数控技师论文
数控车床实训操作剖析及故障检查与分析方法
内容摘要：1 掌握车削外圆、端面、台阶的编制，熟练运用各功能指令。
2 掌握装夹刀具及试切对刀的技能。
3 掌握FANUC系统中的螺纹循环G92。
4 掌握在数控车床加工零件控制尺寸方法及切屑用量的选择。
关键词： 数控车床 、 FANUC 、 功能指令 、刀具选择 、 编程
图1
一 刀具安装要求
1 选择90°刀。
2 安装在1号刀位。
3 车刀装夹时，刀尖必须严格对准工件旋转中心。过高或过低都会造成刀尖破损。
4 安装刀尖伸出长度约为刀杆厚度的1~1.5倍。
二 工件安装要求
1 工件必须安装牢固。
2 车槽部位尽可能靠近卡盘。
3 如车槽时产生振动，可以采取一夹一顶的装夹方法。
三 编程要求
1 熟练掌握G00、G01指令验证刀具及运用，格式为：
G00X_Z_G01X_Z_F_
2 掌握辅助指令S、M、T指令功能及运用。格式为：
M03 S600 T0101 M30
3 熟练掌握螺纹加工的指令格式、走刀路线及运用。
四 加工要求
为了保证工件尺寸要求、表面粗糙度要求，工件分粗、精加工。
1 粗车编程要求：转速不宜太快，切削深度大，进给速度快，以求在较短的时间里把工件余量去掉。粗车对切削表面没有严格要求，只要留一定的精车余量即可，加工中要求装夹牢靠。
2 精车编程要求：精车指车削的末道工序，加工能使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗早度。此时，刀具应较锋利，切削速度较快，进给速度应小一些。
五 螺纹的测量和检查
三角螺纹的特点是螺距小、一般螺纹长度短。基本要求是。螺纹轴向剖面牙形角必须正确、两侧面表面粗糙度小；中径尺寸符合精度要求；螺纹与工件轴线保持同轴。
1 大径的测量 螺纹大径的公差较大，一般可用游标卡尺或千分尺测量。
2 中径的测量 精度较高的三角螺纹，可用千分尺测量，所得出的千分尺读数就是该螺纹的中径实际尺寸。
3 综合测量 用螺纹环规综合检查三角外螺纹。首先对螺纹的直径、螺距、牙形和粗糙度进行检查，然后再用螺纹环规测量外螺纹的尺寸精度。如果环规端正拧进去，而且止规端拧不进去，说明螺纹精度【www.cxlwlm.com】符合要求。
六 工量具及材料准备
1 刀具：90°外圆车刀。
2 量具：0~125游标卡尺、0~25千分尺。
3 材料：铝件Φ25X100
七 工件编程加工
加工工件如图1
O0321（程序名）
G54G21G99
M03S500T0101
G00X100Z100
X20Z5
G01Z0F0.3
X15.8C-1.5
Z-28
X16
X24Z-38
Z-48
G02X24Z-60R10
G01Z-70
G00X100Z100
M03S200T0202
X20Z5
G01Z-28F0.3
X12
X20
G00X100Z100
M03S200T0303
X20Z5
G90X15.6Z-26F1.5
X15.4
X15.2
X15.0
X14.8
X14.6
X14.5
X14.4
X14.3
X14.2
X14.1
X14.05
X14.05
G100X100Z100
M30
常规检查
一、外观检查
故障系统发生故障后，首先进行电器是否有跳闸现象，每个熔断器是否有熔断现象，每块印制电路板上是否有元器件破损、断裂整体外观检查，查找明显的故障现象。先针对有关元器件，注意断路器、热继、过热现象，连接线是否有断线，插接线是否有脱落。然后注意检查是否有焦糊味、异常现象，冷却风扇旋转是否正常等。要详细问操作人员有关当时的操作状况且伴随什么现象。
1、 检查连接电缆与连接线
针对故障有关部分，用常用的仪表或工具检查连接线是否正常，电线、电缆是否断裂，导线电阻值是否增大。尤其请注意经常活动的电缆或电线，由于拐角处受力或摩擦有可能导致断线或绝缘层损坏。
2、 检查连接端子及接插件
针对故障有关部分，检查有关的接线端子、单元接插件。这些部件松动、发热、氧化、电化学腐蚀而容易造成断线或者接触不良。
3、 检查在恶劣条件下工作的元件
某些高热、潮湿、振动、粘灰尘或油污处，容易出现器件老化或失效，对于这些地方要认真检查。如通风道，外面干净，里面积存大量粉尘、铁粉末，一旦落入伺服模块就能造成了整个伺服模块的烧毁。
5、检查应定期保养的部件及器件
有些部件应按照规定及时进行清洗与润滑，如不保养容易出现故障。如直流伺服电动机电枢与测速发电机电枢的换向器、电刷都易磨损，容易出现问题；电动机转子由于电刷粉的吹入会造成放电，这是没有及时维护造成的；冷却风扇长期不转，导致通风道堵塞；风扇电动机不动，造成电动机烧毁；转子轴承由于缺少润滑油，造成上下端盖过热，最后可能会使电动机抱住，甚至烧损。
指示灯与CRT显示分析法
面板指示灯或印制电路板上的指示灯能大致提供出一些故障的范围，根据提示找出故障，并分析故障，并查资料等工具解决它。
信号追踪法
追踪相关关联故障信号能找到故障单元。
1、 硬接线系统（继电器——接触器系统）信号追踪法
硬接线系统具有可见的接线、接线端子、测试点。故障状态可以用试电笔、万用表、示波器等测试工具测量电压、电流的大小、性质变化状态、电路的短路、断路、电阻值的变化等，从而判断出故障的原因。
2、 NC、PLC系统状态显示法
NC、PLC程序是软件结构，有些机床面板、编程器可以进行状态显示，显示其输入、输出及中间环节标志位等状态，用于故障的位置判断。
3、 硬接线的强制
在追踪中可以在信号线路上加上正常情况的信号来测试后继电路，但这样做是危险的，因为这时忽略了许多连琐环节，因此特别注意：
1） 把涉及到的前级线断开，避免所加的电源对前级造成损害。
2） 尽量地移动机床可能移动的部分，使可以较长时间移动而不致于碰上限位，以免碰撞。
3） 弄清楚所加信号是什么类型，究竟是直流还是脉冲，是恒流源还是恒压源提供的。
4） 设定要尽可能的小一些（因为有有时运动方式与速度与设定关系很难确定）。
5） 密切注意已经忽略的连锁可能导致的后果。
6） 密切观察运动的情况，勿使超程。
4、 CNC、PLC控制变量的强制
在PLC中可以强制输出1，可以强制使某一位为1，虽然程序中不可能为1，这种强制得到的瞬间效果。若想对标志位或输出长期强制，最好是在程序中清除它的定义程序段或使程序段不被执行。在诊断出故障单元后，亦可利用系统分析法和信号追踪法把故障范围缩小到单元内部某一个部件、某一块集成电路、或某一个元件。当然，还可以用各种检测仪器对某一插件的故障定位。
参考文献：主编 张卫东 《数控车床技能实训》
主编 沈建峰 《数控编程与操作实训》
装配钳工论文摘要： 钳工是一门历史悠久的技术，其历史可追溯到二千年前，随着科学技术的发展。很多钳加工工作已被机械加工所代替，但装配钳加工工作作为机械制造中必不可少的工序仍具有相当重要的作用，如机械产品的装配、维修、检验都需要装配钳工工人的工作去完成，装配钳工也是所有机械设备最终制造完成的必须工种，可见装配钳工在机械制造中的地位，所以掌握装配钳工的技术要点对机械制造来说非常的重要。 关键词：装配 锉削 钻削 锯削 装配图 引言：钳工是以手工操作为住，事业各种工具来完成零件的加工。与机械加工相比，钳工劳动强度大、生产效率低、制造精度不高，但也是机械加工中不便和难以完成的工种，特别是装配钳工，它关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，也就是说装配钳工关系着产品的质量问题，合格与不合格。然而我们只有懂得装配工艺规程，才能提高劳动生产力，保证产品质量，只有严格按照工艺规程生产，才能保证装配工作的顺利进行，降低成本，增加工厂收益，所以只要我们懂得了装配的注意要点，才能在生产中更大的发挥我们自己的力量，这也是本文的目的所在。 一．装配钳工的基本技能 装配钳工的基本技能主要有划线，钻削，锉削，锯削，铰孔，功螺纹，套螺纹以及对部件机械零件进行装配，调试，检验，试车等。要做好一名合格的装配钳工，不仅要加工出合格的产品，更要有熟悉安全文明生产的相关知识，这样才能适应“安全第一，生产第二”的生产口号。下面就是装配钳工的基本技能及其注意要点。 （一） 划线 划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。划线要求线条清晰均匀。定形、定位尺寸准确，划线精度一般要求在025mm~05mm。划线可以确定工件的加工余量；使加工有明显的尺寸界限；也可以发现和处理不合格的毛坯。 划线工具有划针、划规、划线盘、钢直尺、样冲等。划线工具应与毛坯分开，以免毛坯毛刺划伤划悬工具，影响工具的精度，同时也应及时保养，以免工具生锈。划线前首先要看懂图样和工艺要求明确划线任务；检验毛坯和工件是否合格；然后对划线部位进行清理，涂色；确定划线基准；选择划线工具进行划线。 划线的步骤一般为： 1 看清看懂图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及划线有关部分的作用和要求，了解有关的加工工艺 2 选定划线基准 3 初步检查毛坯的误差情况，给毛坯涂色 4 正确安装工件和选用划线工具 5 划线 6 详细对照洋图检查划线的准确性，看是否有遗漏的地方 7 在线条上冲眼 （二） 锉削 锉削应用十分广泛，可以锉削平面，曲面，内外表面，沟槽等各种形状复杂的表面。 精度可以达到0，01mm表面精度可以达到R0，8UM。 锉刀的正确握法与否，对锉削质量，锉削力量的发挥和人体疲劳程度都有一定影响。正确的握法是用右手握紧手柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上步，其余四指满握手柄左手中指，无名指捏住锉刀的前端，大拇指根部压在锉刀头上，食指，小指 自然收拢。锉削是的站立位置与錾削相似，站立要自然，便于用力，以便适应不同的锉削要求，身体重心要落在左脚上，右膝伸直，左膝随着锉削的往复运动而屈伸。锉平面时，必须使锉刀保持水平直线的锉削运动，锉削前时，左手所加的压力由大减小，而右手压力由小增大，锉削一般一分钟40次左右 锉削的注意要点： 1 锉刀柄要牢靠，不要使用锉刀柄有裂纹的锉刀 2 不准用嘴吹铁削，也不准用手清理铁削 3 锉刀放置不得露出钳台 4 夹持以加工面时应使用保护片，较大工件要加木垫 （三） 锯削 锯削是用锯对材料或工件进行切断或锯削的加工方法。其使用技能方法右手满握锯弓手柄，大拇指压在食指上，左手控制锯弓方向，大拇指在弓背上，食指中指，无名指扶在锯弓前端，姿势与锉削基本一致。锯削方法即推进时左手上翘，右手下压，回程时右手上抬，左手自然跟回，一分钟40次左右。 锯削时注意事项： 1 工件将要锯断时应减小压力，防止工件断裂时伤脚。 2 锯削时要控制好用力，防止锯条突然折断失控，失人受伤 3 锯削过程中眼睛与锯条竖直线重合，一面锯歪 4 锯跳安装过紧或运动过快，压力太大，易使锯条折断 （四） 钻孔 钻床上进行钻孔时, 钻头的旋转是主运动, 钻头沿轴向移动是进给运动. 钻孔时先在钻的位置划出孔位的十字中心线,并打上中心样冲眼,要求冲眼要小,样冲眼中心与十字交差点重合.起钻时先在冲眼冲一小坑,观察孔位置是否正确,并不断借正,使浅坑与划线圆同轴. 钻小直径孔或深孔时,进给量要小,并经常退钻排削,一面削阻塞而扭断钻头. 钻孔将穿透时,进给用力必须减小,以防止进给量突然过大,增大切削抗力,造成钻头折断.或使工件随着钻头一起转动造成事故.为了使钻头散热冷却,减少钻头与孔之间的的摩擦和提高小钻头的寿命和改善空的表面质量, 钻孔时要加住足够的切削液. 注意事项: 1 严格遵守钻床的操作规程,严禁戴手套 2 钻孔过程中需要检测时,必须先停车,然后才检测 3 钻孔时平口钳的手柄端应放位置在钻床工作台的左向,以防转距过大造成平口钳落地伤人 4 钻大孔时,先用小钻头钻孔,再用大钻扩孔 (五) 功螺纹 功螺纹的注意要点: 1 功螺纹前要对底孔孔口倒角 2 工件的装夹位置应放平,使螺孔中心线置于垂直或水平位置 3 当丝锥切入1~2圈后及时检查并矫正丝锥的垂直位置 4 功不通孔时,需经常退出丝锥,排出孔内的铁削,否则会因铁削阻塞使丝锥折断或达不到螺纹深度要求 二 装配常用量具及其装配图 (一)量具:常用量具主要有游标量具和百分表.而游标量具主要有游标卡尺.装配中没有游标卡尺是不行的,它在产品尺寸和公差上十分重要.游标卡尺可以测量长度,厚度,外径内径,孔深,中心距等.游标卡尺分为0`05 mm和0`02mm游标卡尺，其刻线原理基本一样，如0。02mm游标卡尺的刻线原理为例：尺身每格长度为1MM总长度49mm，等分50格，侧游标每格长度为49/50=0。98mm，尺身1格和游标1格长度差为1—0。98=0。02mm，侧它的精度为0。02mm。游标卡尺读数方法：首先读出游标尺零课线邹边身上的整数，再看看游标尺从零刻线开始第几条课线与尺身某一刻线对齐，其游标刻线数与精度的乘机就是1mm的小数部分，最后将整毫米数与小数相加就是测得的实际尺寸。 游标卡尺是生产中不可缺少的一部分，必须注意其精度，测量时候要去掉工件的毛刺以免划伤卡尺，用完要放在指定的位置，轻拿轻放，不可与工件一起摆放，长时间不用时还需擦油，以免用时候不光滑。 （二） 装配图 装配图是机械设计中设计者意图的反映，是机械设计，制造的重要的技术依据。装配图是表达机器或部件的工作原理，零件间的装配关系和零件的主要结构形状，以及装配，检验和安装时所需的尺寸和技术要求。所以我们在装配时，必须看懂图样中的性能尺寸，装配尺寸。安装尺寸，外形尺寸。 但装配图的方法步骤： 1 先看标题栏，初略了解零件 看标题栏，了解零件的名称，材料，数量比例等，从而大体了解零件的功能。对不熟悉的比较复杂的装配图，通常要参考有关的技术质料。如该零件所在部件的装配图，相关的其他零件图及其技术说明书等，以便从中了解该零件在机器或部件中的功能，结构特点，设计要求和鬼要求。为看图创造条件。 2 分析研究视图，明确表达目的。 看主视图，俯视图，左视图，局部视图，剖视图等，从而弄清个视图的关系及其表达目的。 3 深入分析视图，想象结构形状 4 分析所有尺寸，弄清尺寸要求 根据零件的结构特点，设计和制造工艺要求，找出尺寸基准，分析设计基准和工艺基准，明确尺寸种类标主形式。分析影响性能的功能尺寸标住是否合理，标住结构要求的尺寸标住是否符合要求，其余尺寸是否满足工艺要求。 5 分析技术要求，综合看懂全图。 主要分析零件的表面粗槽度，尺寸公差和形位公差要求。要先弄清配合面或主要加工面的加工精度要求，了解其代号含义，再分析其余加工面和非加工面的相应要求，了解零件加工工艺特点和功能要求，然后了解分析零件的材料热处理，表面处理或修饰，检验等其他技术要求。 综上所述，装配钳工不仅要注意加工中的划线，锉削。钻孔，锯削等，还要看懂装配图，提高劳动生产效率，保证产品质量和注意安全生产，掌握上面所有的理论知识是不够的，我们还要在实际的实践和生产过程中，不断的总结精练，不断的自我提高，才能在以后的工作中加工出有利于工厂的效益的机械产品，才能不会被社会所淘汰掉
在技术行业中，钳工技术是一种传统的以手工操作为主的技术。我整理了钳工技术论文，欢迎阅读!
钳工技术论文篇一：《试论装配钳工的技术要点》
摘 要：钳工是一种传统的以手工操作为主的工种，到目前为止已有2000多年的发展历史。近年来，随着科学技术的不断发展进步，许多钳工工艺已经实现了机械化操作，但是装配钳工的加工操作仍然占据着不可替代的作用，是机械制造中不可缺少的工种。该文简单介绍了装配钳工的基本技术要点。
关键词：装配 钳工 技术要点
与机械加工相比，钳工操作工作强度大、化工精度低、效率低下，尽管如此，机械加工中许多机械难以完成的加工工序都要靠钳工来完成，对于一些特殊的零件制造来说，钳工是必不可少的，尤其是装配钳工，对产品的质量和性能产生极大影响。所以我们要掌握装配钳工的技术要点，生产过程中严格遵循工艺规程进行操作，确保产品品质。
1 装配钳工的基本技能
1.1 划线
依照图纸和实际的加工需求在毛坯或者半成品上通过划线工具划出相应的点、线、面等，作为加工基准界限。划线操作必须保证所划线条或者所划点、面的清晰度，尺寸定位精确，以保证加工精度，通常划线精度要求在0.25～0.5 ram之间。通过划线能够更加直观地确定工件的加工余量，加工尺寸界限一目了然，同时还可以及时发现和处理存在的不合格工件。划针、划规、钢直尺、划线盘等是划线操作常用的工具。划线工具的使用过程中，为避免工具划伤或损坏，保证划线精度，尽量使划线工具与毛坯间保持一定距离。此外，还要注重划线工具的保养和维护工作，出现生锈、脏污现象及时处理。
1.2 锉削
锉削的使用范围比较广，不仅能够对平面、曲面进行锉削处理，还可以锉削沟槽等形状不一的复杂内外表面，锉削精度可达0.01 mm。锉削时，操作手法十分重要，一般是由右手握住手柄，掌心由柄端部分撑住，大拇指按住柄的上端，其余四指握紧手柄。左手中指和无名指将锉刀前端部分捏住，用拇指按住锉刀的刀头，食指和小指自然回拢。操作时，注意重心的控制，站立自然，使锉刀处于水平直线运动状态，同时注意力度大小的控制，锉削频率通常在40次min左右。
1.3 锯削
顾名思义，锯削就是采用锯对工件进行锯削的过程。操作时右手握住锯弓的手柄，用拇指压住食指，左手注意力度大小的把握，控制锯弓的方向;左手的拇指压在弓背上，其余手指扶住锯弓的前端部位。在锯条的推进过程中，左手保持上翘状态，右手用力下压，在回程时，右手抬起，左手随着锯弓做跟回操作。锯削频率与锉削频率基本相同，每分钟锯削40次左右。值得注意的是，锯削时控制好用力的大小，以免用力过大折断锯条，使人体受到伤害;目光与锯条的垂直方向重合，确保直线加工锯削;安装锯条时，避免用力过紧，折断锯条。
1.4 钻孔
为了确保钻孔的精度，在钻孔前在目标位置划好十字中心线，以确定出具体的孔位，同时打好中心样冲眼，与十字中心线重合，若出现偏移现象，要及时矫正处理，钻孔时，冲眼的加工尺寸尽量要小。在加工直径较小或者深度较大的孔时，尽量减小钻头的进给量，同时不断进行退钻排削，以免碎削堵孔损坏钻头。在钻孔即将穿透时，减小钻头的进给力度，降低切削抗力，防止钻头折断导致安全事故的发生。此外，要加强钻头的散热 措施 ，钻孔时加入适量的切削液，尽量减小钻头所受的摩擦力，这样不仅有助于钻头寿命的延长，还可以改善孔的表面质量。钻孔时，有以下注意事项：首先，钻孔过程不可佩戴手套，容易引发安全事故;第二，钻孔时不可进行检测工作，必要时先停车，再检测;第三，为了防止平口钳对人身造成伤害，要将其手柄端置于钻床工作台的左侧;第四，钻较大的孔时，先采用小钻头开钻，然后通过大钻将孔扩大。
1.5 攻螺纹
通过丝锥在工件孔内部加工出内螺纹的过程就叫做攻螺纹，例如：所要加工的为4×M10的螺纹。开始采用直径为18 mm的点钻对其进行加工，加工出C1.5孔口倒角，之后开钻底孔，最后一步是攻丝4×M10。操作时的注意事项有：第一，在完成底孔孔口的倒角工作后方可进行攻螺纹操作;第二，确保工件的装夹处于水平放置状态;第三，在丝锥切入的过程中随时检查并矫正丝锥的垂直位置，确保加工精度;第四，在丝锥攻孔出现障碍时，及时退出丝锥，将孔内的铁削清理干净，防止丝锥受损或者加工深度不符合要求。
2 装配常用量具
游标量具和百分表是装配中主要的两种量具，作为装配过程中不可缺少的量具，游标卡尺不仅能够测量工件的长度、厚度等参数，还可测量孔的内外径、孔深、中心距等。使用游标卡尺时，先观察标尺零刻线附近的整数，找出从零刻线开始与尺身某一刻线重合的刻线，精度值与这一刻线数值的乘积为1 ram的小数部分，再将读出的整数与小数加起来，所得的结果即为最终测量值。在使用游标卡尺进行测量时，首先将工件的毛刺去除，避免刮伤卡尺。
3 装配图
装配图是机械制造过程中的重要参考依据，是装配钳工不可缺少的参考工具。通过装配图可以充分反映出设计者的设计意图和机械部件的工作原理。设计者将各个零件间的装配关系和具体的结构以及零件的结构等实际情况通过装配图显示出来，装配图为装配、检验和安装过程提供可靠的尺寸和技术指标。因此我们要在充分了解图样中零件尺寸、性能的前提下，再进行安装。
装配图的步骤为：首先，观察标题栏内容，对零件功能、名称、材料、数量等有一个初步的了解，遇到陌生或者复杂的装配图，查阅相关技术资料和技术 说明书 等，掌握该零件的具体功用和结构特点。第二，观察研究视图，通过主视图、俯视图、左视图等掌握装配图的表达目的，理清各个视图间的关系。第三，进一步研究视图，头脑中构想出结构和形状。第四，明确装配图的尺寸要求，研究分析各个尺寸要求，在满足设计工艺要求的前提下，确定尺寸基准和尺寸种类标注的具体形式，确保装配过程的合理性。最后，根据技术要求，对全图进行综合全面的分析和掌握。
4 滚动轴承轴向间隙调整
首先，通过向心轴承在轴的两侧留出一定的空隙(通常在0.2～0.4 mm左右)，并且此向心轴具有间隙不可调性。第二，图样中对于径向间隙可调的滚动轴承的轴向间隙没有做出明确的规定。第三，通过调整螺钉螺母来控制轴承的轴向间距，此外，还要对塞尺和百分表进行测量调整。第四，双列圆锥滚子轴承轴 向间 隙的调整。第五，四列圆锥滚子轴承轴向间隙的调整。
5 拆卸的注意要点
根据实际结构的不同，应采用不同的拆卸顺序，明确拆卸要点;拆卸时注意工具零件的保护，合理选用工具;拆卸好的零件按不同型号有次序地放置，按原来结构套在一起，并做好标识。
6 结语
总之，装配钳工是一项精度要求严格的手工工艺，操作时需要严格按照工艺要求进行，因此，我们在掌握理论知识的同时，还需要在实际生产实践中不断积累 经验 ，提高技术的掌握程度，以保证产品质量和生产安全。
参考文献
[1] 张景田.钳工的装配技术要点[J].机械加工制造，2012(4)：15-17.
[2] 李振仁.浅谈钳工的基本技术与基本操作[J].黑龙江科技信息，2009(9)：29.
钳工技术论文篇二：《试谈装配钳工的技术要点与操作》
摘要：装配钳工是机械加工技术操作中比较重要的工种，关系着产品的质量合格问题。本文主要探讨了装配钳工的基本技能和装配钳工的拆卸操作要点，供以简单参考。
关键词：装配钳工;技术要点;操作
装配钳工具备2000多年的传承历史，虽然目前机械化操作比较普遍，但是在机械技工技术操作中，许多用机械难以操作的工序都需要装配钳工，尤其是一些特殊零件的加工，因此装配钳工在机械加工操作中具有不可替代的作用。装配钳工的技能操作关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，因此必须懂的装配的技术要点和操作规范，才能制造出合格质量的工件，提升制造的效率。
一、装配钳工的基本技能
(一)划线
划线是需要按照图纸样品以及相关的技术要求，在半成品或者毛坯上利用相关的划线工具来划出加工的界限的点、线、面等。划线的目的是为了确定工件的剩余加工量，标记相关的尺寸和界限，并且还可用于发现其中处理不合格的毛坯。划线的工具有划针、划规、划线盘、钢直尺、样冲等，其精度要求在0.25mm～0.05mm，划线的线条痕迹必须要清晰均匀，所划的尺寸和定位一定要准确以备后续加工使用。此外，划线的相关工具应当单独存放及时保养，应当保持工具的精度和准确度，避免其与毛坯存放生锈或者损坏[1]。
划线的步骤一般分七步，首先要看懂图样，明确在工件上具体需要划线的位置，还要了解相关的划线的作用和要求，清楚加工工艺后方可进行下一步操作。第二步是选定划线的基准线，第三步要检查工件或者毛坯的具体情况并进行毛坯涂色，第四步是要安装工件并且选定恰当的划线工作，第五步是划线，第六步是对划线完成的工件进行检查，确定是按照图样要求，划线准确且无遗漏，最后在线条上冲眼。
(二)锉削
锉削可用于平面、曲面、构造以及各种各样形状比较复杂的表面，因而应用比较广泛。锉削时应当注意锉刀的正确握法，只有用正确的握法，才能在保证锉削质量的基础上充分发挥锉削的力量，保持人体的精力的合理安排，不至于很快感到 。正确的锉削握法是用右手紧握住手柄，然后用柄端顶住掌心再将大拇指放在柄的上步，最后将其余四指满握手柄。左手部分的中指和无名指捏住锉刀的前端，大拇指根部压在锉刀头上，食指和小指自然收拢。在操作时要注意站立位置与錾削相似，以自然的方式站立便于用力，要求重心落到左脚上，使用不同的锉削的要求，同时右膝伸直，左膝随着锉削的往复运动而屈伸。
一般来说锉削的精度可以达到 0.01mm，表面精度可以达到 R0.8UM，在锉平面时，要保证锉刀水平之间的进行锉削运动，左手的压力逐渐的由大减小而相反的右手压力由小增大，平均速度保持在一分钟 40 次左右。注意要点一是不可以使用有裂纹或者锉刀柄不牢固的锉刀，二是不允许用肢体器官来接触铁削，三是不得将锉刀漏出钳台。最后在加工时，要针对加工面和工件的情况，选用保护片和木垫来保证锉削工艺的实施。
(三)锯削
锯削是利用锯这一工具对材料和工件进行切断和锯削的加工，在进行锯削时需要掌握的操作要领为：用右手满握锯弓手柄，然后将大拇指压在食指上。左手部位要控制好锯弓的方向，大拇指在弓背上，食指、中指，无名指扶在锯弓前端，其站立姿势与锉削大致相同。锯削时的具体 方法 是推进时左手要上翘右手要下压，然后往回拉回程时右手要上抬，左手自然跟回，平均一分钟也是40次左右。
锯削时注意事项一是要在工件将要锯断时及时减少压力，以防工件突然断裂造成安全问题，二是要控制好锯削的力度大小，以防止锯条因为用力过大折断失控导致操作工受伤，三是要保证锯削直度，眼睛和锯条竖直线要重合以防止歪斜，最后是在锯削时的锯条安装不可过紧或者锯削时运动速度不可过快，否则容易导致锯条断裂。
(四)钻孔
钻孔是在钻床上实施的加工工艺，其中主运动为钻头，沿轴向移动进行钻孔。钻孔时的技术操作要点是：首先需要在钻孔的位置处划出空位的十字中心线，然后后打上标记中心样冲眼，要求冲眼的中心必须要与十字交叉点重合，并且要小。然后在起钻时切忌直接钻孔要先在冲眼冲一小坑，来观察孔位置是否正确，并不断找正要保证浅坑与划线圆同轴。当钻小直径孔或深孔时，要慢慢的进给并不断的退钻排屑，防止钻头因为铁屑阻塞而扭断。最后在钻孔将穿透时，一定要减小进给用力，以免进给量过大，增大了切削抗力进而造成钻头折断或使工件随着钻头一起转动造成事故。需要注意的是钻头需要进行散热冷却，要尽量的减小钻头与孔之间的摩擦，才能提高小钻头的寿命，并且要加注切削液来改善孔的表面质量
钻孔时的注意事项一是在钻孔时严禁戴手套以防止操作不准确，要遵守钻床的操作规程;二是在钻孔时进行检测时，一定先停车再进行检测，以防发生安全事故;三是钻孔时要妥善放置平口钳，手柄端放置在钻床工作台的左向，预防因为转矩过大而导致平口钳落地砸伤人;四是在钻孔时，一定要注意大小钻头的合理使用，应当先用小钻头钻孔再用大钻头扩孔。
(五)攻螺纹
攻螺纹是指通过丝锥在工件孔内部加工出内螺纹的过程称之为攻螺纹。攻螺纹的注意事项第一要将底孔孔口倒角方可实施攻螺纹操作;第二要将工件的装夹位置放置水平，让螺孔的中心线处于垂直或者水平的位置;第三当攻螺纹时丝锥推入1-2圈时及时检查螺纹是否正确并矫正丝锥的垂直位置;第四在攻螺纹时，若孔不通，要及时退出丝锥，排出孔内的铁屑，以防造成因为铁屑阻塞而使丝锥折断或无法满足螺纹深度要求[2]。
二、装配钳工的拆卸操作要点
装配钳工除了装配工作以外还必须懂得拆卸操作的技术要点，并且要按照规范严格操作才能保证操作的顺利。在拆卸过程需注意第一在拆卸工作时，应当依据结构的不同来考虑操作顺序，不可鲁莽操作进行拆卸以防造成零件的损伤;第二拆卸时的顺序应当与装配时相反;第二是在拆卸时不可用重物击打零件表面以防对合格零件造成损伤;第四要清楚零件的旋松方向;第五要对拆卸下的零部件进行妥善有规则的放置，在配合件上做好记号，按照原结构套在一起，以防止混乱。
三、结语
装配钳工不仅仅要充分掌握不划线、锉削、锯削、钻孔、攻螺纹的技术操作，还要应当掌握拆卸的操作要点，并且在实际操作中将理论知识转化为现场生产力，不断 总结 经验，提升自身操作能力。
参考文献：
[1]刘泽林，战中学，刘国忠.装配钳工的技能探析[J].硅谷，2015 (04)：20-21.
[2]李智博.关于钳工基本技能训练的几点体会[J].黑龙江科技信息，2010(21)：34-35.
钳工技术论文篇三：《试谈高级机修钳工技术》
【摘 要】在科技技术迅速发展的今天，为了提高机械制造企业的综合效益，减少不必要的损失，本研究要对机械的系统进行仔细研究和探讨，提高机械 修理 技术和机械设备保养技术、降低维修保养机械的成本、缩短暂停工作的时间。在设备维修和护理中，充分做到新技术、新思想、新方法的合理应用及技术改进。高级机修钳工就是这个过程的主要领导者。
【关键词】高级机修钳工;设备保养;维修技术
随着设备技术的不断完善，为了确保企业经济的稳步发展，从机修钳工的本身来讲要掌握良好的技术能力和自身的工作素质，自觉遵守机械设备的正确使用和维修制度的规范化，保证将设备的保养和维修相结合使用，从而提高机械在正常工作范围内的平稳应用，本研究将进行高级机修钳工在机械保养护理和维修过程中出现的问题进行详细分析，并且采取一定解决方法和措施，提高技术应用含量，减少不必要的资源浪费，以满足企业在竞争市场发展的需要。
1.机械设备保养的重要意义
一个企业的要想在激烈的竞争中不断前进和发展，离不开其内部机械生产的安全运行，更离不开机械的管理，在机械运行的过程中，不难会出现设备运用的故障，因此机修钳工要根据实际工作的需求，对机械设备建立一套完善的保养和维修的系统方案。这样不仅可以提高企业的生产效率和经济增长率，更能在激烈的市场竞争中占据强有力的位置，并且实现企业本身的从长远发展。机械设备是一个企业的核心，一旦设备中途罢工，这个企业也就面临着很严峻的考验，所以如何正确对设备的保养和应用是十分关键的，设备的正确保养不但有利的保证企业的正常运行，而且也为企业创造更多的经济财富，其中包括节约运行资金，降低物业的运作成本，减少维修费用。因此说设备的正常维护保养对于企业具有重要意义，而机修钳工就是其中不可缺少的组成部分。
2.机械设备的正确应用
机械设备正确操作如下：
2.1机械装配的操作
机械装配的操作即是指装配的意思，把机械的部件、零件按照图样技术要求加以组装的工艺过程。
2.2机械切削的操作
机械切削操作主要有锯削、錾削、攻螺纹、锉削、套螺纹。钻孔(铰孔、扩孔)、研磨和刮削等多种操作形式。
2.3机械的辅助操作
机械的辅助操作即是指划线，它是根据图样在对半成品工件、毛坯件上划出加工界线的操作形式。
2.4机械的维修操作
机械的维修操作即是指维修，是对设备、机械进行检查、维修、修理的操作的方法。
3.机修钳工对机设备的保养采取的措施
生产设备能否在其生命周期内良好运转，关键在于使用过程中机修钳工对机设备的保养如何，正确使用机械设备可以提高工作效率，更为企业创造更多的财富值。恰恰相反，如果不正确使用和按规定保养机械设备，最终将会导致企业的巨大损失，所以针对机械的保养本研究得出以下几个方面：
3.1日常维护
日常维护是以“操作工”为主对设备进行以保为主、保修并重的强制性维修。主要工作内容在工作时间前后检查、擦拭各个部件，对机械进行紧固件的检查、皮带松动检查、安全装置检查、排气排水检查等维护工作。
3.2一级保养
一级保养是根据设备的使用情况，对零部件进行拆卸、清洗、修复处理;在设备运行之前对设备零部件间的工作距离进行精确的调整，清扫电箱、电动机做到电器装置固定整齐，检查安全设备;在工作结束之后清除设备上的油污，清扫附件。
3.3二级保养
二级保养是对机械进行部分的解体，检查和局部修理以及全面的清洗，同时在固定时间内检查机械系统的工作情况，一旦设备出现问题要及时解决，并记录下来方便以后的检查和管理。
在保养过程中润滑处理时十分重要的部分，由于各部件在工作运行时彼此产生的摩擦，降低了机械运转的工作效率，也增加了零件之间的相互磨损量。如果长时间不润滑建导致零件折损和缩短使用寿命，所以在一定的使用时间后机修钳工要对机械设备采取相应的润滑措施，同时润滑油的使用要规范化。针对不同型号的机械要采用不同标牌的润滑油，注意增添润滑油次数和周期，同时加强对润滑油的保存。以上每一个保养的措施都要认真对待，只有保养得当，机械操作才能运转灵活。同时根据各个车间的要求有制度的使用和维护，例如设备的维护保养、合理使用、及时修复可总结为管好、用好、修好，就是车间称之为的“三好”。犹如润滑使用的“五定”原则，其分为定点、定质、定时、定量、定人的要求。
4.修复机械的方法及应用
机械设备的长时间使用，难免会遇到各种损坏问题，解决问题的重要部分就是采用一系列修复措施。修理之后的设备可以重新使用，大大减少机械各零件的磨损量、增加使用期限，提高生产能力，所以经调查研究归结出以下几种修复方法：
4.1换位法
换位法是当零件产生单边磨损， 或磨损有明显的方向性，在保证结构符合条件的情况下，可将他们安装换一下方向，即可能继续使用的一种方法。
4.2局部更换法
局部更换法在零件某个局部出现严重破损现象时，且其余部分完好时，可将此局部去掉，重新制作一个新的部分，与原有的零件连接成为一个整体的方法。如去掉破损的轮齿，连接上新轮齿，或退火后去掉齿圈，压上新齿圈，采用键或过盈的方式连接，还可采用铆钉、紧固螺钉、焊接等方式进行固定。
4.3金属扣合法
金属扣合法主要是针对难以焊补的钢件，或者是不能有较大变形的铸件所发生的裂纹或断裂时的处理。金属扣合法分为强密扣合法、强固扣合法、热扣合法、加强扣合法。
强密扣合法：该方法主要针对承受高压的汽缸或容器等有密封要求的零件而采用的方法之一。
强固扣合法：先在与损坏零件垂直的裂纹或者折断面上，通过铣削或钻出一定形状及尺寸的波形槽， 把形状与波形槽相吻合的波形键镶入其中，在常温条件下，进行铆击，由于具有塑性变形的物理条件促使其填充槽腔，有时能够直接嵌入零件的机体之内。
热扣合法：运用金属具有热胀冷缩的物理特性，对扣合件高温加热，放入与扣合件形状相同的已加工好的零件损坏处凹槽中，扣合件会在冷凝的作用下缩合，弥合破裂的零件。
加强扣合法：主要是用来修复对高载荷的承受厚壁零件的修复。
4.4镶套法
将外衬套和内衬套以一定的过盈量安装在磨损的孔或轴颈上，利用加工到要求尺寸或中间修理尺寸，从而将组合件的配合间隙进行完美配合。
4.5修理尺寸法
指在维修损坏的零件时，通过改变尺寸的大小，并且满足配合要求的一种方法。
4.6调整法
调整法是在机械设备使用一段时间后，由于设备(下转第133页)(上接第78页)主轴承与零件之间产生大量摩损，而导致相互间有一定的间隙，这是采用调整机械件的螺母来减小间隙，从而使距离在符合设备精确的允许范围内。
4.结语
在进行机械设备的使用时，可以发现拥有一套安全和健全的维修和护理双 保险 是十分必要的，它的日常维修和护理可以决定一套机械设备能否安全稳定运行，能否保障一个企业的正常发展，而这一切都要归功于高级机修钳工的工作，要确保对设备的分类、结构、维修等知识的详细了解和实践的应用，也要求机修钳工在日常生活中要充分掌握设备的维修知识、掌握操作流程和常用机械连接零件及密封件知识、熟悉加工工艺，加强自身对机械保养的关注。由此可见，身为一名合格的钳工必须要有丰富的工作经验，并且在日常生活中不断总结和学习，应用最先进的方法解决生产中出现的问题。 [科]
【参考文献】
[1]姜向京.钳工技术与测功机故障的维修[J].汽车零部件，2010(03).
[2]杨旭杰.浅谈工程机械维修保养体系[J].科技资讯，2010(02).
[3]张红博.浅析设备维护与保养[J].科技风，2010(2).
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对数控机床维修五步到位法的探索 [2010-10-07 02:22] [摘要]随着国内数控机床的迅速发展,数控机床逐步出现故障高发时段。然而,目前的数控维修工作混乱无序,根本不能适应数控行业快速发展的步伐。为了使数控维修工作适应现代化制造业的发展,提高数控设备维修质量,那么规范数控维修行业,已经迫在眉睫。本文通过阐述五步到位法,使其具有可利用性、可持续发展性,为规范数控维修行业奠定坚实的基础。
[关键词]数控维修 五步到位法 探索
一、前言
随着我国机械加工的快速发展,国内的数控机床也越来越多。由于数控机床的先进性和故障的不稳定性,大部分故障都是以综合故障形式出现,所以数控机床的维修难度较大,并且数控机床维修工作的不规范,使得数控维修工作处于一种混乱状态,为了规范数控维修工作,提高数控机床的利用价值,本文提出五步到位数控维修法。
二、五步到位法
1.故障记录到位
数控机床发生故障时,对于操作人员应首先停止机床,保护现场,并对故障进行尽可能详细的记录,并及时通知维修人员。
⑴故障发生时的情况记录
1)发生故障的机床型号,采用的控制系统型号,系统的软件版本号。
2)故障的现象,发生故障的部位,以及发生故障时机床与控制系统的现象。
3)发生故障时系统所处的操作方式。
4)若故障在自动方式下发生,则应记录发生故障时的加工程序号,出现故障的程序段号,加工时采用的刀具号等。
5)若发生加工精度超差或轮廓误差过大等故障,应记录被加工工件号,并保留不合格工件。
6)在发生故障时,若系统有报警显示,则记录系统的报警显示情况与报警号。
7)记录发生故障时,各坐标轴的位置跟随误差的值。
8)记录发生故障时,各坐标轴的移动速度、移动方向,主轴转速、转向等。
⑵故障发生的频繁程度记录
1)故障发生的时例与周期。
2)故障发生时的环境情况。
3)若为加工零件时发生的故障,则应记录加工同类工件时发生故障的概率情况。
4)检查故障是否与“进给速度”、“换刀方式”或是“螺纹切削”等特殊动作有关。
⑶故障的规律性记录。
⑷故障时的外界条件记录。
2.故障检查到位
维修人员故障维修前,应根据故障现象与故障记录,认真对照系统、机床使用说明书进行各顶检查以便确认故障的原因。当数控设备出现故障时,首先要搞清故障现象,向操作人员了解第一次出现故障时的情况,在可能的情况下观察故障发生的过程,观察故障是在什么情况下发生的,怎么发生的,引起怎样的后果。搞清了故障现象,然后根据机床和数控系统的工作原理,就可以很快地确诊并将故障排除,使设备恢复正常使用。故障检查包括:
⑴机床的工作状况检查。
⑵机床运转情况检查。
⑶机床和系统之间连接情况检查。
⑷CNC装置的外观检查。
维修时应记录检查的原始数据、状态,记录越详细,维修就越方便,用户最好编制一份故障维修记录表,在系统出现故障时,操作者可以根据表的要求及时填入各种原始材料,供维修时参考。3. 诊断故障到位
故障诊断是进行数控机床维修的第二步,故障诊断是否到位,直接影响着排除故障的快慢,同时也起到预防故障的发生与扩大的作用。首先维修人员应遵循以下两条原则:
(1)充分调查故障现场。这是维修人员取得维修第一手材料的一个重要手段。
(2)认真分析故障的原因。分析故障时,维修人员不应局限于 CNC部分,而是要对机床强电、机械、液压、气动等方面都作详细的检查,并进行综合判断,达到确珍和最终排除故障的目的。
1)直观法。2)系统自诊断法。3)参数检查法。4)功能程序测试法。5)部件交换法。6)测量比较法。7)原理分析法。8)敲击法。9)局部升温法。10)转移法。
除了以上介绍的故障检测方法外,还有插拔法、电压拉偏法、敲击法等等,这些检查方法各有特点,维修人员可以根据不同的现象对故障进行综合分析,缩小故障范围,排除故障。
4.维修方法到位
在数控机床维修中,维修方法的选择到位不到位直接影响着机床维修的质量,在维修过程中经常使用的维修方法有以下几种:
(1)初始化复位法。由于瞬时故障引起的系统报警,可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障,若系统工作存贮区由于掉电、拔插线路板或电池欠压造成混乱,则必须对系统进行初始化清除,清除前应注意作好数据拷贝记录,若初始化后故障仍无法排除,则进行硬件诊断。
(2)参数更改,程序更正法。系统参数是确定系统功能的依据,参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机,对此可以采用系统搜索功能进行检查,改正所有错误,以确保其正常运行。
(3)调节、最佳化调整法。调节是一种最简单易行的办法。通过对电位计的调节,修正系统故障。
(4)备件替换法。用好的备件替换诊断出坏的线路板,并做相应的初始化启动,使机床迅速投入正常运转,然后将坏板修理或返修,这是目前最常用的排故办法。
(5)改善电源质量法。目前一般采用稳压电源,来改善电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法,通过这些预防性措施来减少电源板的故障。
(6)维修信息跟踪法。一些大的制造公司根据实际工作中由于设计缺陷造成的偶然故障,不断修改和完善系统软件或硬件。这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人员
(7)修复法。对数控机床的故障进行恢复性修复、调整、复位行程开关、修复脱焊、断线、修复机械故障等。
5.维修记录到位
维修时应记录、检查的原始数据、状态较多,记录越详细,维修就越方便,用户最好根据本厂的实际清况,编制一份故障维修记录表,在系统出现故障时,操作者可以根据表的要求及时填入各种原始材料,供再维修时参考。
通常维修记录包括以下几方面的内容;(1)现场记录;(2)故障原因;(3)解决方法;(4)遗留的问题;(5)日期和停工的时间;(6)维修人员情况;(7)资料记录。
三、结束语
五步到位法的实施,提高重复性故障的维修速度,提高维修者的理论水平和维修能力,有利于分析设备的故障率及可维修性,改进操作规程,提高机床寿命和利用率,并能充分实现资源共享。使其具有可利用性、可持续发展性,为规范数控维修行业奠定坚实的基础。
参考文献:
[1]沈兵,历承兆.数控系统诊断与维修手册.北京机械工业出版社, 2009.
[2]杨中力.数控机床故障诊断与维修.天津:天津理工大学出版社, 2008.
[3]孙伟.数控设备故障诊断与维修技术.北京国防工业出版社, 2008.
模具钳工专业技术论文篇二
试论装配钳工的技术要点
摘 要：钳工是一种传统的以手工操作为主的工种，到目前为止已有2000多年的发展历史。近年来，随着科学技术的不断发展进步，许多钳工工艺已经实现了机械化操作，但是装配钳工的加工操作仍然占据着不可替代的作用，是机械制造中不可缺少的工种。该文简单介绍了装配钳工的基本技术要点。
关键词：装配 钳工 技术要点
中图分类号：TG95 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2014)09(a)-0080-01
与机械加工相比，钳工操作工作强度大、化工精度低、效率低下，尽管如此，机械加工中许多机械难以完成的加工工序都要靠钳工来完成，对于一些特殊的零件制造来说，钳工是必不可少的，尤其是装配钳工，对产品的质量和性能产生极大影响。所以我们要掌握装配钳工的技术要点，生产过程中严格遵循工艺规程进行操作，确保产品品质。
1 装配钳工的基本技能
1.1 划线
依照图纸和实际的加工需求在毛坯或者半成品上通过划线工具划出相应的点、线、面等，作为加工基准界限。划线操作必须保证所划线条或者所划点、面的清晰度，尺寸定位精确，以保证加工精度，通常划线精度要求在0.25～0.5 ram之间。通过划线能够更加直观地确定工件的加工余量，加工尺寸界限一目了然，同时还可以及时发现和处理存在的不合格工件。划针、划规、钢直尺、划线盘等是划线操作常用的工具。划线工具的使用过程中，为避免工具划伤或损坏，保证划线精度，尽量使划线工具与毛坯间保持一定距离。此外，还要注重划线工具的保养和维护工作，出现生锈、脏污现象及时处理。
1.2 锉削
锉削的使用范围比较广，不仅能够对平面、曲面进行锉削处理，还可以锉削沟槽等形状不一的复杂内外表面，锉削精度可达0.01 mm。锉削时，操作手法十分重要，一般是由右手握住手柄，掌心由柄端部分撑住，大拇指按住柄的上端，其余四指握紧手柄。左手中指和无名指将锉刀前端部分捏住，用拇指按住锉刀的刀头，食指和小指自然回拢。操作时，注意重心的控制，站立自然，使锉刀处于水平直线运动状态，同时注意力度大小的控制，锉削频率通常在40次min左右。
1.3 锯削
顾名思义，锯削就是采用锯对工件进行锯削的过程。操作时右手握住锯弓的手柄，用拇指压住食指，左手注意力度大小的把握，控制锯弓的方向;左手的拇指压在弓背上，其余手指扶住锯弓的前端部位。在锯条的推进过程中，左手保持上翘状态，右手用力下压，在回程时，右手抬起，左手随着锯弓做跟回操作。锯削频率与锉削频率基本相同，每分钟锯削40次左右。值得注意的是，锯削时控制好用力的大小，以免用力过大折断锯条，使人体受到伤害;目光与锯条的垂直方向重合，确保直线加工锯削;安装锯条时，避免用力过紧，折断锯条。
1.4 钻孔
为了确保钻孔的精度，在钻孔前在目标位置划好十字中心线，以确定出具体的孔位，同时打好中心样冲眼，与十字中心线重合，若出现偏移现象，要及时矫正处理，钻孔时，冲眼的加工尺寸尽量要小。在加工直径较小或者深度较大的孔时，尽量减小钻头的进给量，同时不断进行退钻排削，以免碎削堵孔损坏钻头。在钻孔即将穿透时，减小钻头的进给力度，降低切削抗力，防止钻头折断导致安全事故的发生。此外，要加强钻头的散热 措施 ，钻孔时加入适量的切削液，尽量减小钻头所受的摩擦力，这样不仅有助于钻头寿命的延长，还可以改善孔的表面质量。钻孔时，有以下注意事项：首先，钻孔过程不可佩戴手套，容易引发安全事故;第二，钻孔时不可进行检测工作，必要时先停车，再检测;第三，为了防止平口钳对人身造成伤害，要将其手柄端置于钻床工作台的左侧;第四，钻较大的孔时，先采用小钻头开钻，然后通过大钻将孔扩大。
1.5 攻螺纹
通过丝锥在工件孔内部加工出内螺纹的过程就叫做攻螺纹，例如：所要加工的为4×M10的螺纹。开始采用直径为18 mm的点钻对其进行加工，加工出C1.5孔口倒角，之后开钻底孔，最后一步是攻丝4×M10。操作时的注意事项有：第一，在完成底孔孔口的倒角工作后方可进行攻螺纹操作;第二，确保工件的装夹处于水平放置状态;第三，在丝锥切入的过程中随时检查并矫正丝锥的垂直位置，确保加工精度;第四，在丝锥攻孔出现障碍时，及时退出丝锥，将孔内的铁削清理干净，防止丝锥受损或者加工深度不符合要求。
2 装配常用量具
游标量具和百分表是装配中主要的两种量具，作为装配过程中不可缺少的量具，游标卡尺不仅能够测量工件的长度、厚度等参数，还可测量孔的内外径、孔深、中心距等。使用游标卡尺时，先观察标尺零刻线附近的整数，找出从零刻线开始与尺身某一刻线重合的刻线，精度值与这一刻线数值的乘积为1 ram的小数部分，再将读出的整数与小数加起来，所得的结果即为最终测量值。在使用游标卡尺进行测量时，首先将工件的毛刺去除，避免刮伤卡尺。
3 装配图
装配图是机械制造过程中的重要参考依据，是装配钳工不可缺少的参考工具。通过装配图可以充分反映出设计者的设计意图和机械部件的工作原理。设计者将各个零件间的装配关系和具体的结构以及零件的结构等实际情况通过装配图显示出来，装配图为装配、检验和安装过程提供可靠的尺寸和技术指标。因此我们要在充分了解图样中零件尺寸、性能的前提下，再进行安装。
装配图的步骤为：首先，观察标题栏内容，对零件功能、名称、材料、数量等有一个初步的了解，遇到陌生或者复杂的装配图，查阅相关技术资料和技术 说明书 等，掌握该零件的具体功用和结构特点。第二，观察研究视图，通过主视图、俯视图、左视图等掌握装配图的表达目的，理清各个视图间的关系。第三，进一步研究视图，头脑中构想出结构和形状。第四，明确装配图的尺寸要求，研究分析各个尺寸要求，在满足设计工艺要求的前提下，确定尺寸基准和尺寸种类标注的具体形式，确保装配过程的合理性。最后，根据技术要求，对全图进行综合全面的分析和掌握。
4 滚动轴承轴向间隙调整
首先，通过向心轴承在轴的两侧留出一定的空隙(通常在0.2～0.4 mm左右)，并且此向心轴具有间隙不可调性。第二，图样中对于径向间隙可调的滚动轴承的轴向间隙没有做出明确的规定。第三，通过调整螺钉螺母来控制轴承的轴向间距，此外，还要对塞尺和百分表进行测量调整。第四，双列圆锥滚子轴承轴 向间 隙的调整。第五，四列圆锥滚子轴承轴向间隙的调整。
5 拆卸的注意要点
根据实际结构的不同，应采用不同的拆卸顺序，明确拆卸要点;拆卸时注意工具零件的保护，合理选用工具;拆卸好的零件按不同型号有次序地放置，按原来结构套在一起，并做好标识。
6 结语
总之，装配钳工是一项精度要求严格的手工工艺，操作时需要严格按照工艺要求进行，因此，我们在掌握理论知识的同时，还需要在实际生产实践中不断积累 经验 ，提高技术的掌握程度，以保证产品质量和生产安全。
参考文献
[1] 张景田.钳工的装配技术要点[J].机械加工制造，2012(4)：15-17.
[2] 李振仁.浅谈钳工的基本技术与基本操作[J].黑龙江科技信息，2009(9)：29.
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