004）摘要：在海绵钛的还原生产过程中，反应器的上部器壁会生成大量环状的爬壁钛，一炉产品爬壁钛的生成量少则500 kg左右，多则达800至1000 kg，爬壁钛不仅产品取出困难，增加操作人员劳动强度，而且其质量较差，经济损失大。本文分析了海绵钛爬壁钛的形成机理及生产过程中爬壁钛增多的原因，提出了还原中后期最大加料速度限制，以缓解反应剧烈程度和控制反应液面高度在1#范围内小幅波动，防止形成新的活性中心，是生产过程中减少爬壁钛生成量的主要途径。关键词：海绵钛 爬壁钛 生成量 加料速度 反应液面高度A Study the Production of the Titanium on Walls Produced in the Process of Sponge Producing by Magnesium ProcessJunyu，Shen(Zunyi Titanium 563004)Abstract：A quantity of annular titanium will be produced on upper walls of reactors during the reduction and distillation。The production per batch is from 500kg to 800 or 1,000kg. It is difficult for operators to take products out ,and also influences the quality .Therefore ,the titanium on walls not only strengthens the labor intensity ,but also causes a big loss The paper analyzes the formation mechanism of the titanium on wall and reasons why its production order to ease the strong reaction,make the liquid level in reaction waves no more than 1’’and prevents the formation of new active centers ,the paper introduces a main method to reduce the production of the titanium on walls,that is to retrict the speed in mid or late period of reduction and sponge the titanium on walls production feed speed liquid level in reaction 1 前言在海绵钛的还原生产过程中，反应器的上部器壁会生成大量环状的爬壁钛，如图1所示。爬壁钛会导致以下不良后果： 第一，由于目前使用双法兰反应器，反应器上部热损失较大（上部有三圈水套，反应器约300 mm高度在加热炉外），上部爬壁钛中的氯化镁很难被蒸发出去，使爬壁钛中含有较高的杂质元素氯，剥取产品时会看到反应器口部（爬壁钛的最上部）粘有大量的镁和氯化镁。第二，海绵钛还原、蒸馏反应器为铁制反应器，由于爬壁钛在反应器器壁上粘附较强，加之双法兰反应器上部热损失大，为保证反应器上部温度，蒸馏期间加热炉1#、2#加热电阻丝送电频率高且时间长，致使爬壁钛普遍有发亮现象，分析结果显示杂质元素铁含量较高。第三，爬壁钛在反应器上部空间极易被泄漏进的空气污染，使产品中杂质元素氮、氧含量较高。由表1可看出，产品分析爬壁钛质量级别基本上在3—5级（极少部分在2级以上），同时，也有少部分因杂质元素过高成为等外品。一炉产品爬壁钛的生成量少则500kg左右，多则达800至1000 kg，经济损失较大。另外，爬壁钛过多也给产品取出带来困难，增加操作人员劳动强度。为了减少爬壁钛生成量，降低损失，我们进行了控制液面高度及调整料速试验。表1 2007年下半年爬壁钛质量统计表分析批数（批） 2级品批数（批） 3～5级品批数（批） 等外品批数（批） 2级品影响因素 3～5级品、等外品影响因素75 12 51 12 HB、Fe、Cl、O、N HB、Fe、Cl2 爬壁钛形成机理镁还原TiCl4主要反应为：TiCl4+2Mg=Ti+2MgCl2，在还原反应刚开始时，加入的TiCl4大部分气化，发生气相TiCl4—气相Mg或气相TiCl4—液相Mg反应，同时也有一部分TiCl4液体未来得及气化，进入液镁中，发生液相TiCl4—液相Mg间的反应。还原刚开始在反应器铁壁和熔镁表面夹角处上，一旦有钛晶粒出现后，裸露在熔镁面上方的钛晶体尖峰或棱角便成为活性中心。[1] 镁还原TiCl4主要在此活性中心上进行。液镁靠表面张力沿铁壁和钛晶体毛细孔上爬，被吸附在活性中心上，与气相TiCl4反应生成最初的海绵钛颗粒。随着反应的进行，生成的海绵钛颗粒依赖其与反应器壁的粘附力和熔体浮力的支持沿反应器壁在熔体表面逐渐长大，并浮在熔体表面。随着生成的海绵钛块增厚、增大，加之排放氯化镁，失去熔体浮力支持的海绵钛块体大部份就会沉落在熔体底部，这样在反应器器壁上，将有环状海绵钛粘附在其上，其实，这部分也是最初的爬壁钛。另外，在还原反应初期，液镁有很大的蒸发表面，而空间压力较低，故镁具有很大的蒸发速度。还原反应中期，反应温度较高和对反应器底部加热时，也会有部分镁蒸发。镁蒸气挥发后，冷凝在反应器器壁和大盖底部，与气相TiCl4反应也会生成部份爬壁钛。海绵钛块沉落熔体底部后，熔体表面会重新暴露出液镁的自由面，还原反应将恢复到较大的速度。随着反应的进行，在熔体表面会重新生成海绵钛桥，通过排放氯化镁，钛桥被破坏，海绵钛块靠自重下沉，又为下一层海绵钛生长创造条件，爬壁钛也在这一过程中逐渐形成，还原反应如此周而复始进行，直至镁的利用达到65%—75%之后。3 生产中爬壁钛增多原因分析中后期加料速度随着还原反应的进行，特别是进入中期后，加料速度逐渐增加，反应进行的非常剧烈，熔体表面反应区中心部最高温度可达1200℃以上，而镁的沸点仅1105℃，此时镁处于沸腾状态。加之目前还原操作料速按玻璃转子流量计实际刻度与自动加料系统对照进行加料，因玻璃转子流量计出厂时是用水标定，当被测介质改为TiCl4时，其修正系数，经计算应为。当玻璃转子刻度显示最大加料量为150 kg /，实际料速已达160～170 kg /。这样更加剧了反应的剧烈程度，沸腾的液镁将不断吸附在最初反应器壁上已形成的少量环状爬壁钛上，通过钛晶体毛细孔上爬，与气相TiCl4反应生成新爬壁钛，使原环状爬壁钛增多、增厚。另外，由于反应剧烈程度增加，也加剧了液镁的气化，液镁蒸气挥发后，冷凝附着在反应器器壁上部和大盖底部，与气相TiCl4反应生成爬壁钛，这些爬壁钛主要粘附在反应器器壁上部和大盖底部。因此，最大料速持续的时间越长，生成爬壁钛也就越多（表2）。表2 部分大料速爬壁钛生成量统计表最大料速（kg /） 持续的时间（h） 爬壁钛占毛产量比例（%）生产炉-1 155～165 35 生产炉-2 145～155 40 生产炉-3 155～165 36 生产炉-4 155～165 40 生产炉-5 155～165 35 反应液面高度反应液面高度太低、波动范围过大会增加爬壁钛生成量，其原因如下：第一，当反应液面高度过低时，TiCl4距液镁表面间距面相对较远，发生液相TiCl4—液相Mg间的反应相对减少，气相TiCl4与镁蒸气反应相对增加，从而增加爬壁钛生成量。第二，因未定时、定量准确排放MgCl2，反应液面高度大幅上下波动，易在钛晶体活性中心之外，形成新的活性中心，液镁靠表面吸引力沿铁壁和钛晶体孔隙上爬，被吸附在活性中心上，这样在反应器壁上会粘附形成新的爬壁钛。因此，不控制好液面高度，及时准确排放MgCl2，也将增加爬壁钛的生成量（表3）。表3 反应液面高度大幅波动量统计表反应液面高度波动范围 爬壁钛占毛产量比例（%）生产炉-6 1#～2# 生产炉-7 1#～2# 生产炉-8 1#～2# 生产炉-9 1#～2# 生产炉-10 1#～2# 生产炉-11 1#～2# 措施通过上述分析，可以知道爬壁钛是海绵钛生产过程中必然要形成的，但其生成量是可以控制的，因此，我们对加料速度以及反应液面高度进行了调整。结合生产实践，采取两项措施：第一，我们对部分处于通风不好而影响散热的炉子还原中期最大加料速度限制在135～140 kg /，以缓解反应剧烈程度，特殊炉次，因反应温度太低，可以适当提高至160～170 kg /，但持续时间不能太长，最多3～4 h;后期最大料速限制在105～110 kg /。第二，控制反应液面在1#范围内小幅波动，防止形成新的活性中心，以达到降低爬壁钛生成量的目的（表4）。表4 调整料速及排放MgCl2制度试验对比表料速及排放MgCl2制度 平均爬壁钛占毛产比例(kg) 平均钛坨重量(kg) 平均加料时间(h) 中期平均最大料速(kg /) 后期平均最大料速(kg /)调整前 5291 89 160 120调整后 5483 87 138 107从表4的统计数据可以看出，通过控制最大料速以及控制好液面高度及时准确的排放MgCl2，产品生成的爬壁钛占毛产比例大大下降，调整前平均爬壁钛为％，调整后平均爬壁钛％，平均下降％。在进行调整料速试验期间，对生产炉-59一炉产品还原中期加料再次进行提高料速到155～165 kg /试验，结果爬壁钛增至占毛产量的％，从这点也证明了加料速度对爬壁钛形成的影响。此外，调整前，钛坨平均重5291 kg，调整后，钛坨平均重5483 kg，平均毛产重量未受影响；调整前平均加料时间89小时，调整后平均加料时间87小时，加料时间也略有减少。试验在降低爬壁钛生成量的同时，缩短了还原生产周期，降低了还原电耗，取得了较好的效果。5 结论对处于通风不好而影响散热的炉子还原中期最大加料速度限制在135～140kg /，后期最大料速限制在105～110 kg / 控制反应液面高度在1#范围内小幅波动。本试验在巩固海绵钛钛坨产量的情况下，降低了爬壁钛生成量，试验取得了效果，为进一步研究探索海绵钛爬壁钛生成量打下了基础。参考资料[1] 莫畏， 邓国珠 ，罗方承 . 钛冶金[M].版次（第二版）.北京:冶金工业出版社,1998:281-293

微波烹调的特点。�1�省时 微波从四面八方穿透食物，加热速度快，烹调时间短，较传统方法省时2/3～3/52�经济 微波加热食物热损失小，热效率高。可比传统的加热方法节约大量的能源。�3�污染小 因微波炉内无火焰、无油烟、无灰尘、无异味，可保持厨房清洁卫生。�4�方便 食物可直接盛放在耐高温碗碟、塑料袋里加热，省去了一般加热食物时转换盛器的麻烦。微波炉在加热过程中，温度和时间都可自动控制，烹制饭菜时，不必像传统烹调那样，人一直站在锅台边手忙脚乱地动锅铲。�5�保持食物的营养 微波烹调食物时，不需水作导热介质，食物中水溶性的维生素不会流失。而且微波烹调加热时间极短，食物中容易氧化和不耐热的营养成分能最大限度地得以保存。�6�具有杀菌消毒的功效 细菌本身因含有蛋白质及水分而吸收微波，故会随着产生的高温而被杀死。 微波烹调技巧[排列]：环状排列是最佳的烹调方法，因为微波可以从顶部、底部，两侧和中心进入食物内，使食物烹调均匀。不要将食物叠放在一起。[重排]：在烹调途中，小块食物需要移动位置。即外面的食物向中央移，中央的食物向外面移。[遮盖]：微波烹调时，为防止水份蒸发，缩短烹调时间，可用耐热塑料盖、耐热胶膜、腊纸或纸巾等遮盖，可以保持食物的水分。同时要注意不要盖太严密，应留个通气孔让蒸汽逸出，降低内部气压。[翻面]：烹调途中，将食物翻面，可缩短烹调时间，以达烹调均匀。[转动]：在烹调途中，大块食物如烤肉、整只鸡，需要转动，以达到烹调均匀。[搅拌]：微波烹调时，外边相对中心熟的要快，所以在烹调途中常需要由中心向外轻轻搅拌。[解冻]：·对冷冻食物进行解冻，应随时查看，必要时翻面。·对于绞碎的牛肉、虾、扇贝肉或蟹肉，在解冻途中，应分开并取出已解冻的肉类。·形状不均匀的末端，在解冻的途中，需用铝箔遮盖。·解冻大块的烤肉，或整只鸡，其中心可能仍然结冰，让它搁置一段时间。[穿刺]：在烹调加热时，有些食物的表皮或膜会阻止蒸汽向外流，使食物内部蒸汽压力过大，使之爆裂，所以在没有烹调之前，将这些食物的皮剥掉、穿刺些洞或切缝，以使蒸汽蒸发。例如：蛋－用牙签刺穿蛋黄2次，蛋白数次。(切记把蛋壳剥掉烹调，以免爆裂。)香肠－用刀划痕，或用叉刺穿数次。苹果、新马铃薯－在煮之前，剥掉厘米的皮。马铃薯－用叉刺穿[刷涂]：为使食物表面着色，烹调之前在表面上涂以调味，例如烤鸡、鸭、鱼等。[搁置]：烹调后，把食物从炉中取出，搁置一段时间，使食物中心熟透而外部不致过度烹调、干燥和硬化。 影响微波烹调效果的因素1、食物的初始温度：烹调食物的温度越低，所需要的烹调时间越长。 2、食物的量：通常食物量越少，加热时间越短；食物的量加倍时，烹调时间往往比原来增加1／3左右。 3、食物的形状：形状比较规则的烧熟比较容易且均匀；通常食物的厚度在4厘米以上容易熟透。因此，应将食物切得规则一些。 4、食物的密度：松软、多孔的食物比坚硬实心的食物烹饪速度要快。 5、食物的水分：含水分多的食物加热速度快，烹饪时间短。 6、食物的脂肪分布：由于肥肉和瘦肉煮熟的时间不同，因此用微波炉烹调肉类时，将瘦肉和肥肉分开烹调，效果较好。 7、食物的摆放位置：由于微波炉对边缘加热较快，所以厚的食物应尽量排在碟的边缘，小而薄的食物排在碟的里面，并在碟的中央留空，这样烹调效果好。 8、盛放食物的容器：通常采用圆而浅的器皿加热速度较快。 9、搅拌食物：烹调的食物较多时，必须进行搅拌，才能保证加热均匀微波烹调守则：1. 不可用金属器皿，可用玻璃、塑胶和瓷器，但都必须耐热。一些有颜色或花纹的器皿，受热后颜料中的重金属转到食物上，吃了有损健康，还是选用标明「微波炉适用」的器皿为佳。 2. 为使热力平均分布及避免蒸干水份，要用保鲜纸或胶盖覆盖食物，但大多数塑胶受高热后会溶化，而胶料附在食物上，也会损害身体，所以须使用标明「微波炉适用」的胶盖和保鲜纸，而且最好不要接触到食物。 3. 切勿损坏门上的透明网及胶边，以免微波外泄。 4. 去壳熟蛋、薯仔及其他类似的食物，须把外皮或薄膜剌穿，让蒸气释出，以免发生爆炸。 5. 食物宜大小均匀，以圆型排列，较厚部份向外，能更有效吸收微波。 6. 经常保持炉壁干爽卫生。 几种不同原料的微波烹制技巧�一、畜肉类�用微波炉烹调肉类食品，一般应选用较瘦的肉为好。烹制的肉类食品中，红烧肉是比较难做的一款菜，烹制时可加些水。将肉盛入器皿内，加盖或罩上保鲜膜，先用高段火力烧开，再用中段火力长时间地煮，这样才能将肉煮至酥烂和浓香。另外，为了进一步缩短烹调时间，烹调后不应立即揭开盖或保鲜膜，以便利用余热使肉熟透。如要检查肉是否熟了，可用刀叉弄碎分开其纤维，如不能分开则仍需再加热。�二、禽肉类�用微波炉烹调鸡、鸭、鹅等禽肉食品，比用传统灶具烹调更加香嫩。可将鸡放入耐热袋或有盖蒸锅中烹调，耐热口袋不要扎紧，或在袋上扎上一排气孔，以便排气。蒸、炒鸡块时，鸡皮面朝上，用纸巾盖住，烹调中须再重新放置。一些比较难熟的老鸡，可按500克加60毫升左右的汤汁一起煮。鸭、鹅的脂肪较鸡多些，烹调时间可相应缩短。一般来讲，用中段火力烹调500克重的整鸡，约需12分钟，鸡块和整鸭约需8分钟。烹熟的鸡肉呈清黄色，若带粉红色，可再入炉烹约2分钟。�三、水产类�微波炉烹调河鲜和海鲜类食品，是最好不过的事。因用微波炉烹制这类食品，既能使其快熟，又能保持水分，成菜汁多鲜嫩，原汁原味。烹调500克重的鲜鱼或中等大小的去壳虾，用中段火力烹约6分钟，而烹调扇贝类海鲜，只需约4分钟。烹调好后最好放置5分钟才揭盖(膜)，这样还可减少实际烹调时间，如食品还不够熟，可再烹调约40秒。注意：应掌握好烹调时间，若过度烹调，水产类食品容易干硬。�四、蔬菜类�微波炉烹调蔬菜，加热时间短，用水量极少，从而能保持成菜的原汁原味和营养价值。新鲜蔬菜每500克加约50毫升的汤水，土豆、南瓜等则不用加水。烹调新鲜蔬菜要加盖或罩上保鲜膜，可用高效火力烹调，中途要搅拌、翻转。一般菜谱中定出的烹调时间仅是参考数据，实际烹调时要根据蔬菜的新鲜度、形状、大小的不同来灵活掌握。须注意：烹调蔬菜时要烹调好后加盐，或先将盐水加在盛器中，放上蔬菜再烹调，否则蔬菜会干燥发柴，影响口感。五、汤菜类�微波炉烹调汤菜十分简便，既可保持原色原味，又没有油锅味。烹调时盛器要加盖或罩上保鲜膜。以水调制的汤可用高段火力烹调；含乳脂的汤应用中段火力烹调。为避免汤汁沸腾时溢出，盛器应两倍于汤的体积。煲猪肉汤或鸡肉汤时，应先以高段火力加热至沸，然后再用中段火力熬至肉�软。一般来说，烧开250克的水，用高段火力约需3分钟。�用微波炉烹制菜肴，味道可按菜谱或自己的口味调制。在此，笔者就不一一介绍了。但必须另：注意以下几个方面。�1�用微波炉烹调菜肴时，最好使用精炼油，若用普通的食用油，则要严格控制时间，如果时间不足，易产生生油味；时间过长，则会引起着火。�2�烹调时应尽量减少用盐量，以免烹调好的食物出现外熟内生、干硬发柴的现象。若必须要用盐调味时，应尽量在烹调即将结束前或结束后再用盐调味。�3�用微波炉烹制菜肴时，水分蒸发少，所以用水量要适度，这样才能保证菜肴的色泽和营养成分。�4�烹制鸡蛋、栗子、牡蛎等带壳食物时，应先将原料片出裂缝或拍破，以防爆裂、喷溅。�5�烹制含高糖、高脂肪的食品时，要严格控制加热时间，宜短不宜长，否则会把食物烧

高炉渣的论文文献怎么写

钢铁工业是基础工业之一，在国民经济中起到举足轻重的作用，同时也是高能耗、高排放行业，因此节能减排一直是钢铁行业技术进步的主旋律。我国是钢铁的生产和消费大国，21世纪以来，我国的钢铁工业迅速发展，2019年我国的粗钢产量为亿吨，占全球粗钢产量的。随着钢铁产量的增加，产生的固体废弃物也越来越多，在高炉炼铁中，每生产一吨生铁就会产生300~500公斤的废渣[1-3]。目前高炉渣的利用方式有很多，包括用于筑路、水泥、混凝土骨料、矿渣棉、和微晶玻璃等。中国有90%以上的高炉渣用于制作水泥[4]。对高炉渣的综合利用不但能减少工业固体废弃物的污染、保护环境，而且能够创造出优质的产品，产生良好的经济效益。因此，对高炉渣的处理和再利用是实现我国钢铁行业绿色发展和循环经济的重要途径之一。高炉渣的处理方式包括水淬法和干渣法两种。水淬法就是将熔融状态的高炉渣倾倒于水中急速冷却，并使其在热应力作用下粒化。经水淬后得到的渣粒绝大部分（95％以上）为非晶态，是优良的水泥掺合料，这一途径实现了高炉渣的大宗消纳。干渣法是利用炉渣与空气等传热介质直接或间接接触，在不消耗新水的条件下进行热交换。目前干渣法还处于试验研究阶段，在世界上还没有形成工业化。二、水淬法高炉渣处理工艺在高炉生产中，水淬法是最简洁、高效的渣处理方法，目前的水淬法包括拉萨法（RASA）、图拉法（TYNA）、明特法（MTC）、底滤法（OCP）、因巴法（INBA）[5]。1. 拉萨法拉萨法的处理工艺是由英国的RASA公司和日本的钢管公司一起研发的，在1967年首次应用于日本福山钢铁的1号高炉（2000m3）。在国内第一家应用该技术的企业是上海宝钢。其工艺流程为高炉渣由渣沟倒入冲制箱进行水淬，之后进入粗分槽；渣浆泵将渣送进脱水槽进行脱水处理，将渣粒送至沉淀池，经沉淀后的渣粒再次送入脱水槽；沉降池中的水经过冷却处理后再返回去进行冲渣处理，以此形成循环利用。2. 图拉法图拉法首次应用在俄罗斯图拉厂的2000m3的高炉上。国内首次应用的厂家是首钢。其工艺流程为采用圆筒形的转鼓对渣进行脱水处理。首先转鼓带动四周的筛板旋转把渣水混合物带上来，在外壁的滤网处进行脱水。然后将落在转鼓内接料罐中的渣通过胶带机传送到渣料场。3. 明特法明特法最早应用于首钢3#高炉（2536m3）上，该工艺是由北京明特克冶金炉技术有限公司和首钢联合研制的。明特法采用螺杆旋转的方式将储渣池底部的渣向上传送，渣的脱水过程通过重力和螺杆片对渣的旋转力和挤压力的共同作用下完成。脱水后的渣被搅拌器的凹槽输送到皮带传送系统上，再到残渣场。渣池中的冲渣水经过过滤器过滤后在排渣泵的作用下回送至渣水系统，实现整个排渣系统中水的闭路循环。4. 底滤法底滤法的工艺流程为：当炉渣进入炉渣沟并落到底部时，高压水流立即将其击碎，矿渣经水淬后被冲到矿渣池，抓斗将矿渣吊起进行脱水，矿渣池中的水经过滤池过滤后经水泵送到冷却塔，形成循环利用。该冲渣工艺中的水压：～；渣水比为 1:10～1:15，水渣含水率为10%～15%[6]。5. 因巴法因巴法是20世纪80年代由比利时西德玛公司与卢森堡公司联合研发的一项熔渣处理工艺。我国于1991年6月首次应用于宝钢2号高炉上。因巴法的工艺流程为：熔渣从渣沟流向重制箱，被里面的高压水水淬后进入渣沟，经分配器、缓冲槽进入滚筒过滤器进行过滤，脱水后的渣经皮带机运出，然后由外部皮带机运送到储渣槽内。因巴法有冷INBA、热INBA和环保型INBA之分。3种因巴法的炉渣粒化、脱水的方法均相同，都是使用水淬粒化，采用转鼓脱水器脱水，不同之处主要在水系统。冷INBA水系统中设有冷却塔，粒化水冷却之后再进行循环；热INBA中没有冷却塔，粒化水直接进行循环；环保型INBA水系统中分粒化水和冷凝水两个系统，冷凝水系统主要用来吸收二氧化硫、蒸汽、硫化氢。与冷、热INBA比较，环保型INBA最大的优点是硫的排放量很低，它把大部分硫转移到循环水系统中。三、干渣法高炉渣处理工艺1. 滚筒法滚筒法分为双滚筒法和单滚筒法。双滚筒法由日本NKK公司研究开发[7]，它的主要技术原理是将1400℃的熔渣倒进两个反向转鼓，经过转鼓的旋转作用将熔渣粒化并同时进行热交换，经冷却后的渣温度约900℃，生成的蒸汽经回收后用于蒸汽发电。NKK在福山4号高炉上进行了工业试验，渣玻璃化率达95%，热回收率达40%。单滚筒法是由日本住友金属公司与石川岛播磨重工于20世纪80年代联合开发的。其工艺原理为：熔渣从一定的高度落下撞击到旋转的滚筒表面而被粒化，之后进入固体介质的流化床进行热交换。此工艺热量回收效率较低，处理能力小，因此至今未能实现工业化应用。2. 风淬法风淬法的技术原理是熔融态的高炉渣在高速的气流冲击下被喷射粒化，粒化渣在余热回收设备里进行换热冷却，收集的显热用于蒸汽发电。此方法在日本、德国、瑞典、韩国等国家均有研究，其中日本新日铁、川崎制铁、住友金属等公司联合进行了高炉渣风淬粒化试验[8-10]。国内也有一些风淬法相关研究。王子兵[11]等人以高炉熔渣为热源，以空气为风淬介质，以空气和水作为换热介质，利用回转式冷渣机，进行高温渣粒余热回收试验。该工艺将粒化与余热回收分开，大大减少动力消耗。研究调质剂比例、风淬压力和喷嘴结构对系统热回收效率的影响。刘振超[12]通过建立数学模型研究了高炉渣的气淬成珠原理，利用热力学模型和实验探究了颗粒在空气中的换热过程和成珠效果。研究表明，喷嘴直径、气体的流量和压力、高炉渣表面张力和粘度等都会影响成珠过程，据此确定了最佳工艺条件。李书磊[13]等人根据高炉熔渣具有巨大显热的特性，设计了一种通过风淬粒化、余热锅炉回收余热的新工艺。该工艺不仅余热回收率高，而且具有结构简单、不消耗新水、有害气体零排放等多种优势。3. 离心法转杯粒化法转杯粒化工艺是由英国的Pickering[14-15]等人在上个世纪80年代提出的。主要工艺流程为：高温熔渣进入高速旋转的转杯，在离心力和表面张力的共同作用下熔渣沿半径被甩出并形成颗粒，同时转杯周围的环形空气射流使渣膜产生不稳定的波动，进一步促进熔渣的破碎粒化。粒化渣撞击粒化室内壁，与水管中的冷却水进行热交换，然后反弹进流化床再次进行热交换。该方法粒化渣玻璃相大于95%，性能优于水淬渣，但设备复杂，控制起来较为困难。Mizuoehi[16]等人研究了转杯形状、转速、熔渣粘度、气流速度等对高炉渣粒化的影响。结果表明，具有浅薄边缘和平缓内壁的转杯更有利于粒化；转杯的转速越大，渣粒的平均尺寸越小，当转速为3000r/min时，渣粒尺寸<1mm，形状多为球形；粘度增大，粒化效果变坏，同时增加气流速度将有利于高炉渣的粒化。转盘粒化法转盘粒化原理与转杯粒化相似，依靠转盘旋转的离心力将熔渣甩出粒化。澳大利亚联邦科学与工业研究组织(CSIRO)研究了转盘干法粒化的原理[17]，优化了工艺流程。2015年，北京中冶设备研究设计总院有限公司与CSIRO合作进行转盘粒化的工业化试验，目前已经建成了处理量30t/h的粒化设备，运行效果良好。该技术采用两步法工艺，第一步是采用特殊设计的气流旋转式粒化装置，对熔渣进行离心粒化与余热一次回收，即借助转盘的离心力对高炉渣进行干法粒化处理并利用一次冷却风进行快速冷却和一次余热回收；第二步是已凝结的高炉渣粒冷却和二次余热回收，进一步提高余热回收率，既采用特殊设计的具有缓冲功能的回转式逆流余热回收装置进行二次余热回收。转筒粒化法2010年日本京东大学的Kashiwaya[18]等人开发了转筒粒化工艺，其工艺流程为：将高温熔渣从旋转的转筒中心注入筒身，筒身侧面设有喷嘴装置，在离心力作用下熔渣被挤入喷嘴，并以一定的速度喷出。转筒分为双喷嘴和多喷嘴两种形式。此工艺生产的产品多为玻璃相球体，具有较高的球形度。四、高炉渣处理技术的发展趋势目前钢厂对高炉渣普遍采用水淬粒化的“湿法”处理，然后用作生产水泥的原料。但是，这种“湿法”处理存在以下三个突出问题：1）“湿法”处理过程中消耗了大量水资源。为保证渣与水充分接触，对冲渣水的用量有一定要求；同时，在与高温渣的接触过程中，还有水的大量蒸发耗散，需要相应补充新水。据测算，处理1吨渣约需消耗新水1吨，循环用水10吨；2）水淬过程中伴有SO2和H2S等酸性气体污染物的排放。在高温熔渣与水接触的过程中，发生相应的化学反应，产生SO2和H2S等污染物。根据国内高炉渣的水淬处理量估算，每年水淬处理过程中排放气体污染物约40万吨；3）渣所含高值显热得不到有效回收利用，能源浪费巨大。采用水淬工艺处理后，熔渣的高值显热被转化成冲渣水的低温余热，只能用于冬季供暖等方式由此每年造成了熔渣所带大量高品质热能（折合上千万吨标煤）的损失和浪费。“干法”处理是利用空气与高温炉渣进行直接接触和热交换。与水淬法相比较，“干法”处理既节省了大量水资源，又避免了因水与炉渣接触产生有害气体，特别是可以实现熔渣高品质余热的回收。因此，干渣法处理技术是高炉渣处理技术的未来发展趋势

高炉造渣对生铁的品种和质量有着重大的影响和作用。通过造渣可控制炉渣的成分和性质，抑制一些元素的还原，或促进另一些元素的还原，达到富集元素，提高元素回收率。例如钒钛磁铁矿的冶炼中抑制Ti的还原，促进V的还原；又如高炉冶炼铁合金时，提高Mn的回收率；在冶炼普通生铁时，则控制Si的还原，使产品成为铸造生铁或炼钢生铁。造渣的另一个重要作用是脱硫，生产中可通过造渣选择合适的炉渣碱度控制生铁中的含硫量。高炉造渣对炉衬有很大的影响和作用。中国包头铁矿石中含有CaF2，含CaF2熔渣对炉衬有强烈的侵蚀作用，为此高炉造渣时添加足够的CaO，以防止炉渣的熔化性和粘度过低，削弱其侵蚀作用，以保护炉衬。近年来中国推广了低钛渣护炉法，即在高炉配料中加入含TiO2物料，使渣中TiO2含量达到2%～3%左右。由于TiO2还原生成的高熔点化合物TiC、TiN及Ti(C、N)在铁液中的溶解度是有限的，它们自铁液中析出和沉积，对炉缸、炉底的砖衬起到了保护作用。高炉造渣对冶炼过程极为重要，无论对炉内料柱高gao透气性、炉况的稳定顺行和热状态等方面都有很大的影响。可以说：炼铁就是炼渣，要炼好铁就要炼好渣。炉渣的组成高炉渣主要由酸性氧化物SiO2、A12O3和碱性氧化物CaO、．MgO4种成分组成。在用普通铁矿石冶炼炼钢生铁的情况下，这4种成分之和在95%以上，另有少量的FeO、MnO和硫化物(CaS、MnS等)。在冶炼特殊矿石时，炉渣中还含有其他成分。例如，在冶炼攀枝花钒钛磁铁矿时，炉渣中含有20%～30%TiO2；(见钒钛磁铁矿的高炉冶炼)在冶炼含氟矿石时，炉渣中含有18%左右的caF：；(见白云鄂博矿的高炉冶炼)在冶炼锰铁时，炉渣中含有较高的MnO。造渣过程高炉内的炉料在下降过程中，其中焦炭始终保持固体状态，除少部分碳素参加还原和生铁渗碳外，绝大部分到达风口时才燃烧和气化。炉料中的矿石和熔剂逐渐被上升的煤气流加热而发生还原、分解和固相反应，在达到一定温度后就出现粘结，进而软化和熔融成初渣。熔融的初渣在向下滴落过程中，其中FeO和MnO不断被还原而减少，同时不断地吸收熔剂中的Ca0和MgO，以及随煤气流上升的焦炭燃烧后残留的灰分，因而其化学成分在不断变化着。当熔渣在炉缸中完成脱硫和还原反应以后，最后作为终渣定期地或连续地被排出炉外。20世纪50年代以来，特别是在70年代，日本等国家对高炉进行的解体研究，对查明炉内的造渣过程起到了十分重要的作用。图ln是日本广烟1号高炉(1407m)，b是洞同4号高炉(1279m)的炉内解体状况图。c是中国首都钢铁公司(首钢)23m试验高炉的炉内解体状况图。根据高炉解体研究的结果，高炉内的料柱结构(图2)由上而下可分为块状带、软熔带、滴落带等。在块状带中，矿石和焦炭保持着原来的层状结构而下降，随着温度的升高进行着还原、分解等固相反应，例如CaO与SiO2，SiO2与Fe3O4，Ca与Fe2O3，SiO2与FeO以及CaO与A12O3之间都能进行着固相反应。随着炉料的下降，固相反应生成的低熔点化合物首先呈现出少量的局部的熔化，即矿石开始软化。随着温度的继续升高和还原反应的继续进行，液相不断增多，最终完全熔融成为液相的炉渣向下流动。这个矿石开始软化到完全熔融的区域，就是软熔带。在软熔带中矿石软熔层和焦炭层仍保持层状结构。煤气主要是穿过焦炭层这个“焦窗”向上流动。软熔带的形状有倒V形、W形和V形三种，分别与高炉内煤气流分布的中心气流发展、边缘和中心两道气流和边缘气流发展相对应。中国首钢试验高炉和日本广烟1号高炉的软熔带属倒V形，日本洞同4号高炉的属w形，前苏联叶那基耶夫426m高炉的属V 形。一般，软熔带形成的温度为1100℃左右，完全熔化滴落的温度为1400～1500℃。在软熔带中生成的液相炉渣，以珠状和冰凌状穿过软熔带下面焦炭区域(文献中常称之为死料柱)向下滴落。这个区域就是滴落带。高炉炉渣按其在炉内形成过程可以分为初渣、中间渣和终渣。初渣 指在高炉软熔带中刚开始出现的液态渣。其中含有较多的。FeO和MnO。这是因为由矿石中Fe2OnFe3O4还原生成的FeO和由矿石中MnO2、Mn2O3、Mn3O4还原生成的MnO，易与SiO。结合成低熔点的硅酸铁、硅酸锰。矿石的还原性愈差，或矿石在242高炉上部的还原程度愈低，初渣的FeO含量就愈高。这是初渣与终渣在化学成分上的最大差别。中间渣 指处于滴落过程中的，其成分和温度在不断变化着的液态渣。渣中FeO、MnO不断被还原而减少。熔渣的流动性随温度的升高而增大。由于焦炭灰分的酸性组分主要是在风口处释放后才被吸收，因而中间渣的碱度常常比终渣高。实际上，中间渣就是在软熔带以下、风口水平以上的处于滴落过程中的炉腹渣。中间渣能否顺利滴落通过焦炭层，取决于原料成分和炉温的稳定。使用天然矿石冶炼时，尤其是在矿石成分波动大时，大量石灰石直接入炉，往往产生炉温和中块状带软熔带滴落带构及软熔带分布示意图间渣成分的激烈波动，造成中间渣熔化性和黏度的激烈变化，导致炉况不顺，难行、悬料、崩料甚至结瘤。使用成分稳定的自熔性熟料或使用高碱度熟料加酸性料冶炼时，只要注意图2高炉内料柱结保持炉温的稳定及炉料和煤气流的合理分布，就可以基本排除以上弊病。焦炭是滴落带中惟一的固态骨架物料，因而焦炭的冷态强度和热态强度是保持中间渣顺利滴落的基本条件。终渣 指已经下达炉缸渣铁积存区的液态渣。中间渣在降落过程中，其化学成分有一次重大变化。即吸收燃烧带中焦炭和喷吹煤粉燃烧后残留下来的灰分参与造渣，使渣中Al2O3和SiO2含量明显升高，而CaO和MgO含量则相对降低。这样的熔渣流入炉缸下部的渣铁积存区，其成分和性质已基本稳定，不会再有明显的变化。铁滴穿过炉缸下部熔渣层以及熔渣层和铁液层之间渣铁界面上发生的脱硫反应和各种还原反应使熔渣成分发生一些相应的变化。但是这些变化对终渣成分影响都很小。一般泛称的高炉渣就是指终渣。高炉操作者必须通过合理的配料，保证终渣具有适宜的成分和性质。造渣过程对高炉冶炼的影响高炉内煤气流上升过程中受到阻力最大的区域是软熔带。根据实测数据，软熔带及其以下区域的煤气压差大约为全部压差的60%～80%。因此，软熔带的位置、厚度、形状等对高炉冶炼的顺行、强化和煤气的分布等有着重大的影响。软熔带位置软熔带的位置高，意味着透气性差的软熔带及其以下区域向上延伸，将导致整个料柱透气性变差；反之，软熔带的位置低，将会使整个料柱透气性得到改善。此外，软熔带位置高，使在块状带内进行的气固相还原反应减少，造成初渣中FeO含量高。这种熔化温度低、流动性好且未充分加热的初渣，能以较快的速度降落到高炉下部高温区，大量FeO的直接还原使下部消耗的热量增多，导致焦比升高和产量下降。软熔带位置过低也不利于炉况顺行。若矿石降落到炉腹部位才开始软化，将会因炉腹断面的收缩而使炉料卡塞，造成难行和悬料。因此，保持软熔带位置适当，对高炉冶炼的顺行和强化是十分重要的。软熔带厚度软熔带愈薄，对上升煤气流的阻力愈小，愈有利于高炉冶炼的顺行和强化；反之，软熔带愈厚，上升煤气流遇到的阻力愈大，愈不利于高炉冶炼的顺行和强化。决定软熔带厚度的关键是矿石的软熔性质。一般说来，与天然矿石相比较，自熔性和高碱度的烧结矿和球团矿具有较高的开始软化温度和较窄的软熔温度区间；与低品位和高SiO2含量的矿石相比较，高品位和低SiO2含量的矿石具有较高的开始软化温度和较窄的软熔温度区间。故而高炉使用自熔性烧结矿和球团矿，将使软熔带变薄，有利于改善料柱透气性，有利于高炉冶炼的顺行和强化。当使用天然矿石的品种较多时，由于各种矿石的还原性质和软熔性质的不同，也将使软熔带变厚，从而不利于炉况顺行和强化。软熔带形状软熔带的形状对高炉内煤气流的分布，煤气热能和化学能的利用以及高炉冶炼的顺行和强化十分重要。倒V形软熔带，促进中心气流发展，有利于活跃中心，使燃烧带产生的煤气易于穿过中心焦炭柱，并横向穿过软熔带的焦窗，折射向上，因而有利于降低高炉内煤气流压差和改善煤气流的二次分布，提高煤气热能和化学能的利用率。同时，由于边缘煤气流相对减弱，可减轻其对炉衬的冲刷并降低炉衬承受的热负荷。V形软熔带则与之相反，是中心过重而边缘煤气流过分发展的结果。在这种情况下，中心炉料堆积，料柱透气性差，煤气流压差升高；大量煤气从边缘通过，极不利于煤气能量的利用，对炉衬的破坏也十分严重。w形软熔带是适当发展中心和边缘两道煤气流的结果，是长时期来，在原料不精，上下部调节手段少的情况下高炉操作的传统形式。在这种情况下，高炉能保持顺行，但冶炼的技术经济指标达不到最好的水平，尤其是焦比偏高，已不能满足大型高炉进一步强化和降低燃料比的要求。造渣过程的稳定无论使用生矿或熟矿，保持稳定的造渣过程是高炉冶炼顺行和强化所必须的。高炉内造渣过程的剧烈波动，必然导致炉况不顺，严重时将出现炉况难行、悬料(见悬料与坐料)等现象。造成炉内造渣过程不稳定的原因主要有两个方面。一是原燃料品种、质量不稳定；二是高炉操作制度波动或发生设备事故等。因为不论是入炉矿石的品位、性质、粒度组成和配比等经常性的波动或变化，还是操作制度的变动或失误均必然引起炉内软熔带位置、厚度和形状的波动或变化，从而破坏炉况顺行和煤气流的合理分布。渣量矿石品位低，高炉冶炼时生成的吨铁渣量大，不但使焦比升高，而且由于高炉下部渣焦比的增大，使软熔带和滴落带的透气性降低，不利于高炉冶炼的顺行、强化以及喷吹燃料。因此，提高矿石品位，减少渣量，不仅可以降低焦比，而且可增加喷吹燃料量，提高冶炼技术经济指标。造渣过程与结瘤高炉结瘤的根本原因之一是正常的造渣过程受到严重的破坏。不同FeO含量和不同碱度的初渣，其抵抗温度和成分急剧变化而保持稳定的能力是不同的。高FeO含量的初渣，当温度急剧升高使Fe()被大量迅速还原时，炉渣的熔化性急剧升高，已熔化的初渣会重新凝固，严重时会粘结于炉墙，结成铁质炉瘤。如此反复，炉瘤愈长愈大，从而破坏高炉的正常生产。若炉顶装料时石灰石被集中装到炉墙边缘处，造成初渣碱度局部增高也会使已熔化的初渣重新凝固，严重时结成石灰质炉瘤。炉渣性能包括其化学性能和物理性能。化学性能指炉渣碱度、组分的活度、脱硫性能(见高炉脱硫)和排碱性能(见炉渣排碱)等，物理性能指炉渣熔化性、流动性、表面性能和炉渣稳定性等。碱度通常用炉渣中碱性氧化物与酸性氧化物的质量百分数的比值表示。炉渣中CaO/SiO2的比值称为碱度或二元碱度；(CaO+MgO)/SiO2的比值称为总碱度或三元碱度；而(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)的比值称为全碱度或四元碱度。炉渣碱度是炉渣的一个特性指数。在一定的冶炼条件下，Al2O3和MgO含量相对稳定。为简便起见，实际生产中通常采用二元碱度。在普通矿石冶炼的情况下，习惯上把CaO/SiO2>1的炉渣称为碱性渣，CaO/SiO2<1的炉渣称为酸性渣。炉渣碱度的选择主要根据矿石的成分、冶炼铁种对炉渣性质的要求而定。它对高炉炉况和生铁质量有很大的影响。熔化性指炉渣熔化的难易程度，可用熔化温度和熔化性温度两个指标来表示。熔化温度是炉渣加热过程中固相完全消失的温度，或液态炉渣在冷却过程中开始析出固相的温度。它影响软熔带与滴落带的界面位置。高炉冶炼过程要求适当的熔化温度，如果这一温度过高，表明炉渣过分难熔，在冶炼所能达到的温度下只能达到半熔融、半流动的状态，炉料粘结成糊状，244煤气很难通过，造成炉况难行、渣铁不分等。这一温度过低，物料在固态时受热就不足，熔滴温度过低，使炉缸高温热量消耗过多，影响难还原元素的还原和渣铁温度，以及产品的质量。高炉冶炼要求炉渣熔化后必须具有良好的流动性，但是一些炉渣在达到熔化温度以上时流动性并不好。因此生产上用炉渣可以自由流动的最低温度，即熔化性温度来表示炉渣的熔化性。它把熔化温度和流动性两者联系在一起，通过测定炉渣在不同温度下的黏度，画出黏度一温度曲线，然后用45切线的切点确定熔化性温度。实际生产中高炉渣的熔化性温度常为1250～1350℃，控制适宜的熔化性温度，并相应地控制适宜的炉温水平，有利于高炉顺行、强化冶炼和降低燃料比。黏度 具有不同流动速度的各液层问的内摩擦力，常以η表示，其物理意义是，在单位面积上相距单位距离的两液层之间，为维持单位速度差所必须克服的内摩擦力，以Pa·s(N·s/m。)为单位。它是说明炉渣流动性的参数，与流动性互为倒数。在正常冶炼情况下，适宜的高炉渣黏度范围在～2Pa·s之间。影响炉渣黏度的主要因素是温度和炉渣成分。一般，炉渣黏度随温度的升高而降低，其变化规律由实验测得的可一￡曲线表示。在一定的温度下，炉渣黏度主要决定于化学成分。对于通常的CaO—SiO2A12O3MgO四元系高炉渣来说，最低黏度区处于二元碱度为～三元碱度为～的情况。随渣中SiO2含量的增加，炉渣黏度不断升高。CaO对炉渣黏度的影响与SiO2相反。在冶炼温度超过炉渣熔化性温度的条件下，随着渣中CaO含量的增加，炉渣黏度逐渐降低，直至达到最低黏度值。超过最低黏度区再继续增加CaO或减少SiO2，将引起黏度的急剧升高。其原因是渣中CaO含量过高，炉渣二元碱度过大，致使在一定的冶炼温度下炉渣不能完全熔化成均一的液相，在液相中悬浮着固相颗粒所致。Mg()对炉渣黏度的影响与CaO相似。在一定的范围内增加Mg()含量可以降低炉渣黏度。当保持CaO/SiO2比值不变而增加．Mg()时，这种作用很明显。当保持(CaO+Mg(O)/SiO2不变而以MgO代替CaO时，这种作用就有所降低。炉渣中的MgO含量不宜过大，否则会由于熔化性温度的升高而使黏度升高。在碱度和MgO含量相同的情况下，炉渣黏度随着渣中Al2O3含量的增加而升高。一般高炉终渣中FeO和MnO含量很少(左右)，对炉渣黏度影响不大。但在初渣和中间渣中Fe()含量较高，且波动范围较大，因而影响很大。无论炉渣碱度如何，在FeO低于25%时增加FeO含量会显著地降低炉渣的熔化性和黏度。MnO对炉渣黏度的影响与FeO相似。在MnO含量低于15%时增加MnO含量，同样显著地降低炉渣的熔化性和黏度。黏稠的初渣和中间渣能堵塞固体焦炭颗粒间的空隙，恶化料柱透气性，阻碍高炉的顺行，严重时引起炉况难行和悬料，影响冶炼过程的强化，且易在炉墙上黏结，甚至结瘤。黏稠的终渣造成炉缸堆积，炉墙结厚，风口和渣口大量烧坏，出渣时渣流不畅，且渣中带铁严重影响高炉的正常生产。黏度过低，流动性太大的炉渣，尤其是熔化性也过低的炉渣，如含氟炉渣，则会加剧对高炉下部炉衬的化学侵蚀和机械冲刷作用，加剧炉衬的破坏。炉渣黏度适中方能保证料柱良好的透气性，保护炉衬，活跃炉缸，渣铁畅流，保证炉况顺行和冶炼强化，而且也有利于渣铁之间的脱硫反应和各种还原反应的进行，获得良好的技术经济指标。稳定性指炉渣的化学成分或温度波动时其物理性质(熔化性温度、粘度等)保持稳定的能力。化学稳定性好的炉渣当其化学成分波动时物理性质变化不大或保持在允许范围内；热稳定性好的炉渣当温度波动时其物理性质变化不大或保持在允许范围内。采用稳定性良好的炉渣冶炼，有利于炉况顺行和冶炼的强化，也有利于在炉衬上结成稳定的渣皮，保护炉衬，获得良好的技术经济指标。稳定性差的炉渣在原料成分波动或炉温波动时，易造成炉况失常，如难行、悬料、崩料、结瘤或砖衬破坏等。

腾讯课堂怎么论文答辩

如果你前期准备充分的话，其实答辩过程中一般都没什么大问题，放平心态，灵活应对是最好的方法。

1.背景和穿衣

首先是外貌问题。要注意保持自己身后的背景是比较干净简洁的，讲究的孩子，还会注意一下光线问题。然后在穿衣上，如果学校没有强制要求正装的话，你也不能穿的太随意，保持基本的得体，简单干练的衬衫是最好的选择。

2.礼貌和态度

一定一定要记得在答辩开始前跟老师们问好，结束的时候和老师说声“谢谢”。无论是在论文自述或者问答环节，都要时刻注意自己的用词和语气，不要太过于口语化，语速适当，尽量展现你有礼貌的一面。

论文答辩过程

1.在论文答辩前半个月，将经过指导老师审定并签署过意见的毕业论文一式三份连同提纲、草稿等交给答辩委员会，主答辩老师会在仔细研读毕业论文的基础上，拟出要提的问题，然后举行答辩会。

2.在答辩会上，要先用15分钟左右的时间概述论文的标题以及选择该论题的原因，较详细地介绍论文的主要论点、论据以及写作体会。

3. 答辩老师提问。答辩老师一般会提三个问题，老师提问后，有的学校规定，可以让学生独立准备15~20分钟后再来回答，而有的学校要求答辩老师提出问题后，学生当场作答（没有准备时间），随问随答。三个问题可以是对话式，也可以是答辩老师一次性提出三个问题，学员在听清楚记下来后，按顺序逐一作答。根据学员回答情况，答辩老师也可能会随时插问。

4. 回答完所有问题后退场，答辩委员会老师根据论文质量和答辩情况，拟定成绩和评语，并商定是否通过。

线上答辩具体操作如下：1、线上答辩一般通过视频会议软件进行，在手机打开腾讯会议。2、进入腾讯会议界面，点击进入会议选项。3、弹出会议界面，输入答辩秘书发送的会议号，修改名称，以顺序为名更显眼。4、跳转界面，由于答辩需求先将自己静音和关闭视频，等待老师通知再开启。5、答辩结束后，点击右上角的结束离开会议，等待答辩结果即可。

腾讯会议怎么发表评论

腾讯会议进行线上开会，还可以使用腾讯会议小程序，可以进行发表评论； 首先打开【微信】，点开界面下方的【发现】，点击【小程序】，搜索【腾讯会议】，选中【腾讯会议】，点击【授权登录】，在弹出的窗口中选择【允许】； 输入【会议号】，设置【入会开启麦克风】，【入会开启扬声器】，【入会开启摄像头】，设置完成之后选择【加入会议】，选中【允许】即可。

腾讯会议发言的方法如下：

工具／原料：iPhone12、、腾讯会议。

1、打开腾讯会议，加入或开启一个会议。

2、开始会议后，点击界面底部的“管理成员”。

3、进入到“管理成员”界面，点击“聊天”。

4、在输入框输入消息并点击“发送”即可。

5、如果需要举手，点击界面右下角的三个点。

6、最后点击举手图标即可。

腾讯会议不能评论区发视频。评论区只能发表评论和系统自带的表情。腾讯会议是腾讯云旗下的一款音视频会议软件，于2019年12月底上线。具有300人在线会议、全平台一键接入、音视频智能降噪、美颜、背景虚化、锁定会议、屏幕水印等功能。该软件提供实时共享屏幕、支持在线文档协作。

顾腾毕业论文

为了增加网页的吸引力和可理解性，以及互动性，网页设计所起的作用十分重要。下面是我为大家整理的网页设计 毕业 论文，供大家参考。

网页设计毕业论文摘要

摘要:Flash技术运用范围非常广泛,不论是网站、 广告 、动画、游戏,甚至程序设计与多媒体化展示方面都有一定程度的运用。本文首先对Flash动画今后的发展趋势进行分析并具体化叙述了Flash的实际定义与特点,并对Flash动画当前在网页设计中的应用方式进行分析,针对性阐述了Flash动画在整站式网页设计过程中交互式导航系统、Web图像动画展示以及鼠标动画的应用。在此针对性研究Flash动画在网页设计中的相关研究,望研究结果能够对今后的学者一定帮助。

网页设计毕业论文内容

关键词:Flash动画 网页设计 应用研究

随着社会迈入信息化时代,网络及计算机技术的发展及普及程度呈现出优质化的发展形势,从而促进网页动画渐渐发展起来,此外网页动画设计在网页设计中占据重要地位,促使人们在关注动画整体发展趋势的过程中将注意力放在网页动画方面。在构建及设计网页时,运用Flash帮助网页实现多媒体化的网页成果展示,同时也渐渐成为网页设计发展过程中不可或缺的重要部分。

1Flash的运用及特点

MacromediaFlash作为一种交互式编辑矢量图及多媒体创作软件,因特网网页设计矢量动画文件格式时常得以较多的运用,此外,针对性分析Flash,可以了解到目前其主要具备以下六大特点:第一,将矢量图形作为主要运行前提,致使其自身文件导出容量不大,在进行图片缩放时对其自身的清晰度影响不大,在网络传输过程中存在一定的便捷性;第二,Flash具备非常优质化且强大的AS代码,在设计动画时运用Flash技术,促使动画的交互性优良,便于读者在阅读过程的理解并实施相关互动;第三,针对实际运用过程分析,Flash动画在运作时主要采用插件,若用户想要实现视频观看,仅仅需要安装一次视频插件就可以直接观看,避免繁琐性多次安装的现象发生。此外,由于Flash构建的动画自身极小,所以其具备较快的调用速率;第四,在设计Flash过程中,可以根据需要适当增加页面控制按钮帮助页面实现链接的跳动,还可以运用鼠标实现页面动画中的运动及移动。第五,Flash可以实现动画视听效果内容的升华,譬如渐变声、位图等等,用户在制作图片的过程中可以直接构建全Flash制作站点;第六,Flash动画属于一种“准”流式文件内容,无需全部下载完成就可以实现动画观看。

2Flash动画在网络设计中的应用

在网页设计中,Flash动画具备非常多关键性的作用,如流式播放动画、FlashMV及短片动画等,此外其所表现的形式中存在一定的交互性。但需要注意的是,在实施网页设计时,避免繁琐、复杂的动画设计效果的存在,毕竟物极必反,只会降低网页的品质;如图1所示。网页动画信息交互的实现为了进一步却宝宝网页动画信息交互整体的流畅性,其中的一个重要关键就是Flash动画导航的交互性设计。在对该部分内容进行设计时,往往会使用针对性的Flash动画脚本——AxtionScript。实际设计过程中,通常由编程者的思想与Flash在事件中作用共同形成动力,并依据动画中的相应内容实现AxtionScript的具体化定义。网页动画相关要素的设计第一,交互式导航系统。在网页设计中,导航栏对用户主要起到一种引导性作用。所以在设计时需要将其设计为多个导航级别,并构建针对性的标识来将其区分,以色彩为例,可以采用较为鲜艳、清爽式的搭配。第二,Web图像动画形式展示。传统网页中,Web图像主要呈现静态,不过经由计算机技术的不断发展,最近几年在网页设计中渐渐出现了一部分动态化的Web图像。同时在其色彩方面的运用,主要采用RGB模板,并在网页安全色方面运用216色,其主要的色彩格式包括GIF、PNG以及JPE6。第三,鼠标动画。为了实现优质化Flash动画效果,在制作动画效果时要特别注意鼠标在移动过程中其轨迹图案及色彩搭配。首先,要确保鼠标移动过程中的色彩与网页设计色彩是不同的,有助于用户一眼就可以将鼠标找到。最后就是,鼠标在色彩区别网页之后还要注意其透明性,避免遮蔽信息的现象出现。

3结语

综合全文内容,在网站设计过程中,Flash作为一个极具重要性的视觉性元素,其可以在帮助网站实现多媒体化效果展示的同时,还能够结合数据通信这一 措施 全面性丰富网站自身具备的素材及资源,最终达到一种动态化的效果。截至今日,由于计算机技术发展速度不断提升,结合Flash自身所具备的多种优质化特征,笔者相信在今后人们的日常生活中,Flash动画一定可以获得更加广泛的用途,更具普遍性,最终实现网页设计的主体化运用趋势。

网页设计毕业论文文献

[1]乔慧.Flash动画在网页制作中的应用及发展[J].内蒙古石油化工,2013(21):68.

[2]关晓轩.Flash动画在网页制作中的应用研究[J].北方文学(下旬),2012(11):91-93.

网页设计毕业论文内容

当今，移动互联网迅猛发展，各种智能设备层出不穷。传统网页设计采用“固定页面及元素宽度，任何终端统一页面效果”的策略，无疑将造成网页在一些新兴移动终端上显示的文字极小、链接分布极密，用户需要在屏幕上不停操作来自主寻求较好的体验。面对这一弊端，网页设计师聚焦于“响应式网页设计”这一关键词，试图使用一套代码为各类终端设备提供不同的设计和体验。从先前“为固定设备设计网页”跨越到“响应式网页设计”是一个较难的过程。一些新手可能已经积攒了诸如媒体查询、流式布局、弹性图片等零散的设计开发技巧，掌握了HTML5和CSS3的使用 方法 ，但他们依然无法驾驭响应式网页设计。造成这种情况的直接原因就在于缺乏一个能够指导他们立即开展响应式网页设计实践的可操作流程，即原型。

1两个关键概念：响应式网页设计与原型

响应式网页设计(RWD，Responsive网页Design)是一种网页前端开发技术，它可以描述为，“兼顾多种不同设备屏幕尺寸、分辨率、系统平台和行为做出相应的调整和布局的显示机制”。原型(Prototype)，也叫“原样”，是“模拟科学”中的一个术语。在心理科学中，由于很难对动作或心智活动认识清楚，所以一般沿用J•R•安德森的观点，把原型(Prototype)视为关于范畴的最典型的样例设想，即把“原型”视为外化的实践模式，或“物质化”了的心智活动方式或操作活动程序。综合上述，响应式网页设计原型可描述为：符合“响应式网页设计项目分析、各类终端具有适合自身用户体验的不同页面效果、一套代码完成所有不同终端的网页制作、各类终端与主流浏览器良好兼容”等一系列规则的，外化的响应式网页设计活动实践模式。

2建构响应式网页设计的原型

建构原型一般采用心理模拟法，它包含三个步骤：

(1)响应式网页设计活动的功能分析;

(2)响应式网页设计活动的结构分析;

(3)功能分析与结构分析的有机结合。其中，功能分析的重点是作用的对象，条件与结果;结构分析的重点在于组成要素及要素之间的关系。响应式网页设计的目标是能够高效的编写一套代码为各类终端设备提供良好的设计效果和使用体验，这需要具备HTML5、CSS3、Javascript和jquery的基本技能。响应式网页设计之父——伊桑.马科特认为，响应式网页设计应该首先针对小屏幕进行设计，然后逐步增强针对大屏幕设计。这种思路颠覆了传统固定宽度的网页设计方法，对于那些已经积攒了零散的响应式网页设计开发技巧、HTML5及CSS3等技术，能够较熟练的完成固定宽度桌面端网页的新手而言，恐怕很难理解从小屏幕开始设计然后渐进增强的思路。考虑到新手已经习惯设计制作固定宽度的桌面版网页，响应式网页设计如果从固定宽度的大屏幕网页制作开始，然后改造这套代码将仅适用于桌面的网页依次兼容平板端和手机端也是一个不错的思路。响应式网页设计活动包含了“项目分析”、“网页平面设计”、“桌面版网页制作”、“平面版的改造”、“手机版的改造”及“兼容问题的调试”这6个典型的子活动。这些典型要素的关系可以描述为，“要想高效的完成某响应式网页设计项目，首先需要项目分析，其阶段性结果是响应式网页的总体方案，即在用户群体需求分析及主题解读的基础上，进行色彩分析及定位，确定UI版面布局，分析设计网页功能模块，确定网页风格等，最终形成包含“前言”、“需求分析”、“系统分析”、“风格设计”、“各类终端UI版面初步布局”、“色彩定位”、“网页建设日程规划”等部分的网页总体方案文档;然后，根据前期方案中“色彩”、“风格”及“各类终端UI版面布局”等的分析，依据页面设计原则，利用photoshop绘制适用于各类终端显示的平面效果图;随后，利用“HTML5+Css3”技术采用