宁波市数控加工论文发表

通过以上几项措施和方法在数控实习中的应用，学生的实习积极性和创新意识得到了较好的发挥，并在没有经过强化培训的情况下，两年内已有许多学生报考且一次通过“数控车床操作工国家中级技能鉴定考试”;同时，从聘用我系毕业生的企业反馈信息上也了解到，我系毕业生在数控加工技术应用方面有较强的适应能力和创新能力。这充分说明我系的数控实习效果得到了提高，取得了成效。

参考文献：略

装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：(1)机械制造技术；(2)信息处理、加工、传输技术；(3)自动控制技术；(4)伺服驱动技术；(5)传感器技术；(6)软件技术等。 1 数控技术的发展趋势数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面〔1～4〕。 1．1 高速、高精加工技术及装备的新趋势效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。从EMO2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60 000r/min。加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm，提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。在可靠性方面，国外数控装置的MTBF值已达6 000h以上，伺服系统的MTBF值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。 1.2 5轴联动加工和复合加工机床快速发展采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机床的发展。当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床（含5面加工机床）的发展。在EMO2001展会上，新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头，可实现4个垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5轴加工可在同一台机床上实现，还可实现倾斜面和倒锥孔的加工。德国DMG公司展出DMUVoution系列加工中心，可在一次装夹下5面加工和5轴联动加工，可由CNC系统控制或CAD/CAM直接或间接控制。 1.3 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势 21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。为解决传统的数控系统封闭性和数控应用软件的产业化生产存在的问题。目前许多国家对开放式数控系统进行研究，如美国的NGC(The Next Generation Work-Station/Machine Control)、欧共体的OSACA(Open System Architecture for Control within Automation Systems)、日本的OSEC(Open System Environment for Controller)，中国的ONC(Open Numerical Control System)等。数控系统开放化已经成为数控系统的未来之路。所谓开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象（数控功能），形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的名牌产品。目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是当前研究的核心。网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。国内外一些著名数控机床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机，如在EMO2001展中，日本山崎马扎克（Mazak)公司展出的“CyberProduction Center”（智能生产控制中心，简称CPC)；日本大隈（Okuma）机床公司展出“IT plaza”（信息技术广场，简称IT广场)；德国西门子(Siemens)公司展出的Open Manufacturing Environment（开放制造环境，简称OME）等，反映了数控机床加工向网络化方向发展的趋势。 1.4 重视新技术标准、规范的建立 1.4.1 关于数控系统设计开发规范如前所述，开放式数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性，美国、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计划，并进行开放式体系结构数控系统规范(OMAC、OSACA、OSEC)的研究和制定，世界3个最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和规范的制定，预示了数控技术的一个新的变革时期的来临。我国在2000年也开始进行中国的ONC数控系统的规范框架的研究和制定。 1.4.2 关于数控标准数控标准是制造业信息化发展的一种趋势。数控技术诞生后的50年间的信息交换都是基于ISO6983标准，即采用G，M代码描述如何（how）加工，其本质特征是面向加工过程，显然，他已越来越不能满足现代数控技术高速发展的需要。为此，国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649（STEP－NC)，其目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程，乃至各个工业领域产品信息的标准化。 STEP-NC的出现可能是数控技术领域的一次革命，对于数控技术的发展乃至整个制造业，将产生深远的影响。首先，STEP-NC提出一种崭新的制造理念，传统的制造理念中，NC加工程序都集中在单个计算机上。而在新标准下，NC程序可以分散在互联网上，这正是数控技术开放式、网络化发展的方向。其次，STEP-NC数控系统还可大大减少加工图纸（约75％）、加工程序编制时间（约35％）和加工时间（约50％）。目前，欧美国家非常重视STEP-NC的研究，欧洲发起了STEP-NC的IMS计划(1999.1.1～2001.12.31)。参加这项计划的有来自欧洲和日本的20个CAD/CAM/CAPP/CNC用户、厂商和学术机构。美国的STEP Tools公司是全球范围内制造业数据交换软件的开发者，他已经开发了用作数控机床加工信息交换的超级模型(Super Model)，其目标是用统一的规范描述所有加工过程。目前这种新的数据交换格式已经在配备了SIEMENS、FIDIA以及欧洲OSACA-NC数控系统的原型样机上进行了验证。 2 对我国数控技术及其产业发展的基本估计我国数控技术起步于1958年，近50年的发展历程大致可分为3个阶段：第一阶段从1958年到1979年，即封闭式发展阶段。在此阶段，由于国外的技术封锁和我国的基础条件的限制，数控技术的发展较为缓慢。第二阶段是在国家的“六五”、“七五”期间以及“八五”的前期，即引进技术，消化吸收，初步建立起国产化体系阶段。在此阶段，由于改革开放和国家的重视，以及研究开发环境和国际环境的改善，我国数控技术的研究、开发以及在产品的国产化方面都取得了长足的进步。第三阶段是在国家的“八五”的后期和“九五”期间，即实施产业化的研究，进入市场竞争阶段。在此阶段，我国国产数控装备的产业化取得了实质性进步。在“九五”末期，国产数控机床的国内市场占有率达50％，配国产数控系统（普及型）也达到了10％。纵观我国数控技术近50年的发展历程，特别是经过4个5年计划的攻关，总体来看取得了以下成绩。 a.奠定了数控技术发展的基础，基本掌握了现代数控技术。我国现在已基本掌握了从数控系统、伺服驱动、数控主机、专机及其配套件的基础技术，其中大部分技术已具备进行商品化开发的基础，部分技术已商品化、产业化。 b.初步形成了数控产业基地。在攻关成果和部分技术商品化的基础上，建立了诸如华中数控、航天数控等具有批量生产能力的数控系统生产厂。兰州电机厂、华中数控等一批伺服系统和伺服电机生产厂以及北京第一机床厂、济南第一机床厂等若干数控主机生产厂。这些生产厂基本形成了我国的数控产业基地。 c.建立了一支数控研究、开发、管理人才的基本队伍。虽然在数控技术的研究开发以及产业化方面取得了长足的进步，但我们也要清醒地认识到，我国高端数控技术的研究开发，尤其是在产业化方面的技术水平现状与我国的现实需求还有较大的差距。虽然从纵向看我国的发展速度很快，但横向比（与国外对比）不仅技术水平有差距，在某些方面发展速度也有差距，即一些高精尖的数控装备的技术水平差距有扩大趋势。从国际上来看，对我国数控技术水平和产业化水平估计大致如下。 a.技术水平上，与国外先进水平大约落后10～15年，在高精尖技术方面则更大。 b.产业化水平上，市场占有率低，品种覆盖率小，还没有形成规模生产；功能部件专业化生产水平及成套能力较低；外观质量相对差；可靠性不高，商品化程度不足；国产数控系统尚未建立自己的品牌效应，用户信心不足。 c.可持续发展的能力上，对竞争前数控技术的研究开发、工程化能力较弱；数控技术应用领域拓展力度不强；相关标准规范的研究、制定滞后。分析存在上述差距的主要原因有以下几个方面。 a.认识方面。对国产数控产业进程艰巨性、复杂性和长期性的特点认识不足；对市场的不规范、国外的封锁加扼杀、体制等困难估计不足；对我国数控技术应用水平及能力分析不够。 b.体系方面。从技术的角度关注数控产业化问题的时候多，从系统的、产业链的角度综合考虑数控产业化问题的时候少；没有建立完整的高质量的配套体系、完善的培训、服务网络等支撑体系。 c.机制方面。不良机制造成人才流失，又制约了技术及技术路线创新、产品创新，且制约了规划的有效实施，往往规划理想，实施困难。 d.技术方面。企业在技术方面自主创新能力不强，核心技术的工程化能力不强。机床标准落后，水平较低，数控系统新标准研究不够。 3 对我国数控技术和产业化发展的战略思考 3.1 战略考虑我国是制造大国，在世界产业转移中要尽量接受前端而不是后端的转移，即要掌握先进制造核心技术，否则在新一轮国际产业结构调整中，我国制造业将进一步“空芯”。我们以资源、环境、市场为代价，交换得到的可能仅仅是世界新经济格局中的国际“加工中心”和“组装中心”，而非掌握核心技术的制造中心的地位，这样将会严重影响我国现代制造业的发展进程。我们应站在国家安全战略的高度来重视数控技术和产业问题，首先从社会安全看，因为制造业是我国就业人口最多的行业，制造业发展不仅可提高人民的生活水平，而且还可缓解我国就业的压力，保障社会的稳定；其次从国防安全看，西方发达国家把高精尖数控产品都列为国家的战略物质，对我国实现禁运和限制，“东芝事件”和“考克斯报告”就是最好的例证。 3.2 发展策略从我国基本国情的角度出发，以国家的战略需求和国民经济的市场需求为导向，以提高我国制造装备业综合竞争能力和产业化水平为目标，用系统的方法，选择能够主导21世纪初期我国制造装备业发展升级的关键技术以及支持产业化发展的支撑技术、配套技术作为研究开发的内容，实现制造装备业的跨跃式发展。强调市场需求为导向，即以数控终端产品为主，以整机（如量大面广的数控车床、铣床、高速高精高性能数控机床、典型数字化机械、重点行业关键设备等）带动数控产业的发展。重点解决数控系统和相关功能部件（数字化伺服系统与电机、高速电主轴系统和新型装备的附件等）的可靠性和生产规模问题。没有规模就不会有高可靠性的产品；没有规模就不会有价格低廉而富有竞争力的产品；当然，没有规模中国的数控装备最终难以有出头之日。在高精尖装备研发方面，要强调产、学、研以及最终用户的紧密结合，以“做得出、用得上、卖得掉”为目标，按国家意志实施攻关，以解决国家之急需。在竞争前数控技术方面，强调创新，强调研究开发具有自主知识产权的技术和产品，为我国数控产业、装备制造业乃至整个制造业的可持续发展奠定基础。

加工中心分卧式和立式；3轴、4轴、5轴、6轴…

数控加工技术论文发表

数控加工毕业论文 1 水泵特点及叶片加工要求太浦河泵站的设计净扬程为1.39m，单泵流量50m3/s，装有6台斜150轴伸泵，叶轮直径4.1m，是国内最大的斜轴伸式水泵。由于该水泵的扬程特低、流量很大，要求水泵装置具有很高的水力效率和良好的汽蚀性能。叶片是水泵的最重要部件，它直接和决定水泵的能量指标、汽蚀性能、水压脉动和泵组的运行振动。通过国际招标，水泵由无锡水泵厂制造。该厂采用数控机床对叶片进行加工，以保证原型水泵与模型水泵有很好的水力相似，叶片各方面的技术指标可以达到或超过招标文件规定的各项技术要求。 2 水泵叶片技术要求 2.1叶片材料水泵叶片材料采用ZG0Cr13Ni4Mo。其化学成分见表1，物理指标见表2。表1 ZG0Cr13Ni4Mo材料化学成分化学成分 C Si Mn S Cr Ni Mo 含量（%） ≤0.06 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.030 5～14.0 3.50～4.50 0.40～1.00 表2 ZG0Cr13Ni4Mo材料物理指标物理指标 σb σs δ ψ HB 数值 760Mpa 550MPa 15% 35% ≥240 该材料的特性是抗汽蚀性能好，可焊性好，硬度较高，耐磨损，在水轮机和水泵制造中较常使用。 2.2 叶片加工技术要求太浦河水泵的设备招标文件编制时，兼顾了叶片常规加工和数控机床加工的两种要求。招标文件规定：叶片型线允许偏差不超过±0.15%D（D为叶轮直径m），叶片厚度的允许偏差为-3%T～+6%T（T为叶片厚度）。叶片正背面的波浪度应低于2/100，在进水口等容易产生汽蚀的部位叶片波浪度应小于1/100。叶轮叶片安放角最大偏差不大于±15/。叶片表面粗糙度不得大于6.3μm。 3 叶片加工方式轴流式水泵的叶片加工一般采用两种方式：一种是叶片表面手工打磨的常规加工方式，另一种是数控机床加工方式。 3.1 常规加工方式常规加工方式工艺较简单，费用低，轴流式水泵叶片基本采用常规加工。其主要工艺过程如下： a：叶片固溶处理（不锈钢） b：叶片表面随形磨、打磨 c：按叶片坐标，三坐标工具检测坐标、划中心孔位置线及零度位置线 d：钻两端中心孔 e：粗加工叶片柄部 f：探伤检查 g：精加工叶片柄部 h：钻定位孔或铣键槽 I：叶片称重分组和转子体装配 j：加工叶片外球形 k：校静平衡常规加工的叶片表面有两种处理方式。对小型水泵，叶片铸造时表面不留加工余量，叶片精度主要由木模和铸造精度来保证，变形量比较大，叶片表面极个别处（约1～2处）最大变形可达到5～6-12mm（根据叶片大小和叶型厚度）。对大型或重要的水泵，叶片铸造时表面留3～4mm加工余量，在探伤检查后，叶片表面多次采用坐标检测和打点，对其用砂轮进行手工表面打磨，重新划叶片零度线，以达到设计要求。叶片表面的精度主要由操作工及测量手段保证，一般能达到1.5mm，有一定的误差。该采用坐标投影测量（游标精度0.02mm、实测精度≤0.5mm）。 3.2 数控机床加工叶片采用数控机床加工是一种最先进的加工方式，虽然它的加工费用较高，但对于大型水泵河特殊要求的水泵，可以保证原型叶片的型线、表面粗糙度和精度、各叶片重量具有很高的一致性。数控机床加工主要工艺过程如下： a：叶片固溶处理（不锈钢） b：叶片表面随形磨、打磨 c：按叶片坐标，坐标投影检测坐标、划中心孔位置线及零度位置线 d：钻两端中心孔 e：粗加工叶片柄部 f：叶片坐标检测、记录、重新划叶片零度线 g：探伤检查 h：精加工叶片柄部 I：钻定位孔或铣键槽 j：叶片坐标检测、记录 k：叶片表面数控加工 l：叶片称重分组和转子体装配 m：加工叶片外球形 n：校静平衡与常规叶片加工方式相比，数控机床加工方式增加了叶片表面坐标检测和数控加工的工艺流程。数控机床有三轴、四轴、五轴几种形式。三轴数控机床仅有X、Y、Z三个坐标，铣刀位置不调整，宜加工一般要求的工件。四轴和五轴数控机床除有X、Y、Z三个坐标外，还有刀头旋转的坐标，可以调整加工误差，工件加工精度很高。数控机床在加工上又有2.5轴、三轴联动、四轴联动、五轴联动的不同加工。运转速度上又可分为传统的低速铣床和的高速铣床。数控机床配置有CAD/CAM/CAE软件，可以按设计的曲面型线，仿型加工。数控加工采用不同的加工方式和加工工艺，其达到的精度、效果也不相同。 3.3 两种加工方式比较虽然传统的低速铣床也可加工叶片的曲面，但难以控制叶片的型线，尤其在叶片比较薄的地方，传统的低速铣床在切削力的作用下，产生振动和弹性退让，降低了加工精度。一般传统三轴铣床加工表面粗糙较差和存在着加工死角，通常在工艺上还要进行大量的表面打磨。数控机床将叶片型线输入控制箱内，可以随意控制和调整铣刀的加工，用直线、圆弧命令逼近零件，控制刀位轨迹使叶片表面的实际曲线与设计的曲线完全一致，精加工后的叶片表面不用打磨，便达到设计要求。数控机床加工的叶片型线和精度，根据编制的设计程序控制加工，可以不再对叶片表面进行检测。数控机床的精度由有关部门按规定期限定期进行检验，所以它的可靠性和精度远高于常规叶片加工后的检测方式。 4 太浦河水泵叶片加工太浦河泵站斜150轴伸泵叶轮直径4.1米，每个叶轮有三个叶片，每个叶片重～1.95t，共18个叶片。为保证水泵叶片的加工质量，无锡水泵厂选择了富春江水工机械厂的五轴联动数控机床，它的加工效果非常好。数控机床加工的太浦河水泵叶片，叶片加工精度实测数值：叶片正面波浪度0.4～0.8/100，集中区域0.5～0.8/100，并均匀分布。叶片背面波浪度0.4～1.2/100，其中≤1/100的区域占总面积的87.7%。叶片表面粗糙度1.6～5.3μm，集中分布区域2.6～3.8μm。实测2502个点坐标，其坐标误差-3～+4mm，绝对值≤3mm的占90.67%。按要求每个叶片重量误差≤39kg。实测18个叶片，重量误差0～35kg，其中≤25kg的占88.89%，≤10kg的占50%。坐标误差即为叶片允许误差，叶轮直径4.1m，允许误差为±6.15mm。 5 数控机床加工的性数控机床的价格比较贵，所以加工的费用比常规加工的要高。加工费用由机床折旧费、日常维护费、操作人员和管理人员费、加工中的正常损耗如刀具、电、气、冷却液等费用构成。最简单的方法是单位工时价格×工时数。工时包括软件计算工时和装夹、换刀等工时。确定数控加工的方法非常丰富，从2.5轴至5轴联动，速度从低速至高速、工艺变化很多，刀位轨迹变化多，为有良好的经济性，应根据不同加工件的产品质量要求，选定最优数控加工程序和经济的加工方法。比如，加工余量的确定是为了保证叶片能加工出来，应根据叶片大小、厚度，选择合适的叶片单面加工余量，太浦河水泵叶片的尺寸可放5～13mm余量；叶片根部、进出口边圆角等处可考虑以磨代铣降低费用。为了经济、高效又高精度的加工叶片，加工精度可通过人机交互设定。粗加工时三轴联动重切削加工去除大量表面余量，精加工时采用五轴联动高速加工，消除加工死角及薄壁处的振动和弹性退让，表面加工后不用打磨。在运行软件上可以首先用CAD三维设计、造型叶片，修改叶片表面缺陷，对表面光滑处理。然后用CAM灵活设计加工方法、确定加工参数、刀具等，进行刀轨的校核、编辑、优化、模拟仿真以获得最佳加工刀位轨迹，通过后处理程序生成加工程序。太浦河水泵的叶轮直径4.1m，每个叶片重1.95t，由于委托外厂数控机床加工，每个叶片费用近8万元。0Cr13Ni4Mo的材料比较硬，如叶片铸造余量留得比较大，将增加数控机床的加工量和加工工时数。控制叶片的铸造质量，可以控制加工费用。 6 结束语太浦河水泵叶片采用数控机床加工，叶片表面取得了很高的加工精度，保证了产品质量。随着我国经济实力的增加和机械加工的进步，水轮机制造厂已普遍使用数控机床，使水轮机叶片的加工水平大大提高，这也是水泵行业方向。工程建设单位和设计单位，应该根据工程的重要性和特殊性，对水泵叶片的加工提出明确要求。对重点工程和特殊要求的水泵，采用数控机床加工水泵叶片。对本答案还满意，请采纳！谢谢！！！

一，我国数控系统的发展史1.我国从1958年起，由一批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发。由于受到当时国产电子元器件水平低，部门经济等的制约，未能取得较大的发展。2.在改革开放后，我国数控技术才逐步取得实质性的发展。经过“六五"(81----85年)的引进国外技术，“七五”(86------90年)的消化吸收和“八五”(91~一-95年)国家组织的科技攻关，才使得我国的数控技术有了质的飞跃，当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华I型，华中数控公司的华中I型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天I型，以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。3.我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50%，库存超过4个月。从1 9 9 5年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在1 9 9 9年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场一派繁荣。三，数控车的工艺与工装削阅读：133数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。1. 合理选择切削用量对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。2. 合理选择刀具1) 粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。2) 精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。3) 为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。3. 合理选择夹具1) 尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；2) 零件定位基准重合，以减少定位误差。4. 确定加工路线加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。1) 应能保证加工精度和表面粗糙要求；2) 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。5. 加工路线与加工余量的联系目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。6. 夹具安装要点目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。四，进行有效合理的车削加工阅读：102有效节省加工时间Index公司的G200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进一步缩短。与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短大约10％的加工时间。此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。但与常规加工不同的是：常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工；而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而Index机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。以高精度提高生产率随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。采用G200车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工4个工件，就可以达到±6mm的公差。加工过程中，精度通常保持在2mm。所以Index公司提供给客户的是高精度、高效率的完整方案，而提供这种高精度的方案，需要精心选择主轴、轴承等功能部件。G200车削中心在德国宝马Landshut公司汽车制造厂的应用中取得了良好的效果。该厂不仅生产发动机，而且还生产由轻金属铸造而成的零部件、车内塑料装饰件和转向轴。质量监督人员认为，其加工精度非常精确：连续公差带为±15mm，轴承座公差为±6.5mm。此外，加工的万向节使用了Index公司全自动智能加工单元。首批的两台车削中心用来进行工件打号之前的预加工，加工后进行在线测量，然后通过传送带送出进行滚齿、清洗和淬火处理。最后一道工序中，采用了第二个Index加工系统。由两台G200车削中心对转向节的轴承座进行硬车。在机床内完成在线测量，然后送至卸料单元。集成的加工单元完全融合到车间的布局之中，符合人类工程学要求，占地面积大大减少，并且只需两名员工看管制造单元即可。五，数控车削加工中妙用G00及保证尺寸精度的技巧数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业，如何高效、合理、按质按量完成工件的加工，每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。笔者从事数控教学、培训及加工工作多年，积累了一定的经验与技巧，现以广州数控设备厂生产的GSK980T系列机床为例，介绍几例数控车削加工技巧。一、程序首句妙用G00的技巧目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术书籍，程序首句均为建立工件坐标系，即以G50 Xα Zβ作为程序首句。根据该指令，可设定一个坐标系，使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为(Xα Zβ)(本文工件坐标系原点均设定在工件右端面)。采用这种方法编写程序，对刀后，必须将刀移动到G50设定的既定位置方能进行加工，找准该位置的过程如下。1. 对刀后，装夹好工件毛坯；2. 主轴正转，手轮基准刀平工件右端面A；3. Z轴不动，沿X轴释放刀具至C点，输入G50 Z0，电脑记忆该点；4. 程序录入方式，输入G01 W-8 F50，将工件车削出一台阶；5. X轴不动，沿Z轴释放刀具至C点，停车测量车削出的工件台阶直径γ，输入G50 Xγ，电脑记忆该点；6. 程序录入方式下，输入G00 Xα Zβ，刀具运行至编程指定的程序原点，再输入G50 Xα Zβ，电脑记忆该程序原点。上述步骤中，步骤6即刀具定位在XαZβ处至关重要，否则，工件坐标系就会被修改，无法正常加工工件。有过加工经验的人都知道，上述将刀具定位到XαZβ处的过程繁琐，一旦出现意外，X或Z轴无伺服，跟踪出错，断电等情况发生，系统只能重启，重启后系统失去对G50设定的工件坐标值的记忆，“复位、回零运行”不再起作用，需重新将刀具运行至XαZβ位置并重设G50。如果是批量生产，加工完一件后，回G50起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系。鉴于上述程序首句使用G50建立工件坐标系的种种弊端，笔者想办法将工件坐标系固定在机床上，将程序首句G50 XαZβ改为G00 Xα Zβ后，问题迎刃而解。其操作过程只需采用上述找G50过程的前五步，即完成步骤1、2、3、4、5后，将刀具运行至安全位置，调出程序，按自动运行即可。即使发生断电等意外情况，重启系统后，在编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段，按自动运行方式继续加工即可。上述程序首句用 G00代替G50的实质是将工件坐标系固定在机床上，不再囿于G50 Xα Zβ程序原点的限制，不改变工件坐标系，操作简单，可靠性强，收到了意想不到的效果。中国金属加工在线二、控制尺寸精度的技巧1. 修改刀补值保证尺寸精度由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：a. 绝对坐标输入法根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而002处刀补显示是X3.8，则可输入X3.7，减少2号刀补。b. 相对坐标法如上例，002刀补处输入U-0.1，亦可收到同样的效果。同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在001刀补处输入W0.1。2. 半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U0.3，调用G70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入U-0.3，再次调用G70精车一次。经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定。3. 程序编制保证尺寸精度a. 绝对编程保证尺寸精度编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。b. 数值换算保证尺寸精度很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中，除尺寸13.06mm外，其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中， φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。4. 修改程序和刀补控制尺寸数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。如用1号外圆刀加工图3所示工件，经粗加工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。对此，笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下：a. 修改程序原程序中的X30不变，X23改为X23.03，X16改为X16.04，这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm；b. 改刀补在1号刀刀补001处输入U-0.06。经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。六，数控机床故障排除方法及其注意事项由于经常参加维修任务，有些维修经验，现结合有关理论方面的阐述，在以下列出，希望抛砖引玉。一、故障排除方法（1）初始化复位法：一般情况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障，若系统工作存贮区由于掉电，拔插线路板或电池欠压造成混乱，则必须对系统进行初始化清除，清除前应注意作好数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排除，则进行硬件诊断。（2）参数更改，程序更正法：系统参数是确定系统功能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机，对此可以采用系统的块搜索功能进行检查，改正所有错误，以确保其正常运行。（3）调节，最佳化调整法：调节是一种最简单易行的办法。通过对电位计的调节，修正系统故障。如某厂维修中，其系统显示器画面混乱，经调节后正常。如在某厂，其主轴在启动和制动时发生皮带打滑，原因是其主轴负载转矩大，而驱动装置的斜升时间设定过小，经调节后正常。最佳化调整是系统地对伺服驱动系统与被拖动的机械系统实现最佳匹配的综合调节方法，其办法很简单，用一台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器，分别观察指令和速度反馈或电流反馈的响应关系。通过调节速度调节器的比例系数和积分时间，来使伺服系统达到即有较高的动态响应特性，而又不振荡的最佳工作状态。在现场没有示波器或记录仪的情况下，根据经验，即调节使电机起振，然后向反向慢慢调节，直到消除震荡即可。（4）备件替换法：用好的备件替换诊断出坏的线路板，并做相应的初始化启动，使机床迅速投入正常运转，然后将坏板修理或返修，这是目前最常用的排故办法。（5）改善电源质量法：目前一般采用稳压电源，来改善电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法，通过这些预防性措施来减少电源板的故障。（6）维修信息跟踪法：一些大的制造公司根据实际工作中由于设计缺陷造成的偶然故障，不断修改和完善系统软件或硬件。这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人员。以此做为故障排除的依据，可正确彻底地排除故障。二、维修中应注意的事项（1）从整机上取出某块线路板时，应注意记录其相对应的位置，连接的电缆号，对于固定安装的线路板，还应按前后取下相应的压接部件及螺钉作记录。拆卸下的压件及螺钉应放在专门的盒内，以免丢失，装配后，盒内的东西应全部用上，否则装配不完整。（2）电烙铁应放在顺手的前方，远离维修线路板。烙铁头应作适当的修整，以适应集成电路的焊接，并避免焊接时碰伤别的元器件。（3）测量线路间的阻值时，应断电源，测阻值时应红黑表笔互换测量两次，以阻值大的为参考值。（4）线路板上大多刷有阻焊膜，因此测量时应找到相应的焊点作为测试点，不要铲除焊膜，有的板子全部刷有绝缘层，则只有在焊点处用刀片刮开绝缘层。（5）不应随意切断印刷线路。有的维修人员具有一定的家电维修经验，习惯断线检查，但数控设备上的线路板大多是双面金属孔板或多层孔化板，印刷线路细而密，一旦切断不易焊接，且切线时易切断相邻的线，再则有的点，在切断某一根线时，并不能使其和线路脱离，需要同时切断几根线才行。（6）不应随意拆换元器件。有的维修人员在没有确定故障元件的情况下只是凭感觉那一个元件坏了，就立即拆换，这样误判率较高，拆下的元件人为损坏率也较高。（7）拆卸元件时应使用吸锡器及吸锡绳，切忌硬取。同一焊盘不应长时间加热及重复拆卸，以免损坏焊盘。（8）更换新的器件，其引脚应作适当的处理，焊接中不应使用酸性焊油。（9）记录线路上的开关，跳线位置，不应随意改变。进行两极以上的对照检查时，或互换元器件时注意标记各板上的元件，以免错乱，致使好板亦不能工作。（10）查清线路板的电源配置及种类，根据检查的需要，可分别供电或全部供电。应注意高压，有的线路板直接接入高压，或板内有高压发生器，需适当绝缘，操作时应特别注意。最后，我觉得：维修不可墨守陈规，生搬理论的东西，一定要结合当时当地的实际情况，开阔思路，逐步分析，逐个排除，直至找到真正的故障原因。综上所述，数控技术的发展是与现代计算机技术、电子技术发展同步的，同时也是根据生产发展的需要而发展的。现在数控技术已经成熟，发展将更深更广更快。未来的CNC系统将会使机械更好用，更便宜。参考资料：参考资料：1.张耀宗.机械加工实用手册编写组.机械工业出版社，1997

参考文献：略

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问：评中级职称需要发表几篇论文

答：不同行业、不同地区均有所不同，一般中级一篇就够了相关专业刊物，但有些地方需两篇，而且是在省级专业刊物上发表才行。

高级职称一般需两篇，而且是国家级期刊，有些地方还需国家级核心期刊。

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随着旅游市场需求的提升，各式各样的旅游小镇，旅游度假区建设如火如荼，如何建造具有特色，成功输出文化且具有记忆点的旅游景点，文化、旅游、科技三方的融合能够更好的打破文化旅游僵化。建造体现特色，可持续发展的旅游景区。

文化旅游市场主要上市公司：目前国内文化旅游市场的上市公司主要有西安旅游(000610),众信旅游(002707), 丽江股份(002033), 黄山旅游(600054), 九华旅游(603199)等。

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1、文化元素是文旅结合的关键

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文化元素大致可以分为三个方面，物质类，精神类和象征符号类。

2、文创产品出圈彰显文化特色

以文化创意与景区特色结合的产品为突破口，展现文化特色。结合当地的文化特色与风土人情，打造自主文化品牌与更具有本土化的产品。同时可以融入现代科技，将文化产品应用性提高，能够融入消费者的日常生活，更具有延伸性和实用性。

故宫从传统文化景点变声“超级网红”离不开文创产品的革新。2013年之前，故宫还是中规中矩的传统旅游景区，旅游拍照看建筑，博物馆的旅游纪念品样式也秉承着遵循馆藏文物原貌，虽然做工精美还原度较高，但是千篇一律没有什么新意。

在2013年，故宫尝试推出了首个APP《胤祺美人图》，上线两周下载量就超过了20万。用户可以通过APP从十二幅画像中了解清朝的宫廷生活。随后故宫推出了朝珠耳机等周边热卖产品，故宫文创产品开始以新颖的姿态出现在大众面前。

到了2015年，故宫的文创产品将传统人物形象赋予了表情包化的表现形式，更贴合现在的生活环境，产品一经推出，在网络上引发了网友疯抢。。例如奏折样式的笔记本，云鹤文和纸胶带套装，故宫建筑3D便签条等使得文创商品同时兼具创意性和实用性。

至今，故宫文创在天猫，京东等平台都开设了自己的店铺，而且在官网上也专门设立了文创的板块，手机游戏，动画，笔记本，雨伞等各式周边都一一推出。

3、创新体验业态多种方式深度演绎文化

沉浸式体验的方式已经开始在许多经典被广泛的采用和推广。通过重新构建消费场景，实现多种方式的旅游体验，并且利用科技技术，提升游客的沉浸式感观。园区围绕主题来对元素主题故事进行情感设计，氛围设计，活动设计等，融合多元化的消费盈利业态，最终形成个性化的消费常在空间。

利用技术的提升来增加体验感是许多景点增加沉浸式体验首选的方式之一。通过利用VR，AR等新兴技术让游客沉浸式体验。感观营造，角色塑造，实景演绎，虚景再现等体验形式，增加消费者粘性。目前富士山，迪士尼，故宫，华清宫等景点已设有沉浸式体验项目。

另一种沉浸式体验为通过建筑、布景等形成庞大的主题式园区，通过大环境设身处地的让游览者融入体验沉浸享受。例如江西爆红的葛仙村度假区。

江西爆红的葛仙村度假区2019年建成开始运营，在不到一年的时间里就已经位列江西旅游前三，主要原因是度假区着力打造沉浸式夜游新体验。景区根据文化历史背景，以葛仙山修行的故事为文化元素，加上融合道家的文化内核和要素，结合古典山水画意境打造远离尘世喧嚣的世外桃源。通过运用声光电，水雾火，全息投影，激光等技术，推出逛仙街，汉服提灯游园，沉浸式体验古代节日游园盛会生活景象等。

4、创新传播形式提升文化知名度

利用短视频，直播平台，微博，微信公众号等方式拓展传播边界，扩大受众传播范围。2020年疫情的影响，短视频平台流量增加快速，通过文化元素的传递带动地区旅游行业。同时也让大众都参与到文旅内容的二次创作中。西安的大唐不夜城在抖音上的点击频率，讨论热度等都曾居高不下，许多网友为了体验前去打卡摔碗酒″、“毛笔酥”、“不倒翁小姐姐”等网红景点。

数据显示，“不倒翁小姐姐”走红之后，西安大唐不夜城旅游热度同比上420.77%。同样以抖音网红而出圈的还有西安的“摔碗酒”。

5、未来数字科技时代将强化文旅体验

在数字科技时代加速发展的背景下，全国旅客对个性化体验的需求都在显著提升。据《全球数字旅客调研》显示，44%的各年龄段受访者表示增强虚拟现实技术对旅游业来说具备价值。市场分析机构Greenlight Insights发布了VR线下市场调查报告《Location-Based Virtual Reality Industry Report》显示，全球范围内，VR线下娱乐的场馆数量在2019年增加到超过13000个，到2023年增长到超24500个。

未来数字科技发展将重构多样化的旅游场景体验，从食、住、行、游、购、娱多方面丰富全场景的旅游智慧空间。以数字创意引领文化旅游产业发展，利用前沿数字化技术推动业态创新，增强消费者的旅游体验，才能更好地推动数字科技时代的旅游+文化的发展。

会在一周到两周内出来。面试结果出来的时间可能因招聘岗位、招聘人数、面试人数等因素而有所不同，面试后的结果会在一周到两周内出来。宁波文旅集团是宁波市政府直属的国有企业，主要从事旅游、文化、体育、会展等领域的投资、开发、经营和管理。

江苏出台15条举措推动文旅市场加快全面复苏2月10日，江苏省文旅厅联合江苏省财政厅正式发布《关于促进全省文旅市场加快全面复苏的具体政策举措》(以下简称《举措》)，进一步强化政策支持，丰富优质产品供给，加大消费引导促进力度，持续发力推动文旅市场加快全面复苏。2022年，江苏文旅经济总体呈现探底回升、稳步恢复、承压波动的发展态势，周边游、微旅游等业态快速升温，夜间文旅消费成为新增长点，线上线下消费加速融合等市场特点明显，全年接待境内外游客5.34亿人次，实现旅游业总收入9263.82亿元。《举措》提出了4个方面、15条政策措施。《举措》明确，安排1.16亿元文化和旅游发展资金，支持消费提振、产业融合、数字赋能等项目；下调省级旅游产业发展基金利率1个百分点，全年新投放项目比例不低于30%；推出“苏旅贷”专项金融产品、加大“乡旅E贷”金融服务平台支持力度等。《举措》要求，推出“无限定空间非遗进景区”示范项目15个、示范小剧场和小剧场精品剧目各10个、乡村旅游新业态创新示范项目100个、非遗工坊30个；结合戏曲百戏(昆山)盛典，推出10条“看百戏、游江苏”精品线路；遴选推出10条非遗主题旅游线路。根据《举措》，江苏鼓励有条件的地区发放数字人民币红包和文旅消费券，打造3个至5个数字人民币文旅应用集聚区；试点旅行社及在线旅游企业经营赴有关国家出境旅游业务，推出江苏10条入境游精品线路，组团参加香港授权展、澳门国际旅游(产业)博览会等国际展会。此外，《举措》聚焦优化文旅市场消费服务环境，提出改造文旅场所移动支付环境，认定30个省级文旅消费便捷支付示范区；推进“一件事一次办”改革，优化涉企服务；跟进文旅市场质量和安全监管，推行柔性、精准执法，出台《江苏省文化市场轻微违法行为免罚轻罚清单》等，切实营造良好的消费环境，提升消费服务水平。(完)

宁波车险市场分析论文发表

1、全球汽车保险行业发展历程

国外汽车保险起源于19世纪中后期，随着欧、美、日等地区和国家汽车制造业的迅速扩张，机动车辆保险也得到了广泛的发展。现代汽车保险起源于英国，汽车保险经历了20世纪之前的萌芽期，20世纪初中期的建设期，20世纪50年代后的发展期，以及21世纪以来的成熟期并朝智能化方向发展四个阶段，具体发展历程如下。

2、汽车销售市场创造较大的车险需求

随着全球汽车工业的发展，汽车产业是世界上规模最大的产业之一，并成为美国、日本、德国等发达国家国民经济的支柱产业，对工业结构升级和相关产业发展有很强的带动作用。

根据OICA发布的数据，2011-2017年全球汽车销量保持在增长态势且涨幅较为稳定，2017年全球汽车销量从2011年的78百万辆增长至96百万辆，共计增长18百万辆；而2018年开始全球汽车销量出现下滑，至2020年行业景气度受疫情影响严重，下滑至79百万辆；2021年全球汽车销量有所好转，为83百万辆。2022年，全球性经济下行可能导致汽车消费疲软，汽车消费需求弱化，汽车销量难以实现较高增速增长。追踪汽车销售的研究机构LMC Automotive和网站EV-Volumes的初步统计显示，2022年全球新车总销量8060万辆，同比下降约1%。即使近几年汽车销售市场较为低迷，但汽车销量仍在8000万辆左右，创造了较大的汽车保险需求市场。

2022年7月13日，瑞士再保险公司研究院（以下简称“瑞再研究院”）发布的最新一期Sigma报告预测，全球保险市场将在2022年和2023年强劲增长，全球名义保费总额将于2022年底首次突破7万亿美元。根据2021年9月瑞再研究院发布的报告《风险挑战：到2040年财产和意外险的机遇演变》中显示，2020年，全球车险保费达7660亿美元，在财产和意外险业务中的占比在42%左右；2021年全球车险市场规模约为7894亿美元。前瞻初步统计，2022年全球汽车保险市场将达8136亿美元。

3、全球汽车保险行业市场规模将达万亿元

随着人工智能、区块链等新一代信息技术的发展，全球汽车保险行业将迎来更完善的管理体系和生态系统。如利用人工智能技术来加强险企风险评估和监控能力，有效做到风险预防；利用区块链技术来完善保险体系，提高数据管理、安全性和透明度。

瑞再研究院发布的报告《风险挑战：到2040年财产和意外险的机遇演变》预测称，尽管目前车险在财产保险中的份额正在萎缩，但预计到2040年，车险仍将是财产和意外险中份额最大的险种，预计20年内保费将获得近一倍的增长，到2040年达1.4万亿美元。前瞻以此增长态势保守测算，2028年，全球汽车保险行业市场规模将达9750亿美元。

我是刚毕业的，毕业论文也是关于车险的我的论文题目是：车辆保及防护我的提纲：总体介绍了我国现阶段保险行业的国情，2008年就大保险公司关于车险的盈亏状况作个比较下面开始阐述1我对车辆保险的了解，及车辆保险中风险大的原因；2车辆保范围的扩大化，由简单的保险人与被保险热保发展到维修厂，医院甚至交警的涉入，保的范围扩大；3车辆保的形式多样化，追尾，假现场，假赔案，假保单等保介绍以后开始阐述解决或是预防车辆保险的方案1保险公司的自主控制2国家的宏观控制3法律形式的控制最后总结我国保险行业的前景我的论文就是这样写的，大致有5000字，你可以自己考虑的删减一些

汽车消费的增长为我国汽车保险业提供了广阔的发展空间,中国是世界上最大最有潜力的汽车保险市场。在未来的国际汽车保险市场竞争中,中国汽车保险行业无疑具有近水楼台先得月的优势,但与发达国家相比,中国汽车保险业实力相对薄弱,能否抓住机遇扬长避短,充分发挥我国保险业的地域优势占领更多的市场,我国保险业面临着严峻的挑战。面对挑战,我国保险公司应当充分认识我国汽车保险业存在的问题和与发达国家的差距,充分利用加入WTO后仅有的几年缓冲期,积极开发汽车保险品种,提高服务质量,以应对未来的竞争。随着改革开放形式的发展，社会经济和人民生活发生了巨大变化，机动车辆迅速普及和发展，机动车辆保险业务也随之得到迅速发展。2006年年初，保监会提出了“速度、效益、诚信、规范”的监管思路，并采取了一系列措施加强车险监管，整顿市场秩序，尤其是下半年交强险实行后，监管力度大大加强，价格竞争得到遏制，费用成为主要竞争手段，服务竞争不断显现。同时，很多地区的行业协会都实行了行业自律或车险最低限价制度，限制保费的底价，控制手续费支付的上限，对规范车险市场行为，维护车险市场秩序，促进各公司走上良性经营、理性竞争轨道发挥了积极作用。监管力度的加强和行业自律的实行，以及交强险和行业条款推出后，各家公司价格差异缩小，品牌和服务等因素对客户选择保险公司的影响加大，各家公司纷纷加强品牌宣传，强化品牌形象，加快理赔速度，改善理赔服务，通过提升服务来吸引客户。目前国内经营车险的保险公司主要有9家：人保、太保、平保、华泰、华安、天安、大众、兵保和永安。从市场份额看，我国车险呈人保、太保和平保三足鼎立，人保占主导的格局。2006年我国机动车辆保险保费收入为1107.87亿元，同比增长29.1%，占财产险公司业务比重为70.1%，稳居产险业第一大险种。本报告详尽描述了中国汽车保险行业运行的环境，重点研究并预测了其下游行业发展以及对汽车保险需求变化的长期和短期趋势。针对当前行业发展面临的机遇与威胁，提出了我们对汽车保险行业发展的投资及战略建议。本报告以严谨的内容、翔实的数据、直观的图表帮助汽车保险企业准确把握行业发展动向、正确制定企业竞争战略和投资策略。我们的主要数据来源于国家统计局、国家信息中心、海关总署等业内权威专业研究机构以及我中心的实地调研。本报告整合了多家权威机构的数据资源和专家资源，从众多数据中提炼出了精当、真正有价值的情报，并结合了行业所处的环境，从理论到实践、宏观与微观等多个角度进行研究分析，其结论和观点力求达到前瞻性、实用性和可行性的统一。这是我中心经过市场调查和数据采集后,由专家小组历时一年时间精心制作而成。它是业内企业、相关投资公司及政府部门准确把握行业发展趋势，洞悉行业竞争格局、规避经营和投资风险、制定正确竞争和投资战略决策的重要决策依据之一，具有重要的参考价值！〖目录〗第一章中国汽车保险行业发展分析第一节汽车保险发展历程与现状一、保险行业产生及发展二、汽车保险发展历程与现状分析三、其他发达国家和地区汽车保险市场发展现状四、对中国汽车保险行业启示第二节中国车险市场化分析一、车险市场化困境及原因分析二、车险市场化策略展望第三节中国汽车保险理赔分析一、汽车保险理赔服务分析二、车险理赔模式分析第四节汽车保险实行免赔额条款的意义分析一、免赔额条款产生背景二、国内免赔的典型做法三、免赔额条款对汽车保险发展的积极意义四、保险公司推行免赔额条款建议第五节中国汽车保险市场潜力分析一、市场结构二、承保状况三、前景展望第二章中国机动车第三者责任强制保险分析第一节机动车第三者责任强制保险与自愿保险的区别分析一、目的、功能不同二、性质不同三、实施方式不同四、责任范围不同五、责任限额不同六、索赔主体不同七、条款、费率制定方式不同八、辅助补偿制度设置不同九、其他区别第二节机动车三责险制度体系分析一、机动车第三者责任险的历史演变二、道交法确立法定赔偿规则三、实行商业化运营四、实行强制缔约制度五、确立保险人对第三人的保护义务六、设立道路交通事故社会救助基金第三节机动车第三者责任强制保险的制度分析一、机动车强制三责险的定位与功能二、机动车强制三责险的经营原则与模式三、机动车强制三责险制度法律关系剖析四、机动车强制三责险相关配套制度构建五、《条例》(草案)综合评介与制度构建的基本路向第三章2007年中国机动车辆保险费率分析第一节车险费率市场化利弊分析一、车险费率市场化有利因素二、车险费率市场化不利因素第二节机动车辆保险费率问题分析一、机动车辆险业务中存在问题及原因二、机动车辆险业务正常化措施第三节加快中国机动车辆保险费率市场化进程一、机动车辆保险费率管制弊端二、实施机动车辆保险费率市场化背景三、推进机动车辆保险费率市场化建议第四章2007年中国汽车保险行业相关问题分析第一节汽车保险产业链效应分析一、汽车保险产业链尚不成熟二、长效机制产生产业链效应第二节经营机动车保险问题分析一、机动车险困局及其解决途径分析二、车险经营中的现实矛盾分析三、经营机动车辆保险风险防范分析第三节中国汽车保险中介组织发展状况分析一、发展汽车保险中介组织的现实意义二、我国汽车保险中介组织发展现状三、我国汽车保险中介组织面临的问题四、发达国家汽车保险中介组织发展状况五、对策建议第四节车险代理渠道发展问题及对策分析一、车险市场代理渠道的现状及问题二、原因分析及对策建议第五节机动车辆保险代理高回扣问题分析一、中国机动车辆保险行业现状二、保险公司解决机动车辆保险代理高回扣问题采取措施分析三、针对机动车辆保险代理高回扣问题应采取解决方式第五章2007年中国汽车保险行业竞争分析第一节当前车险市场竞争特点及对策分析一、车险市场改革过程与竞争特点二、当前车险市场恶性价格竞争成因分析三、过度竞争对车险市场效率和社会福利影响四、对策与建议第二节车险价格竞争成因分析第三节车险放开经营后的竞争成本与营销机制分析一、营销成本迅速增加，车险有成为利润漏洞的危险二、创新营销模式是车险放开经营的必由之路三、建立车险新型营销机制的思考第四节寡头垄断竞争中车险价格行为的实证分析一、当前中国产险市场结构分析二、车险价格竞争的实证分析三、当前车险“价格战”对策第五节车辆险市场价格竞争与非价格竞争趋势分析一、车辆险费率市场化改革势在必行二、车辆险市场价格竞争的有限性三、非价格竞争与集约化经营趋势第六章2007-2010年汽车保险行业总体运行情况分析及发展趋势预测第一节2007年中国保险市场运行状况分析一、保险行业市场整体发展状况二、财产险市场运行状况三、汽车保险市场运行状况四、保险中介运行状况第二节2007汽车保险市场资金运用状况分析一、保险资金运用状况二、上市保险公司状况第三节2007年汽车保险市场区域发展状况一、区域整体发展特点二、北京市场发展状况分析三、上海市场发展状况分析四、大连市场发展状况分析第四节汽车保险行业未来发展展望

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