一、现代机电控制技术应用方面(包括系统设计或设计、维修技术难点分析的论文)
1．土高精度大屏幕LED日历时钟
2．键多功能数显键盘制作
3．交通灯控制系统
4．电梯控制系统
5．楼宇智能监控系统
6．数字温度计
7．多温度检测系统
8．LCD数字显示体温计
二、数控技术应用方面(包括典型零件数控工艺编制或数控加工难点、数控设备维修技术分析的论文)
1．土某一副典型冲压模具数控加工工艺
1．2某一副典型塑料模具数控加工工艺
3．3某一个汽车零件数控加工工艺
4．数控车床某一种故障分析与维修维护技术
5．数控铣床某一种故障分析与维修维护技术
6．加工中心某一种故障分析与维修维护技术
7．多种数控加工技术的综合应用经验
8．数控加-ET_艺与传统工艺的结合
9．结合产学研岗位的数控技术应用的其他设计(论文)
三、机电装置方面(包括系统设计或设计、维修技术难点分析的论文)
1．土某专用机械传动系统设计
2．某农产品加工机器设计
3．某轻工产品加工机器设计
4．某专用机器技术改造
5．典型机床维修技术
机电一体化毕业论文的写作过程：
（一）选题
毕业论文（设计）题目应符合本专业的培养目标和教学要求，具有综合性和创新性。本科生要根据自己的实际情况和专业特长，选择适当的论文题目，但所写论文要与本专业所学课程有关。
（二）查阅资料、列出论文提纲
题目选定后，要在指导教师指导下开展调研和进行实验，搜集、查阅有关资料，进行加工、提炼，然后列出详细的写作提纲。
（三）完成初稿
根据所列提纲，按指导教师的意见认真完成初稿。
（四）定稿
初稿须经指导教师审阅，并按其意见和要求进行修改，然后定稿。
巧了，我的毕业课题也是轴类的，复合轴
刚刚做好毕业设计
可以给你参考一下
这上面只能发一点，文件大呢。想要的话加我qq250762561 免费提供我的论文给你参考
下面给你看看
复合轴数控车工艺分析及程序编制
目 录
前言………………………………………………………………1
第一章 绪论………………………………………………………………2
1.1本文的研究背景及意义………………………………………………… 2
1.2数控编程技术的历史…………………………………………………… 2
数控编程中的加工工艺分析及设计……………………………4
2.1数控加工工艺…………………………………………………………… 4
2.1.1分析零件图…………………………………………………………… 4
2.1.2数控加工工艺概念与工艺过程………………………………………… 5
2.1.3数控车床加工工艺主要内容…………………………………………… 7
2.2加工方法选择及加工方案确定…………………………………………… 7
2.2.1数控机床的合理选用………………………………………………… 7
2.2.2加工方法的选择……………………………………………………… 8
2.2.3加工方案设计的原则………………………………………………… 8
2.3数控加工工艺路线的设计……………………………………………… 8
2.3.1数控车削加工零件的工序顺序…………………………………………9
2.3.2按零件装夹定位方式划分工序…………………………………………9
2.3.3数控车削工序的格工步顺序………………………………………… 10
2.3.4数控加工工序与普通加工工序的衔接…………………………………11
2.4走刀路线的设计…………………………………………………………11
2.5确定零件夹紧的方法和夹具的选择…………………………………… 12
2.5.1工件定位和夹紧方案的确定………………………………………… 12
2.5.2夹具的选择………………………………………………………… 12
2.6刀具的选择…………………………………………………………… 13
2.7切屑用量的确定……………………………………………………… 14
2.7.1吃刀量的选择……………………………………………………… 14
2.7.2每齿进给量的选择………………………………………………… 15
2.7.3主轴转速的确定…………………………………………………… 15
2.8数控加工工艺文件………………………………………………………16
第三章 数控加工工序分析…………………………………………… 14
3.1分析零件图…………………………………………………………… 14
3.2数控加工顺序………………………………………………………… 14
3.3加工用量的选择与确定…………………………………………………14
第四章 加工程序编写及主要操作步骤……………………………… 18
4.1 GSK980TD简介………………………………………………………… 18
4.2程序编写的基本步骤和内容…………………………………………… 18
4.3编写加工程序单…………………………………………………………19
结论……………………………………………………………………… 20
致谢……………………………………………………………………… 21
参考文献………………………………………………………………… 22
附录……………………………………………………………………… 23
摘 要 ：
能通过运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到实践知识，正确的解决一个零件在加工过程中的定位.夹紧以及工艺路线安排.工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量
学会使用图表资料以及手册，掌握与本本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练运用。因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。由于能力有限，设计当中可能会有不足之处，恳请各位老师给予批评指正。
关键词：夹具 走刀路线 加工用量
Abstract：Can through the utilization machine manufacture technology curriculum in elementary theory as well as in the productive practice middle school to the practice knowledge, a correct solution components in processing process localization. Clamp as well as craft route arrangement. Questions and so on craft size determination, guarantee components processing quality The academic society uses the graph data as well as the handbook, grasps designs the related each kind of material with the notebook the name, the source, can achieve the skilled utilization. Therefore, it holds the important status in ours university life. To my own opinion, I hoped that can the work which will be engaged to own future carry on an adaptability training through this curriculum project, will exercise itself to analyze the question, will solve the question ability, will start the work for the present to build a good foundation. Because ability is limited, middle the design will possibly have the deficiency, will request earnestly fellow teachers to give the criticism to point out mistakes.
Key Words:Fixture Moving Path Processing amount
前言
这次毕业设计，我的设计题目是：数控复合轴加工工艺规程设计。由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。所以我积极与设计指导老师、操作指导老师沟通，在各位老师的全力帮助、指导下问题得到了全面解决，同时受到各位老师优良工作品质的影响，培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树 立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。通过毕业设计，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、编写数控程序、数控机床操作、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请各位老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。在这里，向在这次毕业设计中给予过我鼓励、指导及帮助的每位老师表示我虔诚和衷心的感谢！
绪论
1.1本文的研究背景及意义：数控加工技术概况：
数字控制简称数控，是近代发展起来的一种自动控制技术，是用数字化信号对机械设备的运动及加工过程进行控制的一种方法，它所控制的一般是位置、角度、速度等机械量，也可以控制温度、压力、流量等物理量。
数控加工具有自动化程度高、加工复杂形状零件的能力、生产准备周期短、加工精度高、质量稳定、生产效率高等优点。
数控机床的加工原理可简要概述为：在数控机床上加工零件时，要是想根据零件的加工图样的要求确定零件的工艺过程、工艺参数和刀具参数，再按规定编写零件数控加工程序，然后通过手动数据输入方式或计算机通信等方式将数控加工程序送到数控系统，在数控系统控制软件的支持下，经过分析处理与计算后发出相应的指令，通过伺服系统使机床按预定的轨迹运动，从而控制机床进行零件的自动加工。
数控加工原理及加工过程：
零件图→阅读零件图→工艺分析→制定工艺→数控编程→程序传输→数控机床
数控编程的内容包括：分析零件图，确定工艺过程；数学处理；编写程序单；制作程序戒指并输入程序信息；程序校验。
1.2数控编程技术的历史
目前，世界先进制造技术不断兴起，超高速切削、超精密加工等技术的应用，柔
性制造系统的迅速发展和计算机集成系统的不断成熟，对数控加工技术提出了更高的要求。当今数控机床正在朝着以下几个方向发展：
1．高速度、高精度化。速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产品质量。目前，数控系统采用位数、频率更高的处理器，以提高系统的基本运算速度。同时，采用超大规模的集成电路和多微处理器结构，以提高系统的数据处理能力，即提高插补运算的速度和精度，并采用直线电动机直接驱动机床工作台的直线伺服进给方式，其高速度和动态响应特性相当优越。采用前馈控制技术，使追踪滞后误差大大减小，从而改善拐角切削的加工精度。
为适应超高速加工的要求，数控机床采用主轴电动机与机床主轴合二为一的结构形式，实现了变频电动机与机床主轴一体化，主轴电机的轴承采用磁浮轴承、液体动静压轴承或陶瓷滚动轴承等形式。目前，陶瓷刀具和金刚石涂层刀具已开始得到应用。
2．多功能化。配有自动换刀机构（刀库容量可达100把以上）的各类加工中心，能在同一台机床上同时实现铣削、镗削、钻削、车削、铰孔、扩孔、攻螺纹等多种工序加工，现代数控机床还采用了多主轴、多面体切削，即同时对一个零件的不同部位进行不同方式的切削加工。数控系统由于采用了多cpu结构和分级中断控制方式，即可在一台机床上同时进行零件加工和程序编制，实现所谓的“前台加工，后台编辑”。为了适应柔性制造系统和计算机集成系统的要求，数控系统具有远距离串行接口，甚至可以联网，实现数控机床之间的数据通信，也可以直接对多台数控机床进行控制。
3．智能化。现代数控机床将引进自适应控制技术，根据切削条件的变化，自动调节工作参数，使加工过程中能保持最佳工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。具有自诊断、自修复功能，在整个工作状态中，系统随时对cnc系统本身以及与其相连的各种设备进行自诊断、检查。一旦出现故障时，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位、原因等。还可以自动使故障模块脱机，而接通备用模块，以确保无人化工作环境的要求。为实现更高的故障诊断要求，其发展趋势是采用人工智能专家诊断系统。
4．数控编程自动化。随着计算机应用技术的发展，目前cad／cam图形交互式自动编程已得到较多的应用，是数控技术发展的新趋势。它是利用cad绘制的零件加工图样，再经计算机内的刀具轨迹数据进行计算和后置处理，从而自动生成nc零件加工程序，以实现cad与cam的集成。随着cims技术的发展，当前又出现了cad／capp／cam集成的全自动编程方式，它与cad／cam系统编程的最大区别是其编程所需的加工工艺参数不必由人工参与，直接从系统内的capp数据库获得。
5．可靠性最大化。数控机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标。数控系统将采用更高集成度的电路芯片，利用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，来提高可靠性。通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时采用硬件结构机床本体的模块化、标准化和通用化及系列化，使得既提高硬件生产批量，又便于组织生产和质量把关。还通过自动运行启动诊断、在线诊断、离线诊断等多种诊断程序，实现对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断和报警。利用报警提示，及时排除故障；利用容错技术，对重要部件采用“冗余”设计，以实现故障自恢复；利用各种测试、监控技术，当生产超程、刀损、干扰、断电等各种意外时，自动进行相应的保护。
6．控制系统小型化。数控系统小型化便于将机、电装置结合为一体。目前主要采用超大规模集成元件、多层印刷电路板，采用三维安装方法，使电子元器件得以高密度安装，较大规模缩小系统的占有空间。而利用新型的彩色液晶薄型显示器替代传统的阴极射线管，将使数控操作系统进一步小型化。这样可以方便地将它安装在机床设备上，更便于对数控机床的操作使用。
第二章数控编程中的加工工艺分析及设
2.1数控加工工艺
2.1.1分析零件图
1. 零件的完整性和正确性的分析
本次我们要分析的轴类零件是一根复合轴，复合轴为典型的轴类零件，生产规模为小批量加工，零件的轨迹比较复杂，必须保证曲面轴零件的尺寸精度。可以看出这根轴是由M30的螺纹；φ25长为5mm的槽，及1：10的锥度组合而成的外圆结构，在轴的右端还有深30的φ25的内孔。从整体的机构来看轴的轮廓是完整的，而且从尺寸的标准到表面粗糙度的标准都比较完整，而且整体看起来这根轴没有什么结构上的缺陷，精度的要求和粗糙度的要求也比较合理，符合轴和孔之间的配合。
总体看起来轴之间的结构是正确的，每一段螺纹后都加工了退刀槽，圆弧的大小也合适，没有超过车刀的要求；还有就是内孔的大小也比较合理，不过大也不过小。如果是内孔的直径过大那么左端的锥度的外圆柱段的壁厚就显得比较小，这时我们在数控车上加工起来就比较的困难，还要考虑更多的问题来保证轴的精度，因而我们的夹紧也就成了一个大的问题，但是在这里没有出现，也就说明作为典型的轴类零件的加工在数控车上加工的正确性，而且这根轴的表面粗糙度的要求也不高，通过精车基本上都能达到，也体现出了数控技术的精度高的特点。
2.零件材料的分析
工程材料，特别是钢铁，是现代工业、农业、国防及科学技术等部门使用最广泛的材料。工程材料之所以能获得如此广泛的应用，不仅由于它的来源广泛，而且还由于它具有优良的性能。钢铁材料，又称黑色金属材料，它是可以用于制造机械构件和工具的铁基合金。可分为刚和铸铁两大类，其主要区别在于含碳量的不同。钢的含碳量低于2.11%，铸铁的含碳量则在2.11%以上。
钢的韧性、塑性较好，强度较高。常以热锻、轧制等方法成形。强度要求较高、形状较复杂的零件可用铸钢。
由于钢的强度、硬度、塑性、等综合力学性能较好，因此一般用于制作承受拉、压、弯曲、剪切、扭转等载荷的构件，如钢筋、齿轮轴。
3.零件精度的分析
零件的加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。符合程度越高则加工精度就越高。实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。 由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工，都能使加工精度得到较大的提高，但这样会降低生产率，增加加工成本。由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统(简称工艺系统)会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式(或扩大、或缩小)反映为工件的加工误差。 工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。这些都会影响到零件的加工精度。图1-2-1是各种加工方法得到的加工精度
图1-3-1
如图1-3-2就是我们本次要加工的轴：在这次的数控车削加工中，零件重要的径向加工部位有：φ40圆柱段，φ521圆柱孔，φ50 0圆柱孔，φ35圆柱沟槽。零件其他径向加工部位相对容易加工。零件的轴向加工部位：零件左端φ40圆柱段的轴向长度为25,.零件右端φ25圆柱孔的轴向长度为300mm，由上述尺寸可以确定零件的轴向尺寸应该以零件左端面为基准，这样才能保证零件的加工精度要求，零件其轴向加工部位要求较低。
图1-3-2
4、表面粗糙度的分析
表面粗糙度反映的是零件加工表面的微观几何形状误差，及、即指加工表面所具有的较小间距和微小峰谷不平度。它不同于宏观几何形状，也不同于表面波度。主要由加工过程中刀具和零件表面的摩擦、切削分离时表面金属层塑性变形及工艺系统变频振动等原因而形成。
表面粗糙度是衡量零件表面质量的重要指标。表面粗糙度越小，表面就越光滑；表面粗糙度越大，表面就越粗糙。
表面粗糙度大小， 对机械零件的使用性能有很大的影响。主要表现在对零件的耐磨性、配合性质的稳定性、抗腐蚀性、密封性、疲劳强度、外观质量等方面的影响。我国执行的表面粗糙度国家标准有三个：
GB/T3505—2000 《表面粗糙度 术语 表面及参数》
GB/T1031—1995 《表面粗糙度 参数及其数值》
GB/T131—1993 《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》
附图（机械制造基础81页）
在这里我参考的是国标GB/T131—1993，由图1-3-2可以知道这根复合轴表面粗糙度的要求不是很高，M30的螺纹的表面粗糙值为Ra2.5；φ36+0.1 -0.1的槽表面、φ500 -0.025长度为5mm的左端面、以及φ52+0.04 -0.01、φ25+0.1 0的内孔表面的表面粗糙度值为Ra3.2；这些的粗糙度的要求都不是很高，可以通过精加工和半精加工得到，R10 ,R20长度为15mm的圆弧段表面、及左端的圆锥的表面粗糙度Ra1.6。Ra.16的精度可以通过精车之后再通过磨削可以得到。其他未注的粗糙度为Ra6.3也是通过半精车可以达到。
2.1.2数控加工工艺概念与工艺过程
1.数控加工工艺概念
是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的经验总结。
2.数控加工工艺过程
是利用切削工具在数控机床上直接改变加工对象的形状、尺寸、表面位置、表面状态等，使其成为成品或半成品的过程。
2.1.3数控车床加工工艺的主要内容
4 机械加工工艺卡 产品型号 零件图号 4 共1页
产品名称 零件名称 复合轴 第1页
车间 工序号 工序名称 材料牌号
5 车 45
毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数
45号钢 1 1
设备名称 设备型号
GSK980TD 设备编号 同时加工数
数控车床 GSK980TD 1
工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速/(r/min) 切削速度/(m/min) 进给量/(mm/r) 背吃刀量/mm 进给次数
1 调头、精车零件左端外圆成型 800r/min F=100 2 3
2 车削M30的螺纹，加工后零件达到图纸的 要求。 800r/min F=100
3 车B=5mm的槽 400r/min F=40
4 倒角 600r/min
设计日期 审核日期 会签日期
标记 处数 更改文件号 签字
汤伟建 日期 2010.3..27 3010.3.27 2010.3.27 2010.3.27
在生产实际中，大部分的零件的数控加工，往往仍然需要以混合工艺的形式来进行工艺编制。本次加工零件的工艺内容如下：
1.零件左、右端打B型中心孔B2.5.目的是为数控车削加工工序提供可靠的装夹工艺基准 。
2. 用三爪自动定心卡盘装夹零件，采用一夹一顶进行装夹定位，数控粗车加工零件右端外形以及倒角1×45°，加工后的零件各部尺寸留下精加工的余量。
3. 零件调头后用三爪自动定心卡盘装夹零件，采用一夹不顶进行装夹定位，先用φ8、φ25的钻头手动加工φ25的孔，然后数控粗车加工零件左端内、外形以及倒角1×45°，加工后的零件各部分尺寸留下精加工的余量。
4. 精车、零件右端B型中心孔，为精车加工提供可靠的定位基准。
5. 用三爪自动定心卡盘装夹零件，数控精车加工零件内形以及倒角1×45°与内孔空刀槽，加工后的零件各部尺寸达到图纸技术的要求。
6. 用双顶尖一鸡心夹装夹零件，数控精车加工零件左端外形以及倒角1×45°与空刀槽，加工后的零件各部尺寸。
7. 零件调头后用一夹一顶的方式夹紧定位好零件，数控精车加工零件右端外形，并进行B=5mm的切槽加工，加工后零件各部尺寸达到图纸的要求。
2.2加工方法选择及加工方案确定
2.2.1数控机床的合理选用
本次加工的零件较为简单，因为在学校期间实习过，所以选择广数GSK980TD数控车床。操作简单易掌握！
2.2.2加工方法的选择
一种加工方法能够保证的加工精度有一个相当大的范围，但如果要求它保证的加工精度过高，需要采取的一些特殊的工艺措施，将使加工成本随之增大。同样理由，作为一种加工方法，有加工经济表面粗糙度的概念。每一种加工方法都有一个加工精度的范围，例如在普通车床上加工外圆，所能获得尺寸的加工经济精度为：IT8~IT9级，加工经济表面粗糙度为：Ra＞1.25~2.5μm。普通外圆磨床磨削外圆，尺寸的加工经济精度为：IT5~IT6 级，加工经济表面粗糙度Ra＞0.16~0.32μm.各种的加工方法到达的加工经济精度和加工经济表面粗糙度都可以查阅各种金属切削加工工艺手册。
机械零件都是一些简单的几何表面如外圆、孔、平面等组合而成的，因此的零件的工艺路线的就是这些表面加工路线的恰当的组合。表3-2-1、表3-2-2是外圆柱、孔的典型加工路线。
可以通过对我们这次加工的轴的分析和上表的参考，来选择我们我们零件的加工路线。由前面对轴精度和表面粗糙度的分析，知道这根轴的精度和表面粗糙度的要求都不是很高，最高的表面粗糙度值也是Ra1.6，如果是我们所使用的数控车精度比较高的话，精车也就可以达到了。 ⑴外圆加工方法：粗车—半精车—精车。它能达到的公差等级为IT7～IT8，表面粗糙度也能达到Ra0.8～1.6μm。完全复合零件的加工要求。
⑵内孔的加工方法：钻—粗车—半精车，它能达到的公差等级是IT10～IT8,粗糙度 Ra1.6 ～6.3μm，而我们此次加工的零件的内孔的表面粗糙度的值Ra 3.2，内圆的公差最小的也有0.05mm，所以这样的的加工方法也能到达我们的要求。
⑶端面的加工方法：粗车。端面一边是用来做基准的，因此在端面没有作具体的要求的时候我们一般只是采用粗车的方法来加工。在这里我们只采用粗车的原因主要是，我们通过粗车端面作为我们打B型中心孔的基准，然后再以B型的中心孔作为精基准来加工其他的表面。
2.2.3加工方案设计的原则
本次零件加工的原则是，以达到图纸规定的要求为基础，一步步来
确保零件尺寸和图纸规定的相符。
2.3数控加工工艺路线的设计
2.3.1数控车削加工零件的工序顺序
在轴的数控加工中，分为粗车加工和精车加工二次切削进行，起工序如下：
粗车加工Ⅰ：使用外圆车刀车削加工零件右端各部外圆与所在端面。工件各部位均留精车余量。
粗车加工Ⅱ：零件调头重新安装装夹定位后，先用φ8、φ25的钻头手动加工φ24的孔，再使用外圆车刀、内孔精镗刀。车削加工端各部内型型面与所在端面达到要求零件左端各部内、外圆型面与所在的端面，零件各部均留精车余量。
精车加工Ⅰ：使用内孔镗刀精车加工零件右。
精车加工Ⅱ：使用外圆精车车刀、切槽车刀，精车加工左端各部外圆型面与所在端面达到要求。
零件调头重新安装装夹定位后，使用外圆精车车刀、切槽刀、螺纹刀车削加工零件右端各部外圆型面与所在端面达到精车的要求。
2.3.2按零件装夹定位方式划分工序
三抓卡盘夹住左端，先粗加工右端外圆，然后精加工右端外圆及螺纹
三抓卡盘夹住右端，先粗加工左端外形面，然后换精加工，达到图纸要求。
换镗刀，镗孔右端内形。
2.3.3数控车削工序的各工步顺序
数控加工工序卡
1 机械加工工序卡
产品型号 零件图号 1 共1页
产品名称 零件名称 复合轴 第1页
车间 工序号 工序名称 材料牌号
1 车、钻
毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数
45号钢 Φ60×150 1 1
设备名称 设备型号
GSK980TD 设备编号 同时加工数
数控车床
GSK980TD 1
工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速/(r/min) 切削速度/(m/min) 进给量/(mm/r) 背吃刀量/mm 进给次数
1 车右端面 T1 600 120 1
2 左、右两端钻B形中心孔 φ2.5钻头 600 120
设计日期 审核日期 会签日期
标记 处数 更改文件号 签字 日期 10.3.27
2 机械加工工序卡 产品型号 零件图号 2 共1页
产品名称 零件名称 复合轴 第1页
车间 工序号 工序名称 材料牌号
2 车 45
毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数
45号钢 Φ60×150 1 1
设备名称 设备型号
设备编号 同时加工数
数控车床 GSK980TD 1
工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速/(r/min) 切削速度/(m/min
提高数控车床工作实效得用途径
摘 要 随着经济的发展，科学技术日新月异，机械制造业面临着更高更新的要求：最大程度地和计算机技术、信息技术相结合以实现智能化、自动化、高产、高效、低能耗、无污染的目标，本文从几个方面介绍先进制造技术，指明机械制造业的发展方向。 关键字 先进制造技术 机械制造业作为一个传统的领域已经发展了很多年，积累了不少理论和实践经验，但随着社会的发展，人们的生活水平日益提高，各个方面的个性化需求越加强烈。作为已经深入到各行各业并已成为基础工业的机械制造业面临着严峻的挑战。 先进制造技术这个概念的提出为机械制造业的发展指明了方向。虽然这个名词没有确定的定义，但目前公认的认识是：先进制造技术是传统制造技术不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产，并取得理想技术经济效果的制造技术的总称。它具有如下一些特点： 1． 从以技术为中心向以人为中心转变，使技术的发展更加符合人类社会的需要。 2． 从强调专业化分工向模糊分工、一专多能转变，使劳动者的聪明才智能够得到充分发挥。 3． 从金字塔的多层管理结构向扁平的网络化结构转变，减少层次和中间环节。 4． 从传统的顺序工作方式向并行工作方式转变，缩短工作周期，提高工作质量。 5． 从按照功能划分部门的固定组织形式向动态的自主管理的小组工作方式转变。 6． 机械制造技术的发展趋势可以概括为：（1）机械制造自动化。（2）精密工程。（3）传统加工方法的改进与非传统加工方法的发展。 下面对自动化技术给予论述和展望。 机械制造自动化技术始终是机械制造中最活跃的一个研究领域。也是制造企业提高生产率和赢得市场竞争的主要手段。机械制造自动化技术自本世纪20年代出现以来，经历了三个阶段，即刚性自动化、柔性自动化和综合自动化。综合自动化常常与计算机辅助制造、计算集成制造等概念相联系，它是制造技术、控制技术、现代管理技术和信息技术的综合，旨在全面提高制造企业的劳动生产率和对市场的响应速度。 一、集成化 计算机集成制造（CIMS）被认为是21世纪制造企业的主要生产方式。CIMS作为一个由若干个相互联系的部分（分系统）组成，通常可划分为5部分： 1． 工程技术信息分系统 包括计算机辅助设计（CAD），计算机辅助工程分析（CAE），计算机辅助工艺过程设计（CAPP），计算机辅助工装设计（CATD）数控程序编制（NCP）等。 2． 管理信息分系统（MIS） 包括经营管理（BM），生产管理（PM），物料管理（MM），人事管理（LM），财务管理（FM）等。 3． 制造自动化分系统（MAS） 包括各种自动化设备和系统，如计算机数控（CNC），加工中心（MC），柔性制造单元（FMS），工业机器人（Robot），自动装配（AA）等。 4． 质量信息分系统 包括计算机辅助检测（CAI），计算机辅助测试（CAT），计算机辅助质量控制（CAQC），三坐标测量机（CMM）等。 5． 计算机网络和数据库分系统（Network & DB） 它是一个支持系统，用于将上述几个分系统联系起来，以实现各分系统的集成。 二、智能化 智能制造系统可被理解为由智能机械和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，该系统在制造过程中能进行智能活动，如分析、推理、判断、构思、决策等。 在智能系统中，“智能”主要体现在系统具有极好的“软”特性（适应性和友好性）。在设计和制造过程中，采用模块化方法，使之具有较大的柔性；对于人，智能制造强调安全性和友好性；对于环境，要求作到无污染，省能源和资源充分回收；对于社会，提倡合理协作与竞争。 三、敏捷化 敏捷制造是以竞争力和信誉度为基础，选择合作者组成虚拟公司，分工合作，为同一目标共同努力来增强整体竞争能力，对用户需求作出快速反应，以满足用户的需要。为了达到快速应变能力，虚拟企业的建立是关键技术，其核心是虚拟制造技术，即敏捷制造是以虚拟制造技术为基础的。敏捷制造是现代集成制造系统从信息集成发展到企业集成的必由之路，它的发展水平代表了现代集成制造系统的发展水平，是现代集成制造系统的发展方向。 实现敏捷制造的技术基础包括： 1． 大范围的通讯基础结构，要求在全国范围内建立工厂信息网络和准时信息系统（Just-In-Time-Information）。 2． 柔性化、模块化的产品设计方法。 3． 高柔性、模块化、可伸缩的制造系统。 4． 为定单而设计、制造的生产方式。 5． 基于任务的组织与管理。 6． 基于信任的雇佣关系。 四、虚拟化 “虚拟制造”的概念于20世纪90年代初期提出。虚拟制造以系统建模和计算机仿真技术为基础，集现代制造工艺、计算机图形学、信息技术、并行工程、人工智能、多媒体技术等高新技术为一体，是一项由多学科知识形成的综合系统技术。虚拟制造利用信息技术、仿真计算机技术对现实制造活动中的人、物、信息及制造过程进行全面的仿真，以发现制造中可能出现的问题，在产品实际生产前就采取预防的措施，从而达到产品一次性制造成功，来达到降低成本、缩短产品开发周期，增强产品竞争力的目的。 五、清洁化 清洁生产是指：将综合预防的环境战略，持续应用于生产过程和产品中，以便减少对人类和环境的风险。 清洁生产的两个基本目标是资源的综合利用和环境保护。对生产过程而言，清洁生产要求渗透到从原材料投入到产出成品的全过程，包括节约原材料和能源，替代有毒的原材料和短缺资源，二次能源和再生资源的利用，改进工艺及设备，并将一切排放物的数量与毒性削减在离开生产过程之前。对于产品而言，清洁生产覆盖构成产品整个生命周期的各个阶段，即从原材料的提取到产品的最终处理，包括产品的设计、生产、包装、运输、流通、销售及报废等，合理利用资源，并最大限度地减少对人类和环境的不利影响。 综上所述，机械制造业的发展方向是将传统的制造技术与现代信息技术、管理技术、自动化技术、系统工程技术进行有机的结合，通过计算机技术是企业产品在全生命周期中有关的组织、经营、管理和技术有机集成和优化运行，在企业产品全生命周期中实现信息化、智能化、集成优化达到产品上市快、服务好、质量优成本低的目的，进而提高企业的柔性、健壮性和敏捷性，是企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。 参考文献 [1] 机械制造技术基础，张世昌著，天津大学出版社 [2] 计算机辅助设计与制造，李佳著，天津大学出版社 [3] CIMS论坛网页
答案 引自： http://www.lwtxw.com/html/44/·某机隔框连接件三维建模及数控加工程序设计 (2010-03-22)
·影碟机遥控板前盖 (2010-03-21)
·小型放音机皮带扣注塑模具设计 (2010-03-21)
·家用程控电话外壳及其模具设计 (2010-03-21)
·五寸软盘盖注射模具设计 (2010-03-21) --------------------------------------------------------------------------------
·光驱外壳注塑模设计 (2010-03-21)
·手机上盖注塑模具设计（Nokia）PROE (2010-03-21)
·抽屉注塑模具设计 (2010-03-21)
·商务通上盖模具设计 (2010-03-21)
·安全帽注塑模具设计及模腔三维造型CAD/CAM (2010-03-21) --------------------------------------------------------------------------------
·传动剪板机设计 (2010-03-19)
·轴向柱塞泵设计 (2010-03-16)
·组合件数控车工艺与编程 (2010-03-16)
·移动式X光机总体及移转组件设计 (2010-03-16)
·水峪矿300万吨新井设计 (2010-03-16) --------------------------------------------------------------------------------
·双螺杆压缩机的设计 (2010-03-16)
·矿车清车机 (2010-03-16)
·青饲料切割机的设计 (2010-03-16)
·纳米粉体的实验装置 (2010-03-16)
·可调速钢筋弯曲机的设计 (2010-03-16) --------------------------------------------------------------------------------
·专用攻丝组合机床的设计 (2010-03-16)
·盖子零件注射模设计 (2010-03-16)
·电子钟后盖注塑模具设计 (2010-03-16)
·齿轮箱工艺及钻2-φ20孔、工装及专机设计 (2010-03-16)
·普通车床的机电一体化改造 (2010-03-16) --------------------------------------------------------------------------------
·（电机炭刷架）冷冲压模具设计 (2010-03-16)
·TH250斗式提升机设计 (2010-03-16)
·冲大小垫圈复合模 (2010-03-16)
·注塑模-圆珠笔笔盖的模具设计 (2010-03-16)
·PLC编程在数控系统中的应用 (2010-03-14) --------------------------------------------------------------------------------
·激光制造技术 (2010-03-14)
·电动机在数控机床上的应用 (2010-03-14)
·数控机床的应用与发展 (2010-03-14)
·XH714加工中心电器柜的改造 (2010-03-14)
·轴套类零件的加工工艺及设计 (2010-03-14) --------------------------------------------------------------------------------
·CA6140普通车床的经济型数控改造设计 (2010-03-11)
·CA6140车床数控改造之控制系统设计 (2010-03-11)
·二坐标铣床数控工作台设计与改造 (2010-01-11)
·多回转电动执行机构箱体加工工艺规程及工艺装备设计 (2010-01-11)
·数控机床电气故障分析与维修维护 (2010-01-11) --------------------------------------------------------------------------------
·零件的铣削加工造型与程序编制 (2009-12-16)
·数控零件加工工艺设计 (2009-12-14)
