铝合金支座压铸模具设计
摘要：铝合金支座压铸生产中存在工艺性能差、模具寿命低、成品率和生产效率低等问题。基于实际生产中存在的问
题，本设计在对该产品压铸工艺分析的基础上，对压铸模具进行了设计。采用液压抽芯机构来完成四个方向的抽芯动
作，并在其中一个大型芯上开设了溢流槽和冷却水道；深孔型芯部位采用螺旋式不拆模更换型芯的结构。改进设计的
模具在实际生产中，克服了冷隔缺陷，提高了生产效率。
关键词：压铸工艺；铝合金；模具设计；液压抽芯
近年来，铝合金压铸产品以其低密度、高强度等
优点在汽车、电器、通讯等领域得到广泛应用。随着
技术难题的不断解决，新设备的不断出现，压铸成型
将以独特的优点在制造业中得到高速发展。
本设计以铝合金支座为设计对象，针对该产品在
生产中出现的问题，根据铝合金压铸成型的特点，在
分析其结构的基础上，提出该产品压铸模具的设计方
案，并进行模具设计。
1支座压铸件的结构分析
图1给出了铝合金支座的3D产品图。从其结构
分析可知，该压铸件主要特征如下：形状复杂，壁厚
不均匀，最大壁厚6.8
mm，最小壁厚0.75
mm；四个
方向都需要抽芯机构；两侧对称分布一深孔（盲孔），
孔径约4.2
mm，深度约30
mm，拔模斜度为1°。生产
中存在两侧深孔小型芯易断芯、充型不完全等问题。
2压铸工艺参数的确定
确定压铸工艺参数如下：
（1）材料根据客户要求，选择A413铝合金；
（2）压射比压由于产品密封性高，结构复杂且
壁厚不均，选较高的压力为100
MPa；
（3）内浇口速度根据铝合金压铸件性能指标，
取内浇口速度为55
m/s；
（4）填充时间根据平均壁厚，取0.1
s。
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