1 前言：
敝公司为流体机械专业工厂，产品有真空泵浦、齿轮泵浦、离心泵浦及柱塞泵浦等，每一项产品皆经严格品管试验，故性能优越，品质稳定。泵浦为流体输送之中心枢纽，其使用与保养方法之不当，皆影响泵浦之寿命，对泵浦运转影响甚大，甚至造成不可弥补之损失。为期防止无形之损失，有赖您对泵浦的了解，正确的使用，及平时的保养工作。
若有任何使用及保养上的问题，请立刻与敝公司连络，敝公司将为您提供最热诚完善的服务。
2 安装：
2.1 安装前请检视机体各部零件是否齐全，若因搬运中短缺或受损时，请立即通知敝公司，将马上补全或派员处理。
2.2 安装地点宜选乾燥通风，装卸及保养便利之场所。
2.3 安装泵浦之基础须平直，水平，使共同底座能平均安置於基础台，以免底座承受变形之应力。
2.4 埋设基础螺丝时，须等水泥硬化后，共同底座与基础没有间隙才可锁紧基础螺丝。
2.5 检查泵浦是否水平，联轴器 (皮带轮) 是否对正，皮带的紧度是否适中，泵浦与基础台是否稳固。
2.6 泵浦安装位置距液面愈近愈好。
2.7 管接合处应确实锁紧，入口管的外部不宜外加荷重致使管路弯曲。
2.8 联轴器之检查要领∶联轴式泵浦一般以挠性联轴器传动，泵浦与马达之中心线角度必需正确，以避免联轴器之不正常损坏及噪音震动。
3 配管：
3.1 吸入管内为负压，故应使用钢管或其它硬质材料。
3.2 泵浦入口尽可能靠近液体，以减少管路损失。
3.3 管路完成后，迫紧封闭不可先除去，须等配管完成清洁后才可除去。
3.4 入口管路太重时，须作支架，以免泵浦受负荷变形。
3.5 入口管路完成后，须作气密探漏，以避免使用时空气漏入，造成流量减少或不能自吸。
3.6 管路与泵浦出路口接合处，务必加装防震软管，管路也要加以支撑固定，以避免泵浦受外力变形产生故障。
3.7 液体之蒸气压太高时，须以正压流入泵浦，足够的压力才可避免蒸气及吸力不够之情形。
3.8 入口真空计及出口压力计之装置，对使用保养甚为便利，最好装置备用。
3.9 吸水槽内各泵浦原则上以单独并列安装最为理想。
3.10 由小管路进入较大吸水槽时应使向吸入管的水路方向平均流入。
3.11 入口管的位置尽量安装於吸水槽的中央。
3.12 水路只有一条时，尽量避免各入口管直接排於此水路口。
3.13 入口管尽量采用直的短管，假如必须用弯管时，则采用曲率半径大的弯管且距泵浦入口不可太近。
3.14 不能在入口管的中途有高低起伏的情形，应从泵浦开始稍做向下倾斜(斜度约 1/50－1/100)，以避免中途积存空气。
3.15 吸入管之直径大小与泵浦吸入口不同时，应以偏心异径管连接，否则空气将滞留於异径管及管路上部。底阀不得距离水槽的排出口太近，否则会吸入空气。水槽水位至底阀的距离不得太短以免水呈涡流而吸入空气。为防止异物堵塞底阀或叶轮，应使用面积充足的滤器，在树枝、树叶、杂草多的地方，应於上流装设金属网，以防滤器之阻塞。
4 电器配线：
4.1 依照电动机之额定电流容量，选择适当配线材料。（按电气法规）
4.2 保险丝之容量须为马达额定电流容量之2－3倍。
4.3 最好使用电磁开关起动泵浦，大容量泵浦请用Star delta starting。
4.4 检视转向是否依照箭头指示。
5 运转：
5.1 运转前：
5.1.1 润滑油的检查:如有异物存在，将在短时间内伤害轴承。
a) 采用机油润滑时，油量以填充至油面表之中间程度为宜，不能太多或太少。
b) 采用油脂润滑时，油脂不可填满轴承箱以免轴承发热。
5.1.2 检查旋转体间是否有摩擦。
a) 如有异物入内，会产生摩擦，影响运转。
b) 检查电动机之转向，若转向相反易使装於轴上之叶轮防松螺帽脱落，试转前需灌满水后，才能试转，以免损坏轴封。
5.1.3 试转完毕以上各程序后：
a) 引水充满泵浦本体及入口管并抽尽空气，否则无法扬水，且将烧毁轴封。
b) 运转时要徐徐转开阀，并注意电流表的读数，不可快速旋开阀引起电动机过负荷现象。
5.2 运转中:
5.2.1 轴承部份：
a) 最初运转一小时左右应对过热作严密注意，轴承温度不得超过周温+40度C，一般设法维持75度C以下为宜。
b) 再次确认全部轴承是否有润滑油作润滑之作用。
5.2.2 填料部份：
a) 填料不能过紧以避免过热、损伤或主轴磨耗。
b) 填料之松紧程度，通常以填料盖漏出少量之水为宜。
c) 填料函之温度通常维持在40℃以下为宜。
5.2.3 本体部份：
a) 运转中应时常旋开本体顶端之空气拷克(Air Cock)，以检查空气是否漏入。
b) 如有空气漏入则应检查入口处有否裂痕或吸水槽有否旋涡发生。
5.3 停止:
5.3.1 采用自吸式泵浦於停止时，应先关闭出口阀，然后关闭电源，否则会发生水鎚作用，增加泵浦负荷。
5.3.2 采用涡卷式泵浦时，应於出口管处加装止回阀，防止液体逆流。
5.4 操作上之其他注意事项：
5.4.1 填料函所用之封水必须是清水，否则会损伤主轴及填料。如填料受损时，应依液体性质迅速给予更换。
5.4.2 应随时注意轴承用润滑油的污染程度，初期运转时每两星期更换一次。应时常检查轴承之磨耗程度，轴承磨耗不平为造成震动之主要原因。
5.4.3 要避免泵浦长时期运转於与设计点远离之点。
5.4.4 要避免关闭出口阀而长时运转，否则水温会上升而发生蒸气。
5.4.5 将液体排出於液体易凝固之气候，运转需停止时，要打开本体底部之排泄旋塞。
5.4.6 要避免出口阀关闭长时间运转时，会使泵浦体内温度升高，温度一直上升会使压力一直提升到无法负荷下，泵浦本体会爆裂，危险相当高。
6 长期停用处理：
6.1 切掉主电源。
6.2 清除泵浦内部残留液体。
6.3 泵浦易生锈部份，请涂防锈油。
6.4 每半个月运转三至五分钟。
6.5 再使用时，按运转说明操作。
7 定期检查及保养事项：
7.1 每周检查轴封、压力、轴承、电流，各部螺丝等是否正常。
7.2 入口真空计及出口压力计之装置，对使用保养甚为便利，平时关闭，测定时再开。
7.3 每个月注入适量黄油在每个黄油嘴上。
7.4 运转中若有异常状况产生，请立即停车检查，待故障排除后再继续使用。
7.5 使用於高温液体之泵浦，各部位间隙须予适当配合，详情请洽敝公司。
7.6 填料及机械轴封之保养∶
7.6.1 填料∶填料（迫紧）之作用为防止轴封部之泄漏，其保养之好坏，直接影响泵浦之性能及轴心的寿命，应注意如下事项∶
a) 填料经长期使用后磨损，须增加圈数或全数换新。
b) 填料在运转中有少量泄漏，有利润滑，不必经常锁紧。
c) 锁紧填料时，最好停车调整比较均匀，不可单边调整，避免填料盖卡住轴心，甚至使压盖断裂。
d) 更换填料时，须将旧填料取出，清洁填料函，不可留残渣在内。
e) 装入填料时，填料之切口须密接，每一环之切口须错开约120度，不可在同一线上。
7.6.2 机械轴封∶使用机械轴封防止泄漏时，必须充份维护与保养，如此寿命才可延长，注意事项∶
a) 绝对禁止无液体时空转。
b) 配管内之焊渣、铁屑、杂物等必须清除乾净，以防进入泵浦及轴封内部。
c) 先用手转动泵浦，以确定泵浦没有异常状况，再起动泵浦。
d) 确实防止轴封部液体之固化，以免损坏轴封。
e) 长期停用时，务必将轴封部液体排除，并冲洗乾净。
8 故障排除：
8.1 无法扬水：
a) 泵浦无注水。
b) 转速低於额定。
c) 使用系统的扬程太高。
d) 入口高度高於原先设计。
e) 叶轮阻塞。
f) 运转反向。
g) 入口管泄入空气。
h) 填料函泄入空气。
i) 出入口堵塞或底阀卡死。
8.2 水量不足：
a) 入口管或填料函泄入空气。
b) 转速低於额定。
c) 使用系统的扬程太高。
d) NPSH(a)不足。
e) 入口高度高於原先设计。
f) 入口管路阻塞。
g) 高温或挥发性液体时吸入扬程不够。
h) 底阀太小或底阀故障。
i) 叶轮阻塞。
j) 叶轮破损。
k) 底阀或入口管底端浸水不够深。
l) 运转反向。
8.3 压力不足：
a) 转速太低。
b) 使用系统的扬程太低。
c) 液体内混有气体。
d) 叶轮破损。
e) 叶轮外径太小。
f) 运转反向。
8.4 吸程小：
a) 入口管泄漏。
b) 填料泄入空气。
c) 入口高度过高或NPSH(a)不足。
d) 叶轮破损。
e) 本体衬料受损。
f) 入口管阻塞。
8.5 马力超载：
a) 转速过高。
b) 使用系统的扬程低於额定。
c) 液体比重或黏度太高。
d) 电压降低致使电流增高。
e) 轴弯曲变形。
f) 填料盖锁得太紧。
g) 旋转元件过紧。
h) 泵浦的选用错误。
i) 运转反向。
8.6 马力过小：
a) 叶轮阻塞，无法送水。
b) 入口侧阻塞。
c) 空转没有液体。
d) 底阀故障，注给不足。
e) 压力过高出水小。
8.7 轴承温度过热：
a) 循环油不够完全，循环系统不良。
b) 机油不足。
c) 润滑油品质不佳，杂质入内。
d) 黄油加太满。
8.8 压力计、真空计、电流表的读数不正常：
a) 压力过高时：
a) 压力计故障。
b) 实际扬程大於设计扬程。
c) 出口阻塞。
b) 压力过低且真空过低时：
a) 转速降低。
b) 叶轮阻塞。
c) 运转反向。
d) 空气漏入。
e) 实际扬程小於设计扬程。
f) NPSHA不足。
g) 叶轮破损。
c) 压力过低且真空过高时：
a) 水位降低。
b) 入口管路阻塞。
c) 底阀故障。
d) 液体黏度发生变化。
d) 电流表不正常：
a) 过高时：
电压降低。
泵浦内部故障。
频率升高。
b) 过低时：
电压升高。
水量太小。
空转。
空气泄入。
e) 指针摆动不定时：
a) 发生孔蚀现象。
b) 吸入侧泄入空气。
c) 入口损失大。
8.9 震动、噪音大：
a) 机械原因：
a) 主轴弯曲。
b) 安装不良。
c) 联轴器损坏。
d) 叶轮破损。
e) 轴承损坏。
b) 水力原因：
a) 孔蚀现象发生。
b) 吸入空气。
SKH 本体分解组立装配流程
组合步骤如下：（数字为构造图之件号）
1 轴承与轴组合 9000＆210
2 轴承座安装 500
3 调隙螺栓安装 9903
4 挡水环安装 9410
5 填料盖与中座组合 9906＆110
6 中座与轴承座组合 110＆500
7 叶轮安装 200
8 叶轮键安装 9015.1
9 叶轮固定垫圈安装 9216
10 叶轮固定螺帽锁紧 9205
11 迫紧安装 400
12 机壳安装 100
13 加填料 9430
14 键安装 9015
15 联轴器安装
分解与以上步骤相反，填料与填料盖可不用拆下。
我是学液压专业的，有事情留言，我正在做毕业设计，也是液压泵。你不会是和我一个学校的吧？貌似液压专业全国很少开的。。。。
关于离心泵开题报告
离心式水泵的工作原理是是靠叶轮产生的真空把水从下面吸上来再打到高处，如果泵体内没水的话，真空形不成，那水就吸不上来了，如果液位高于水泵，可以利用自灌的方式把水引入泵体内，不然也需要灌水。知道它的原理就好设计论文的开题了。
摘要：为了提高传统水泵房控制方式的不足，实时监控泵房各设备的运行状态，设计了基于PLC的排水泵房自动排水监控系统，分析了系统的构成和控制软件的编制。该系统采用西门子PLC作为控制器，通过检测部件等系统自动检测液位和其他参数，对水泵的运行进行自动化控制，并将数据传到上位机中，实现远程检测。
关键词: 水泵，PLC，自动控制
1研究背景
1.1课题来源
我国排水泵房控制系统仍由很多依靠传统的人工操作方式，而传统的自动控制大多为常规的继电器带动接触器控制，其控制器通常为电位器之类，是基于电气原理的纯电气自动控制，属于模拟控制方式。如一位式的模拟控制方式，这种控制方式精度低，可靠性差，除了一些精度要求不高的场合外，现阶段一般很少采用。
随着集成技术的迅猛发展，以微处理器为核心的单片机、PLC、工控机迅速渗透到工业控制的各个领域，产生了计算机自动控制。计算机自动控制的控制器是各种类型的计算机(包括单片机、工控机及PLC等)，其最大的优点是控制器能够存储并辨识特殊的语言(程序)，根据程序的控制思想发出各种指令，控制执行机构的动作，使被控制量满足系统的要求。本次毕业设计就是将落空的排水泵控制系统进行改造，从而实现整个系统采用计算机控制技术对水泵实行自动控制和状态检测。
1.2研究目的、意义和任务
从排水泵房控制系统比较落后，完全是人为手动控制的现状来看，它十分需要增加一套控制系统，从而减轻操作人员工作量，优化运行，延长系统设备运行寿命。本课题就是设计一控制系统来解决以上问题。本系统在设计的'时候是以某工程排水泵排水系统为蓝本进行设计的。但本系统的使用并不局限于某工程排水泵排水系统。
本课题主要的任务是设计检测部分、控制部分和网络(控制器和微机通讯)部分，通过检测部分检测主水仓、补水仓液位和各泵的运行参数，并送至控制器中，通过控制器实现电动控制或自动控制。并且将数据传到地上控制室的上位机中，实现远程检测。
2 文献综述
目前，许多工厂的排水系统还采用人工控制，水泵的开停及选择切换均人工完成，完全依赖于工人的工作态度和责任心，同时人工控制也无法准确预测水位的增长速度，做不到根据水位和其他参数在用电的风谷期自动开停水泵，这将严重影响工厂自动化管理水平和经济效益，同时也容易由于人为因素造成安全隐患。
2.1控制系统总体概述
本套系统设计控制分为三部分：
现场手动控制
地下控制室电动控制
地上主控制室远程检测
通过传感器对主水仓液位的检测，来自动判断启动几台水泵进行排水(自动检测控制)，或由人为地选择启动几台水泵进行排水(电动控制或手动控制)。同时也类似地控制水泵的停止。在水泵运行的过程中对水泵的相关参数进行监控，如压力、流量、温度、转速、负压。出现故障时进行报警，若出现严重故障时，则立即停止水泵，并报警。并且把所检测到的所有数据传到地上主控制室内的上位机中。
2.2系统控制要求
2.2.1 整体要求：
1、实现以下控制：
手动控制、电动控制、自动监测控制
手动控制时要能自动切断电动控制和自动控制;自动控制时要能自动切断手动控制和自动控制;自动控制时要能自动切断手动控制和电动控制。
2、电动控制：根据所要起动的泵来自动决定阀的开闭，只需人为的来决定起动或停止哪台泵。
3、自动检测控制：不需人为的介入，根据主水仓的液位自动实现泵的启动、运转参数检测、泵的停止及故障诊断报警。
2.2.2 具体要求：
1、现场手动控制/非手动控制转换(非手动控制包括电动控制和自动检测控制)，电动控制/自动检测控制转换
2、现场手动控制直接经过电控部分控制，而电动控制/自动检测控制则经过控制器来控制
3、自动检测控制实现水泵的自动起动：
(1)根据水位信号，确定要起动水泵的台数和哪台水泵起动;
(2)关闭要起动水泵的排水阀，并确定排水管路及各分配阀的开关状态;
(3)开启真空泵;打开真空泵与水泵连接的排气阀(;水泵开始排气，并检测水泵吸入口的负压信号;
(4)当吸入口负压信号到达预定值时，起动水泵(降压启动，由电控实现);打开排水阀，关闭真空泵与水泵连接的排气阀，关掉真空泵，水泵进入正常排水运行。
在地下控制室内要实时地显示所投入运行的水泵。
4、水泵运行时的参数监控：
水泵进入正常排水运行时，检测水泵运行的参数有：
(1)、水位信号
(2)、水泵的排水压力信号
(3)、水泵吸入口的负压信号
(4)、水泵的流量信号
(5)、水泵的转速信号
(6)、水泵轴承的温度信号
在地下控制室内要实时地显示所投入运行的水泵以上参数及主水仓液位。并把这些参数传到地上控制室的上位机中。
5、自动检测控制实现水泵的自动停止：
(1)、根据水位信号，确定停止水泵台数和停哪台水泵;
(2)、切断要停止水泵的电源，关闭排水阀;
(3)、根据水位信号，当水位低于最低水位时，停止最后一台水泵，步骤同上。
(4)、水泵全部停止后，系统处于自动监控状态，随时准备起动。
6、抢险排水：
(1)当水位信号超过警戒水位时(井底水平高度)，所有水泵全部开动(起动程序同上，逐台起动，防止起动电流过大);
(2)随着水位信号的逐淅下降，当水位信号低于安全警戒线时，逐步停掉部分水泵(停止程序同上);
(3)当水位信号低于最低水位时，停掉所有水泵(停止程序同上)，系统处于自动监控状态，随时准备起动。
7、水泵运行的故障诊断及故障报警
(1)、水泵不吸水(真空信号);
(2)、流量小(真空信号，压力信号);
(3)、水泵不上水(压力信号、流量信号);
(4)、转速变化大(转速信号、压力信号、流量信号);
(5)、轴承过热(温度信号);
(6)、内部声音异常，可能原因是流量大，吸入高度过大，吸入处有空气渗入，所吸入的液体温度过高。(流量信号、负压信号、温度信号)。
出现以上故障，及时报警通知操作人员;严重故障时，报警并停止出现故障的水泵。
3 设计方案
3.1 手动控制方案的确定
1.现场手动控制直接经过电控部分来分别控制各个元件，其所需开关有：
·现场手动控制/非手动控制转换开关
·各水泵起动/停止开关
·各水泵排气阀、排水阀、分配阀打开/关闭开关
2.输出开关量有：
·各阀开启信号灯
3.2 系统电动控制/自动检测控制方案的确定
根据现场具备的条件及系统的控制要求，得到泵房控制系统的控制I/O点配置及参数显示，主要包括：
1、输入开关量：
·电动控制/自动检测控制模式选择开关
·显示各泵参数按键
·泵控制按钮
2、输入模拟量：
·输入温度
·输入负压
·输入压力
·输入液位
·输入转速
·输入流量
3、输出开关量：
·真空泵、主水泵电机起停
·电磁阀/电动阀开关
·手动模式信号灯
·电动模式信号灯
·自动模式信号灯
·故障报警灯
现场控制由PLC控制网络组成，第一台PLC检测主水仓、补水仓的液位、控制3台水泵、并控制第二台PLC，第二台PLC控制4、5、6泵;地上控制室由一台上位机组成，主要接收井下控制室传上来的主水仓液位及各台泵的运行参数。
4 进度安排
2011年8月1日—2011年9月1日 查阅文献资料并撰写开题报告
2011年9月2日—2011年9月30日 完成工艺及失效分析研究
2011年10月1日—2011年10月31日 撰写论文
2011年11月1日—2011年11月30日 论文定稿，准备答辩
参考文献
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[2]朱晓青主编.过程检测控制技术与应用.北京，冶金工业出版社，2002
[3]黄继昌.传感器工作原理及应用实例.北京：人民邮电出版社，1998
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[7] 秦曾煌.电工学上册电工技术.北京：高等教育出版社.1999
[8]SIEMENS SIMATIC S7-200可编程控制器系统手册，订货号：6ES7 298-8FA21-V1-5D00. 2000
[9]李茂林.低压电器及配电电控设备选用手册.沈阳：辽宁科学技术出版社，1998
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[11]周军.电气控制及PLC.北京：机械工业出版社，2001
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