电路板焊接是电子技术的重要组成部分。进行正确的焊点设计和良好的加工工艺,是获得可靠焊接的关键因素。我为大家整理的电路板焊接技术论文，希望你们喜欢。
电路板焊接技术论文篇一
对印制电路板焊接及布线的几点认识
摘 要: 电路板焊接是电子技术的重要组成部分。进行正确的焊点设计和良好的加工工艺,是获得可靠焊接的关键因素。所谓“可靠”是指焊点不仅在产品刚生产出来时具有所要求的一切性质,而且在电子产品的整个使用寿命中都保证工作无误。
关键词: 电路板焊接 布线 原则
焊接是制造电子产品的重要环节之一,如果没有相应的工艺质量保证,任何一个设计精良的电子产品都难以达到设计要求。电子产品的功能取决于电子元器件正确的相互连接,这些元器件的相互连接大都依据于电路板焊接。电路板焊接在电子产品的装配中,一直起着重要的作用。即使当前有许多连接技术,但电路板焊接仍然保持着主导地位。
尽管所有焊接过程的物理一化学原理是相同的,但电子电路的焊接又具有它自身的特点,即高可靠与微型化,这是与电子产品的特点相一致的。电路板的焊接质量是受多方面因素影响的。例如基金属材料的种类及其表层、镀层的种类和厚度、加工工艺和方式,焊接前的表面状态,焊剂成分,焊接方式,焊接温度和时间,被焊接基金属的间隙大小,助焊剂种类与性能,焊接工具,等等。不仅被焊元器件引线表面的氧化物及引线内部结构的金属间化合物状况是影响引线可焊性的重要原因,而且印制板表面的氧化物也是影响焊盘可焊性的主要原因。
锡焊的质量主要取决于焊料润湿焊件表面的能力,即两种金属材料的可润性,即可焊性。如果焊件的可焊性差,就不可能焊出合格的焊点。可焊性是指焊件与焊锡在适当的温度和焊剂的作用下,形成良好结合的性能。不是所有的材料都可以用锡焊实现连接的,只有部分金属有较好可焊性,一般铜及其合金、金、银、锌、镍等具有较好可焊性,而铝、不锈钢、铸铁等可焊性很差。一般需要特殊焊剂与方法才能锡焊。
为了使焊锡和焊件达到良好的结合,焊件表面一定要保持清洁。即便是可焊性良好的焊件,如果焊件表面存在氧化层、灰尘和油污,在焊接前务必清除干净,否则影响焊件周围合金层的形成,从而无法保证焊接质量。手工焊接是传统的焊接方法,虽然批量电子产品生产已较少采用手工焊接了,但对电子产品的维修、调试中不可避免地还会用到手工焊接。焊接的质量也直接影响到维修效果。手工焊接是一项实践性很强的技能,在了解一般方法后,要多练;多实践,才能有较好的焊接质量。对电路板焊接布线应注意的几点原则我总结如下。
1.输入端与输出端的边线应避免相邻平行,以免产生反射干扰。必要时应加地线隔离,两相邻层的布线要互相垂直,平行容易产生寄生耦合。
2.电路与模拟电路的共地处理。现在有许多PCB不再是单一功能电路(数字或模拟电路),而是由数字电路和模拟电路混合构成的。因此在布线时就需要考虑它们之间互相干扰的问题,特别是地线上的噪音干扰。数字电路的频率高,模拟电路的敏感度强,对信号线来说,高频的信号线尽可能远离敏感的模拟电路器件,对地线来说,整个PCB对外界只有一个结点,所以必须在PCB内部进行处理数、模共地的问题,而在板内部数字地和模拟地实际上是分开的它们之间互不相连,只是在PCB与外界连接的接口处(如插头等)。数字地与模拟地有一点短接,请注意,只有一个连接点。也有在PCB上不共地的,这由系统设计来决定。
3.导线拐弯处一般取圆弧形,而直角或夹角在高频电路中会影响电气性能。如非要取直角,一般采用两个135°角来代替直角。
4.大面积导体中连接腿的处理。在大面积的接地(电)中,常用元器件的腿与其连接,对连接腿的处理需要进行综合的考虑,就电气性能而言,元件腿的焊盘与铜面满接为好,但对元件的焊接装配就存在一些不良隐患如:①焊接需要大功率加热器。②容易造成虚焊点。所以兼顾电气性能与工艺需要,做成十字花焊盘,称之为热隔离(heatshield),俗称热焊盘(Thermal)。这样,可使在焊接时因截面过分散热而产生虚焊点的可能性大大减少。多层板的接电(地)层腿的处理相同。
5接地线应尽量加粗。若接地线用很纫的线条,则接地电位随电流的变化而变化,使抗噪性能降低。因此应将接地线加粗,使它能通过三倍于印制板上的允许电流。如有可能,接地线应在2―3mm以上。
6.正确的单点和多点接地。在低频电路中,信号的工作频率小于1MHz,它的布线和器件间的电感影响较小,而接地电路形成的环流对干扰影响较大,因而应采用一点接地。当信号工作频率大于10MHz时,如果采用一点接地,其地线的长度不应超过波长的1/20,否则应采用多点接地法。
7.信号线布在电(地)层上在多层印制板布线时,由于在信号线层没有布完的线剩下已经不多,再多加层数就会造成浪费也会给生产增加一定的工作量,成本也相应增加。为解决这个矛盾,可以考虑在电(地)层上进行布线。首先应考虑用电源层,其次才是地层,最好保留地层的完整性。
8.尽可能缩短高频元器件之间的连线,设法减少它们的分布参数和相互间的电磁干扰。易受干扰的元器件不能相互挨得太近,输入和输出元件应尽量远离。某些元器件或导线之间可能有较高的电位差,应加大它们之间的距离,以免放电引出意外短路。带高电压的元器件应尽量布置在调试时手不易触及的地方。
9.设计规则检查。布线设计完成后,需认真检查布线设计是否符合设计者所制定的规则,同时也需确认所制定的规则是否符合印制板生产工艺的需求,一般检查有如下几个方面:线与线、线与元件焊盘、线与贯通孔、元件焊盘与贯通孔、贯通孔与贯通孔之间的距离是否合理,是否满足生产要求?电源线和地线的宽度是否合适,电源与地线之间是否紧耦合(低的波阻抗)?在PCB中是否还有能让地线加宽的地方?对于关键的信号线是否采取了最佳措施,如长度最短,加保护线,输入线及输出线被明显地分开?模拟电路和数字电路部分是否有各自独立的地线。后加在PCB中的图形(如图标、注标)是否会造成信号短路?对一些不理想的线形进行修改。在PCB上是否加有工艺线?阻焊是否符合生产工艺的要求,阻焊尺寸是否合适,字符标志是否压在器件焊盘上?以免影响电装质量。多层板中的电源地层的外框边缘是否缩小?如电源地层的铜箔露出板外,容易造成短路。
本文目的在于说明PCB进行印制板设计的流程和一些注意事项,为设计人员提供设计规范,方便设计人员之间进行交流和相互检查。
参考文献:
[1]高传贤主编.电子技术应用基础项目教程.
[2]韩广兴等编著.电子技术基础应用技能上岗实训.
电路板焊接技术论文篇二
电路板装配焊接自动生产线装配单元关键技术研究
摘要：本文首先描述了电路板装配焊接自动生产线全体方案的概况，综合分析了几个比较普遍的生产线运输方案，对于电路板装配焊接的主要特点进行分析，设计出了适合的生产线整体运输方案以及过程当中的关键技术，最后对本文提出的电路板装配焊自动生产线相关的流程做出总结。
关键词：电路板;装配焊接;自动装配;关键技术
1 引言
电路板的装配焊接自动生产的很多主要的技术和一部分小型零件的自动装配有许多相似的特征，获得的成果也能够广泛的应用到许多其他产品的自动装配当中。并且，装配焊接自动生产线具有相对来说比较柔和、智能化的特征，因此也为自动装配线应用在各种领域做了铺垫，使生产线与其他同种类的技术相比有了较大优势。因此，研究电路板装配焊接自动生产装配单元关键件技术对于制造业意义重大，并具有一定的实际应用价值。
2 对电路板装配焊接过程中自动生产线的综合描述
电路板装配焊接自动生产线是一条比较完善的自动化装配线，由数量适中的小型零件构成，精度比较高，生产速度较快。主要应用于基壳和高介质电路板的焊接与装配等一系列操作。生产线产品的输送过程对于整体的效率有非常大的作用，装配线的结构、定位方式以及装配精度与效率等等许多操作完成的好坏程度都取决于生产线的产品输送技术的质量。
2.1 电路板装配焊接过程中自动生产线中输送方案的选择
通过对电路板装配焊接生产需要的综和分析以及借鉴一些国内外的先进经验，对下列几种运输方案进行初步的分析比较。
第一种是多工位回转方案，此运输方案是将旋转工作台作为主体，各种装配工位分别按一定的顺序固定在工作台的边缘部分，产品底板同时放置在旋转工作台上，工作台开始转动之后，产品随之被分配至各个特定的位置。此方法过程简单，实际操作较容易，而且由于工位集中，出现故障时也容易被排除，产品精度要求高时能够满足要求。但是也有一些弊端，此装置占地面积较大，而且“牵一发而动全身”，也就是说只要一个工位发生了故障问题，就会导致整个流程不能正常进行。
第二种是随行托盘步进运输方案，此方案的操作方法是先把底板固定在托盘上，等到托盘全部被固定在特定位置之后再进行操作。利用随行托盘步进运输方案的好处是随行托盘定位孔的尺寸基本相同，精度非常高，而且操作比较柔和，能够在没有节放装置的情况下在一条装配线上放不同种类的产品。但是，与第一种运输方式相同，只要一个部位发生了问题，整体的装置就不能进行常规的工作。
第三种是随行托盘异步运输方案，此装置的结构和随行托盘运输方案的结构基本一致，但是随行托盘是沿着传送带连续输送的，所以要节放装置。此方案在输送线上能够设置缓冲的距离，如果一个工位出现了故障，整条生产线并不能因此而停止工作，使技术人员可以及时解除障碍。
第四种是产品底板直接同步输送、多次定位方案，采用此方案可以送料机构能够将基壳直接送到传输带上，这样一来，每个工位都能够对基壳进行直接定位，此方案综合了前三种方案的优点，所以一般来说在实际生产过程中都选择采用同步运输、多次定位的方案。
2.2 简要分析电路板装配焊接过程中自动生产线的流程
首先在基壳内点焊膏，检查没有问题之后再进行基壳定位以及在电路板上料，之后进行图像测量，装配于基壳之后用夹具固定住，并在拼缝四周和通孔的地方涂上阻焊胶，之后进行固化、焊接，最后将夹具拆卸下来并对产品进行清洗[1]。
在基壳上料中，由于装置比较柔和，连接的也不死板，基本能够操作自如，适合各种尺寸的基壳上料工作，下面就介绍一个能够存放不同尺寸的基板并且可以自由调节的上料装置。即两边装有料架的自制传输带向着相对方向转动，把基壳依次从上料装置中按照自上而下的顺序送至下方的生产线上。并且传输带的位置能够按照各种尺寸的基壳进行适当的调节[2]。
在科技不断进步的同时，电路板在雷达、航空等高科技领域中占有极其重要的位置。由于电路板接触不良而导致的产品失灵问题日益被关注，为了改善这种情况，高介质电路板和基壳的焊接出现的空隙率一定不能超过10%，尤其是周围的焊缝不允许出现漏洞，所以，在焊接印刷之后要增加检查焊接点的操作[3]。
3 电路板装配中相关方案的细节问题
电路板装配工位中有许多需要注意的细节，下面对于电路板上料机构的设计方案，使基壳能够精确定位这两个问题进行简要分析。
(一)使电路板的工位形成一条操作的生产线，把几组电路板放置到随行托盘上，机器人会利用图像来分辨出电路板显示的信号然后把电路板装配到基壳里，在本次流程中还需设置一个用来回收空托盘的下料装置[4]。整套装置如图1所示：
图1电路板堆料、上料机构的设计方案
(二)利用传输带将基壳送到电路板的装配工位，在电路板装配精度要求较高的情况下，基壳的定位精度也相应的提高了许多，并且由于要做好装配工位的简化工作，尽量降低工艺成本，要另外设计操作工序，使基壳能够在XY平面内完全固定下来。
4 结语
以上介绍了几种自动生产线运送的方案，并通过比较最后确立了最合适的整体运送方案，接下来对于电路板装配焊接自动生产线中问题进行分析并确定了工艺的流程。我国科学技术水平不断发展，在全体工作人员的努力下，电路板装配焊接自动生产线一定会越来越完善。
参考文献：
[1] 宋金虎. 焊接方法与设备[M]. 辽宁：大连理工大学出版社，2010.
[2] 蒋力培. 现代焊接自动化技术特点[J]. 焊接自动化实用技术，2010,(6)，27-28.
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[4] 胡绳荪. 焊接自动化的关键技术[J].焊接自动化技术及其应用，2008,(4)，55-56.
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电火花加工技术论文篇一
浅谈电火花线切割加工工艺
摘要：文章针对电火花线切割加工的工艺及对工件材料的预处理、穿丝孔的加工进行了分析，明确了线切割加工前工件的预处理方法，对实际工件的线切割加工路线设计起到了指导作用。
关键词：退磁处理;预处理;穿丝孔;线切割;电火花加工
中图分类号：TG661文献标识码：A文章编号：1009-2374(2014)22-0131-02电火花加工是利用能量密度很高的电火花，使工件材料熔化、气化和蒸发而去除的一种特种加工方法。电火花线切割加工是电火花加工中的一种，利用金属丝做线状电极，对工件进行切割。下面对线切割加工中的工艺问题进行分析。
1工件材料的预处理
锻造和淬火的工件材料在加工前需要进行预处理。锻打的淬火后的材料会有不同的残余应力。在大面积去除切割和切断加工中，由于残余应力的相对平衡受到破坏，在加工过程中应力会释放，从而导致工件变形，达不到尺寸精度要求。淬火不当的材料还会在加工中出现裂纹。因此这样的材料在线切割加工前，一般应进行低温回火处理。
经过热处理的工件，需将工件上电极丝起割处的热处理残余物、氧化皮和锈斑清除。因为这些残余物不导电，电极丝极容易产生断丝、烧丝或者使工件表面出现深痕，严重时使电极丝离开加工轨迹，造成工件报废。若工件需要机械加工的方法(如车削、铣削等)加工外形及定位面，应注意棱边倒角，孔口倒角。以磨削加工定位面，需对工件材料进行消磁处理。
2穿丝孔的加工
穿丝孔是电极丝相对工件运动的起点，同时也是程序执行的起点，一般选在工件上的基准点处。
2.1穿丝孔(又称工艺孔)的作用
(1)用于加工凹模。凹模类封闭工件在切割前必须具有穿丝孔，以保证工件的完整性。(2)减小凸模加工中的变形量，防止因材料变形而发生夹丝、断丝现象。(3)作为定位基准，保证被加工部位与其他部位的位置精度。对于前两个作用来说，穿丝孔的加工精度要求不需过高。但是对于第三个作用来说，就必须考虑其加工精度。
2.2穿丝孔的位置
穿丝孔的轮廓和加工零件轮廓的最小距离与工件的厚度有关。工件越厚，则最小距离越大，一般不小于3mm。对于凸模类、凹模类工件，穿丝孔轮廓到工件的加工轮廓的最短距离≥3mm。对于凸模类工件，为减小变形，工件的加工轮廓到坯料侧面的距离≥5mm，工件的加工轮廓到坯料尖角处的距离≥8mm。线切割加工用的坯料在热处理时，表面冷却快，内部冷却慢，形成热处理后坯料的金相组织不一致，产生内应力，并且越靠近边角处，应力变化越大。所以，线切割的图形轮廓应尽量避开坯料边角处，避免变形影响工件精度，一般让出8～10mm。对于凸模还应留出足够的夹持余量。
选取穿丝孔时，应遵循以下原则：
加工凹模(型孔类工件)：(1)小的型孔切割，穿丝孔设在型孔中心。在切割中、小孔形凹模类工件时，穿丝孔应选在凹型的中心位置最为方便。因为这样既能使穿丝孔的加工位置准确，又能便于控制坐标轨迹的计算。(2)大的型孔切割(或凸型工件)，穿丝孔设在靠近加工轨迹的边角处或者已知坐标尺寸的交点上，以便简化运算过程。在切割凸型工件或大孔形凹型工件，穿丝孔不宜选择凹型的中心，因为这样将使无用行程的切割路径较长。所以此类切割一般选择起割点附近为好。(3)多型孔切割，每个型孔都有各自独立的穿丝孔。
加工凸模(轮廓类工件)：(1)凸型工件(或大的型孔)切割，穿丝孔在靠近加工轨迹的边角处，即起割点附近。穿丝孔的位置可选在加工图形的拐角附近，以便简化编程运算，缩短切入时的切割行程。(2)封闭式切割，而非开放式切割，否则破坏残余内应力的平衡状态，引起变形。如图1(a)所示，许多模具制造者在切割凸模类外轮廓工件时，常常直接从材料的侧面切入，在切入处产生缺口，残余应力从缺口处向外释放，容易使凸模变形。为了避免变形，在淬火前先在模坯上打出穿丝孔，孔径为3～10mm，工件淬火后从模坯内部对凸模进行封闭式切割。(3)由外向内切割。如图1(b)所示，对于零件，特别是凸模类工件，切割方向可采用由外向内切割。切割方向应该有利于保证工件在切割过程中的刚度以及避开应力变形影响。采用由外向内切割方式，即先切割远离装夹部位的加工轨迹，再切割靠近装夹部位的加工轨迹。如果采用由内向外切割，坯料与工件的主要连接部位被太早地割离，剩余的材料被夹持部位少，工件刚性大大降低，极易产生变形，从而影响加工精度。
(a)封闭式切割(b)由外向内切割
在选择穿丝孔位置时，还应该注意以下问题：(1)孔可能打歪。如图2，如果穿丝孔的轮廓和工件的加工轮廓的最小距离过小，则有可能导致工件报废。反之如果穿丝孔与工件的加工轨迹的最小距离过大，则会增加切割行程。(2)清理毛刺。穿丝孔加工完成后，和工件一样需要预处理，需要清理毛刺，以避免加工中产生短路而导致加工不能正常进行。
(a)穿丝孔与加工轨迹太近(b)穿丝孔与加工轨迹太远
2.3穿丝孔的尺寸
为了加工容易，穿丝孔的直径不宜过小或过大，一般选择3～10mm。孔径最好选整数值，以便简化用其作为加工基准的运算。
如果因为零件加工轮廓等方面的原因导致穿丝孔的直径必须很小，那么在打穿丝孔时要很小心，尽量避免打歪或者尽可能减小穿丝孔的深度。如图3所示，图a直接用电火花打孔机打孔，操作较困难;图b是在不影响使用的情况下，设计先将底部铣削出一个较大的底孔来减小穿丝孔的深度，从而降低打孔的难度。这种方法在加工注塑模的推杆孔等零件时常常应用。
2.4穿丝孔的制造
穿丝孔可以用铣床、钻床进行铣削、钻削加工淬火前的工件，也可以用电火花穿孔机电火花加工孔径小、硬度大、淬火后的工件。
穿丝孔作为加工基准时，它的位置精度和尺寸精度要等于或高于工件要求的精度。因此加工穿丝孔要用钻、铣、镗、铰等较精密的机械加工方法，并在具有较精密坐标工作台的机床上加工，以保证其位置精度和尺寸精度。
当材料余量很小时，使穿丝孔的尺寸受到限制而无法用机械方法加工时，可用电火花高速打孔机加工。加工出的穿丝孔直径一般为￠0.5～￠3mm，深径比可达20以上。
3结语
通过对工件材料的预处理和穿丝孔的作用、位置、尺寸、制造方法分析，明确了线切割加工前工件的预处理方法，指导了实际工件的线切割加工路径要素设置。
参考文献
[1] 高速走丝线切割机床操作与实例[M].北京：国防工业出版社，2010.
[2] 王敏.探析项目教学法在模具钳工教学中的应用[J].现代交际，2013，(3).
[3] 特种加工技术[M].西安：西安电子科技大学出版社，2011.
作者简介：梁天宇(1978―)，女，吉林四平人，大连职业技术学院讲师，硕士，研究方向：冲压模具、压铸模具、电加工技术等。
电火花加工技术论文篇二
电火花线切割加工参数分析
[摘要]电火花下切割加工在实际生产加工中应用非常广泛，特别是在冲压模具加工中是最为理想的加工设备，在加工过程中加工参数的调整时影响工件质量的重要因素。本文是通过总结实践经验，重点分析了电参数与非电参数的调整与设置，从而达到更为合理的加工质量。
[关键词] 质量 电参数 非电参数
电加工又称电火花加工，也有称为电脉冲加工的，它是一种直接利用热能和电能进行加工的工艺。电火花加工与金属切削加工的原理完全不同，在加工过程中，工具和工件不接触，而是靠工具和工件之间的脉冲性火花放电，产生局部、瞬时的高温把金属材料逐步蚀除掉。由于放电过程可见到火花，所以称为电火花加工。在加工过程中影响工件加工质量的因素有很多，其中加工参数是影响加工质量的主要因素，下面我主要从电参数和非电参数两个主要方面为大家进行分析：
一、电参数
电参数主要包括：脉冲宽度、脉冲间隔、开路电压、短路峰值电流、放电波形、加工极性 、进给速度 。 1、脉冲宽度Ti的影响，增加脉冲宽度，切割速度提高，表面粗糙度变差。(增加脉冲宽度，则单脉冲放电能量增加，当Ti>40μs，加工速度增加不多，而电极丝损耗却增大)。[通常Ti为1～60μs，脉冲频率为10～100KHz]
2、脉冲间隔To的影响，减小脉冲间隔，切割速度提高，表面粗糙度稍有增大，但太小，放电产物来不及排除，间隙间不能充分消除电离，未回复绝缘状态，易造成烧伤工件或断丝。 [一般To=4～8Ti，工件增厚，to增加] 脉间为脉宽的5～9倍，短路电流随脉宽量大小的变化而变化，切割越厚，脉间倍频越大，300mm以上达9倍; 3、开路电压Ui的影响，开路电压峰值提高，加工电流增大，切割速度提高，表面粗糙度差(高电压使加工间隙变大，有利于放电产物排除，提高加工稳定性和脉冲利用率，但造成电极丝振动，降低加工精度，加大电极丝损耗)，电压：一般金属为1H，只有半导体材料或多次切割小电流时可为2H;
4、短路峰值电流Is的影响，增加短路峰值电流，切割速度提高，表面粗糙度会变差，(短路峰值电流大，相应的加工电流大，脉冲能量大，放电痕变大，且电极丝损耗大，从而使加工精度降低。
(一般情况下，Is<40A，平均加工电流I<5A);
5、放电波形的影响，电压波形前沿上升较缓，电极丝损耗较小，但不利于脉冲宽度变窄，波形不易形成，降低切割速度。
6、加工极性的影响，线切割加工因脉冲宽度较窄，所以用正极加工，即工件接正极，电极丝接负极，(选用正脉冲波)，反接会降低切割速度甚至不能进行切割，并且电极丝损耗大。
二、非电参数
非电参数主要包括：机械传动精度 、电极丝及其走丝速度 、工件厚度的影响 、工件材料的影响 、工作液的影响 、导轮参数及位置对锥度加工精度 ;
1、机械传动精度的影响，传动精度高，加工效果好;
坐标工作台传动精度的影响，坐标工作台传动精度很大程度上决定线切割的尺寸加工精度，其主要取决于四个因素：
(1)传动机构部件的精度(丝杆、螺母、齿轮、蜗杆、导轨等);
(2)配合间隙(丝杆副、齿轮副、蜗轮副及键等的配合间隙);
装配精度(主要是丝杆与螺母的三线对中，齿轮的均匀配合涡轮蜗杆的吻合相切，纵横向两拖板的丝杆与导轨的平行度两拖板导轨间的垂直度);
(3)机床工作环境(温度、湿度、防尘、震动等)。坐标工作台传动精度差，移动的浮动量就大，导致放电间隙经常发生短路或开路现象，使加工不稳定，常在加工表面留下放电痕迹，甚至出现锯齿状条痕，加工精度和表面粗糙度差。同时脉冲利用率低，降低加工速度，严重时造成断丝。
2、 走丝机构传动精度的影响，电极丝在放电加工区域移动的平稳程度，取决于走丝机构的传动精度，走丝不平稳、速度不均匀，影响加工效果和丝的使用寿命，走丝速度越快，对加工的影响越大。
电极丝运动位置由导轮决定，主要由三方面造成：
(1)导轮有径向跳动或轴向窜动，导致电极丝振动，振幅与导轮跳动或窜动正相关。实际上，上下导轮的跳动(窜动)可能同时存在的，运动相对复杂，但可以从工件的上下锥度来判断导轮是否有跳动，是哪一个导轮或什么方向上跳动大(在电极丝切割方向里侧的工件对应尺寸较小一端的导轮在跳动或跳动幅度更大，同理，在电极丝切割方向外侧对应尺寸(较小)一端的导轮在跳动或跳动幅度(更大)，导轮有轴向窜动时也有类似的后果。
(2)导轮的V形槽的圆角半径因磨损超过电极丝时，将不能保证电极丝精确位置，通常磨损是不对称的，磨损越深，抖动越大;两导轮轴线不平行，或V形槽的不在同一平面内，电极丝运动时不是靠在同一侧面上，使电极丝正反方向不是靠在同一侧面上，加工平面上产生反向条纹。V形槽磨损主要原因有：电极丝高速正反方向运动;导轮轴承安装不灵活，密封不好，运动阻力大;反向时，导轮不能立即跟随反向;放电产物硬度高;
(3)储丝筒振动，引起电极丝振动，要保证储丝筒同心度。
3、电极丝及其走丝速度的影响
(1)电极丝材料的影响，常用电极丝材料有钼丝、钨丝、钨钼丝，常用规格为Ф0.10～0.30mm.
(2)电极丝直径的影响，电极丝直径小，则承受电流小，切缝窄，不利于排屑和稳定加工，切割速度低;电极丝直径过大，切缝大，熔蚀量大，切割阻力相应加大，不利于提高速度，因此，电极丝直径要适中。最常用为Ф0.12～0.18mm。
(3)电极丝上丝，紧丝的影响，电极丝上丝，紧丝的好坏直接影响电极丝的张力。电极丝过松，抖动大;过紧，张力大，振动小，放电效率相对高，可提高速度，但易断丝。
(4)走丝速度的影响，走丝速度高，则电极丝热应力小，减少断丝和短路的几率，可相应提高切割速度，但电极丝抖动大，对导轮的V形槽磨损大，影响切割精度，电极丝寿命减短。
4、工件厚度的影响，工件的切割厚度薄，有利于排屑和消电离，加工稳定性好，但工件太薄，放电脉冲利用率低，效率低，且电极丝易产生抖动，影响精度;工件厚，工作液，难于进入和充满放电间隙，排屑差，易发生短路，影响精度，加工稳定性差，降低切割速度;但电极丝抖动小，又有利于提高加工速度和精度。因此注意根据工件厚度选择脉冲间隔和脉冲宽度。
5、工件材料的影响，工件材料不同，其熔点， 汽化点，热导率不同，切割速度不同。
6、工作液的影响，增大工作液压力和流速，排除蚀除物容易;过高，会引起电极丝的振动;过低不利于排屑，易短路，不能及时带走熔蚀热，烧伤工件，发生断丝等。维持层流(直线流动)为限。
7、导轮参数及位置对锥度加工精度的影响
在锥度加工时，导轮参数及导轮相对工件的位置对加工精度会产生直接的影响(切入位置偏差)。包括：上下导轮的距离(Z轴高度)，用Hc-c表示;下导轮中心到工件底面的距离，Hb表示;工件厚度;导轮半径R。
作者简介：张东伟，男，汉族，吉林白城人，2009年毕业于太原科技大学材料成型专业，工学学士，助理讲师。
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装配钳工论文摘要： 钳工是一门历史悠久的技术，其历史可追溯到二千年前，随着科学技术的发展。很多钳加工工作已被机械加工所代替，但装配钳加工工作作为机械制造中必不可少的工序仍具有相当重要的作用，如机械产品的装配、维修、检验都需要装配钳工工人的工作去完成，装配钳工也是所有机械设备最终制造完成的必须工种，可见装配钳工在机械制造中的地位，所以掌握装配钳工的技术要点对机械制造来说非常的重要。 关键词：装配 锉削 钻削 锯削 装配图 引言：钳工是以手工操作为住，事业各种工具来完成零件的加工。与机械加工相比，钳工劳动强度大、生产效率低、制造精度不高，但也是机械加工中不便和难以完成的工种，特别是装配钳工，它关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，也就是说装配钳工关系着产品的质量问题，合格与不合格。然而我们只有懂得装配工艺规程，才能提高劳动生产力，保证产品质量，只有严格按照工艺规程生产，才能保证装配工作的顺利进行，降低成本，增加工厂收益，所以只要我们懂得了装配的注意要点，才能在生产中更大的发挥我们自己的力量，这也是本文的目的所在。 一．装配钳工的基本技能 装配钳工的基本技能主要有划线，钻削，锉削，锯削，铰孔，功螺纹，套螺纹以及对部件机械零件进行装配，调试，检验，试车等。要做好一名合格的装配钳工，不仅要加工出合格的产品，更要有熟悉安全文明生产的相关知识，这样才能适应“安全第一，生产第二”的生产口号。下面就是装配钳工的基本技能及其注意要点。 （一） 划线 划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。划线要求线条清晰均匀。定形、定位尺寸准确，划线精度一般要求在025mm~05mm。划线可以确定工件的加工余量；使加工有明显的尺寸界限；也可以发现和处理不合格的毛坯。 划线工具有划针、划规、划线盘、钢直尺、样冲等。划线工具应与毛坯分开，以免毛坯毛刺划伤划悬工具，影响工具的精度，同时也应及时保养，以免工具生锈。划线前首先要看懂图样和工艺要求明确划线任务；检验毛坯和工件是否合格；然后对划线部位进行清理，涂色；确定划线基准；选择划线工具进行划线。 划线的步骤一般为： 1 看清看懂图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及划线有关部分的作用和要求，了解有关的加工工艺 2 选定划线基准 3 初步检查毛坯的误差情况，给毛坯涂色 4 正确安装工件和选用划线工具 5 划线 6 详细对照洋图检查划线的准确性，看是否有遗漏的地方 7 在线条上冲眼 （二） 锉削 锉削应用十分广泛，可以锉削平面，曲面，内外表面，沟槽等各种形状复杂的表面。 精度可以达到0，01mm表面精度可以达到R0，8UM。 锉刀的正确握法与否，对锉削质量，锉削力量的发挥和人体疲劳程度都有一定影响。正确的握法是用右手握紧手柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上步，其余四指满握手柄左手中指，无名指捏住锉刀的前端，大拇指根部压在锉刀头上，食指，小指 自然收拢。锉削是的站立位置与錾削相似，站立要自然，便于用力，以便适应不同的锉削要求，身体重心要落在左脚上，右膝伸直，左膝随着锉削的往复运动而屈伸。锉平面时，必须使锉刀保持水平直线的锉削运动，锉削前时，左手所加的压力由大减小，而右手压力由小增大，锉削一般一分钟40次左右 锉削的注意要点： 1 锉刀柄要牢靠，不要使用锉刀柄有裂纹的锉刀 2 不准用嘴吹铁削，也不准用手清理铁削 3 锉刀放置不得露出钳台 4 夹持以加工面时应使用保护片，较大工件要加木垫 （三） 锯削 锯削是用锯对材料或工件进行切断或锯削的加工方法。其使用技能方法右手满握锯弓手柄，大拇指压在食指上，左手控制锯弓方向，大拇指在弓背上，食指中指，无名指扶在锯弓前端，姿势与锉削基本一致。锯削方法即推进时左手上翘，右手下压，回程时右手上抬，左手自然跟回，一分钟40次左右。 锯削时注意事项： 1 工件将要锯断时应减小压力，防止工件断裂时伤脚。 2 锯削时要控制好用力，防止锯条突然折断失控，失人受伤 3 锯削过程中眼睛与锯条竖直线重合，一面锯歪 4 锯跳安装过紧或运动过快，压力太大，易使锯条折断 （四） 钻孔 钻床上进行钻孔时, 钻头的旋转是主运动, 钻头沿轴向移动是进给运动. 钻孔时先在钻的位置划出孔位的十字中心线,并打上中心样冲眼,要求冲眼要小,样冲眼中心与十字交差点重合.起钻时先在冲眼冲一小坑,观察孔位置是否正确,并不断借正,使浅坑与划线圆同轴. 钻小直径孔或深孔时,进给量要小,并经常退钻排削,一面削阻塞而扭断钻头. 钻孔将穿透时,进给用力必须减小,以防止进给量突然过大,增大切削抗力,造成钻头折断.或使工件随着钻头一起转动造成事故.为了使钻头散热冷却,减少钻头与孔之间的的摩擦和提高小钻头的寿命和改善空的表面质量, 钻孔时要加住足够的切削液. 注意事项: 1 严格遵守钻床的操作规程,严禁戴手套 2 钻孔过程中需要检测时,必须先停车,然后才检测 3 钻孔时平口钳的手柄端应放位置在钻床工作台的左向,以防转距过大造成平口钳落地伤人 4 钻大孔时,先用小钻头钻孔,再用大钻扩孔 (五) 功螺纹 功螺纹的注意要点: 1 功螺纹前要对底孔孔口倒角 2 工件的装夹位置应放平,使螺孔中心线置于垂直或水平位置 3 当丝锥切入1~2圈后及时检查并矫正丝锥的垂直位置 4 功不通孔时,需经常退出丝锥,排出孔内的铁削,否则会因铁削阻塞使丝锥折断或达不到螺纹深度要求 二 装配常用量具及其装配图 (一)量具:常用量具主要有游标量具和百分表.而游标量具主要有游标卡尺.装配中没有游标卡尺是不行的,它在产品尺寸和公差上十分重要.游标卡尺可以测量长度,厚度,外径内径,孔深,中心距等.游标卡尺分为0`05 mm和0`02mm游标卡尺，其刻线原理基本一样，如0。02mm游标卡尺的刻线原理为例：尺身每格长度为1MM总长度49mm，等分50格，侧游标每格长度为49/50=0。98mm，尺身1格和游标1格长度差为1—0。98=0。02mm，侧它的精度为0。02mm。游标卡尺读数方法：首先读出游标尺零课线邹边身上的整数，再看看游标尺从零刻线开始第几条课线与尺身某一刻线对齐，其游标刻线数与精度的乘机就是1mm的小数部分，最后将整毫米数与小数相加就是测得的实际尺寸。 游标卡尺是生产中不可缺少的一部分，必须注意其精度，测量时候要去掉工件的毛刺以免划伤卡尺，用完要放在指定的位置，轻拿轻放，不可与工件一起摆放，长时间不用时还需擦油，以免用时候不光滑。 （二） 装配图 装配图是机械设计中设计者意图的反映，是机械设计，制造的重要的技术依据。装配图是表达机器或部件的工作原理，零件间的装配关系和零件的主要结构形状，以及装配，检验和安装时所需的尺寸和技术要求。所以我们在装配时，必须看懂图样中的性能尺寸，装配尺寸。安装尺寸，外形尺寸。 但装配图的方法步骤： 1 先看标题栏，初略了解零件 看标题栏，了解零件的名称，材料，数量比例等，从而大体了解零件的功能。对不熟悉的比较复杂的装配图，通常要参考有关的技术质料。如该零件所在部件的装配图，相关的其他零件图及其技术说明书等，以便从中了解该零件在机器或部件中的功能，结构特点，设计要求和鬼要求。为看图创造条件。 2 分析研究视图，明确表达目的。 看主视图，俯视图，左视图，局部视图，剖视图等，从而弄清个视图的关系及其表达目的。 3 深入分析视图，想象结构形状 4 分析所有尺寸，弄清尺寸要求 根据零件的结构特点，设计和制造工艺要求，找出尺寸基准，分析设计基准和工艺基准，明确尺寸种类标主形式。分析影响性能的功能尺寸标住是否合理，标住结构要求的尺寸标住是否符合要求，其余尺寸是否满足工艺要求。 5 分析技术要求，综合看懂全图。 主要分析零件的表面粗槽度，尺寸公差和形位公差要求。要先弄清配合面或主要加工面的加工精度要求，了解其代号含义，再分析其余加工面和非加工面的相应要求，了解零件加工工艺特点和功能要求，然后了解分析零件的材料热处理，表面处理或修饰，检验等其他技术要求。 综上所述，装配钳工不仅要注意加工中的划线，锉削。钻孔，锯削等，还要看懂装配图，提高劳动生产效率，保证产品质量和注意安全生产，掌握上面所有的理论知识是不够的，我们还要在实际的实践和生产过程中，不断的总结精练，不断的自我提高，才能在以后的工作中加工出有利于工厂的效益的机械产品，才能不会被社会所淘汰掉
钳工是用手工工具并经常在台虎钳上进行手工操作的一个工种。下面是由我整理的钳工技师职称论文，谢谢你的阅读。
论职业教育中的装配钳工
摘 要：随着科技的发展，许多钳工的工作被机械所代替，但是钳工可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，尤其是装配钳工作为机械制造业中必不可少的工序仍具有非常重要的作用。
关键词：职业教育 装配钳工 工艺
钳工是一门历史悠久的工种，两千多年前已经出现了。但随着科技的发展，许多钳工的工作被机械所代替，但是钳工可以完成许多机械加工不便加工或难以完成的工作，而且所需设备简单，因此装配钳工作为机械制造业中必不可少的工序仍具有非常重要的作用，如产品的装配、维修等。
一、装配钳工的工艺
装配钳工主要以手工操作为主，从事工件的加工、机械设备的装配、调整工作。它关系到产品的尺寸精度、位置精度和形位公差，关系到产品的质量，而我们掌握了装配工艺就相当于找到开门的钥匙，就能保证工作的顺利开展。
1.装配工艺过程包括四个阶段
(1)装配前的准备工作。
(2)装配工作。
(3)调整、精度检验和试车。
(4)涂装、涂油、装箱。
2.装配的组织形式
(1)固定式装配。
(2)移动式装配。
3.装配工艺规程
(1)装配工艺规程是规定产品及部件的装配顺序、装配方法、装配技术要求和检验方法及装配所需设备、工夹具、时间、定额等的技术文件;是提高产品装配质量和效率的必要措施，也是组织装配生产的重要依据。
(2)编制装配工艺规程的方法和步骤：对产品进行分析、确定装配顺序、绘制装配单元系统图、划分装配工序和装配工步、编写装配工艺文件。
除了以上装配钳工的通用特征之外，装配钳工工艺在职业教育中还有着其特殊性。职业教育在学习工艺理论时要求除掌握基本的工艺特点外，更重要的是掌握工艺安排的合理性，工艺编程内容的准确性。
二、装配钳工的操作
装配钳工的基本操作有划线、錾削、锉削、锯割、孔加工、螺纹加工、矫正和弯形、铆接、刮削、研磨以及机器设备调试、设备维修、基本测量和简单的热处理等。
职业教育中装配钳工的操作由于受设备、场地等限制，故安排实际操作的时间和机会比较少，有些实际操作通过到企业进行参观实习等方法，使学生在感性上有更深入的了解。在学校装配钳工训练的主要内容是锉削，下面着重介绍锉削及典型零件的加工。
锉削的精度可达0.01mm，表面粗糙度可达0.8mm，它的应用非常广泛。锉刀的正确握法是用右手紧握手柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上部，其余四指满握手柄，左手中指、无名指捏在锉刀的前端，大拇指根部压在锉刀头上，食指和小指自然收拢。锉削的站立位置与錾削相似，站立时要自然，便于用力，以适应不同的锉削要求，身体重心要落在左脚上，右膝伸直，左膝随着锉削的往复运动而屈伸。锉平面时，必须使锉刀保持水平直线的锉削运动，锉削时，左手所加的压力由大减小，而右手压力由小增大。
锉削要注意如下问题：锉削时要保持正确的操作姿势和锉削速度。锉削速度一般为每分钟40次左右。锉削时两手用力要平衡，回程时不要施加压力，以减小锉齿的磨损。锉刀放置时不要露出钳台边外，以防跌落伤人。不能用嘴吹切屑或用手清理切屑，以防伤眼或伤手。不使用无手柄或手柄开裂的锉刀。锉削时不要用手去摸锉削表面，以防锉刀打滑而造成损伤。锉刀不得沾油和水。锉屑嵌入齿缝必须用钢刷清除，不允许用手直接清除。
60?燕尾槽(凸)的锉削加工在钳工实习中是一个非常典型的课题。实习内容涉及划线、锯割、锉削、角度的测量及对称度的控制。钳工加工燕尾槽的关键是燕尾斜面的对称度及间接尺寸的控制。
1.零件图分析
该工件为钳工典型的对称角度加工的工件，对称工件必须采用单边加工的方法。而燕尾槽由于有角度的存在，故在加工过程中除了用常用量具(游标卡尺、千分尺、角度尺等)外，为了保证对称性必须使用测量心棒进行计算加工测量。该工件测量要用到游标卡尺、万能角度尺、千分尺、和测量心棒等，同时为了提高效率可以事先做好60?角度样板。而该工件的计算采用三角函数求出相关数值，再利用量具对其进行测量加工。计算是该工件的重要关键点，而用合理的加工工艺安排对燕尾凸槽进行加工是保证工件质量的重要理论指导，最后根据既定的工序进行加工。
2.零件的加工过程
(1)划出燕尾槽外形尺寸80mm×50mm的加工轮廓线，用游标卡尺进行划线校对，利用锯割和锉削的方法加工到规定的尺寸，用50～75mm和75～100mm的千分尺测量保证尺寸精度， (2)选两个相互垂直的平面作为划线基准，划出燕尾槽的加工轮廓线，用游标卡尺进行划线校对，
(3)钻两个φ3mm的工艺孔后锯掉右侧
(4)加工右侧燕尾前先用完全互换法解尺寸链的方法求出A尺寸，
先画出尺寸链简图，
解：A为封闭环
AMAX=50-19.98=30.02mm
AMIN=49.97-20=29.97mm
故A尺寸的控制范围是29.97～30.02mm，用25～50mm的千分尺来保证精度。
(5)如图6，用60?的角度样板或万能角度尺为基准锉削Ⅰ面，锉削前为了保证对称度要求先用三角函数求出B尺寸。由于Ⅰ面是斜面，因此在测量时先用φ12mm的测量心棒靠在斜面上。
解：B=40+HG，HG=HE+EF+FG，HE=10mm，FG=6mm，即只需求EF
EF=ctg30?×OF=1.732×6=10.39mmB=40+10+10.39+6=66.39mm
求出B尺寸后用角度样板或万能角度尺为基准锉出Ⅰ面至规定的角度，锉削同时用50～75mm的千分尺保证B尺寸。
经过以上几个工序就把燕尾凸槽的1/2(右边)加工完成了。
(6)接下来加工左侧燕尾槽时先用加工右侧相同的方法锯割出左侧形状，
(7)因为是对称件，如同步骤(4)左侧高度同样为A，用锉削的方法加工至规定尺寸，用25～50mm的千分尺保证精度。
(8)用角度样板或万能角度尺为基准锉削Ⅱ面，因为要保证对称度，所以要先求出C尺寸。因为对称所以可以用2个φ12的测量心棒进行计算。
C=80-(80-B)×2=80-(80-66.39)×2=52.78mm
最后以角度样板或万能角度尺为基准锉削Ⅱ面至规定尺寸要求，同时用50～75mm的千分尺保证C尺寸，即保证对称度。
(9)燕尾槽加工好后最后去除毛刺，进行上油保护，工件完成。
综上所述，装配钳工应立足于校内基本功的练习，打下扎实的基础，学好理论，为以后走上工作岗位做好准备。
参考文献：
[1]姜波.钳工工艺学[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2005.
[2]徐灏.机械设计手册[M].北京：机械工业出版社.2004.
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设备在使用过程中，由于零部件磨损、疲劳或环境造成的变形、腐蚀、老化等原因，使原有性能逐渐降低的现象称为设备劣化。我整理了机械设备维修管理论文，欢迎阅读!
机械设备维修管理
摘要：本文介绍了国内机械设备的常见故障诊断以及维修管理的流程。
关键词：机械设备，故障，维修，诊断，管理
中图分类号： TB486 文献标识码： A
引言
设备在使用过程中，由于零部件磨损、疲劳或环境造成的变形、腐蚀、老化等原因，使原有性能逐渐降低的现象称为设备劣化。机械设备的劣化可以分为使用劣化、自然劣化、灾害劣化。使用劣化是指设备在使用过程中，由于零部件磨损等原因造成的损坏或变形，使机械设备失去本身的性能;自然劣化是指随着时间的流逝材料的老化，或者遭受意外的灾害而加快老化速度的现象;灾害劣化是指由于自然灾害使设备遭受破坏的现象。由于设备不同的零部件的使用寿命都不一样，因此做好设备的故障诊断及维修管理，具有重要的经济意义。
1机械设备维修管理现状及发展趋势
目前，国内企业的机械维修，基本采用的是前苏联的周期计划维修，即定期大、小修。理论上来说，周期计划维修是属于预防维修范畴，在保证设备完好、增加设备的使用寿命方面发挥了积极作用。但是，随着现代工业技术的不断发展，机械工艺性能和安全性能有了很大提高，随之引起的设备维修管理也更趋合理。自上个世纪八十年代以后，预知维修的理论逐步渗透到我国，根据设备运行状态，确定维修时间和维修方式，相比周期计划维修更加先进。预知维修则是特别注重预防检查、监测，既做到了预防，同时还避免了过剩维修。90年代初，我国先后引进了一大批具有世界先进水平的机械设备。这些进口设备除了润滑、保养、清洁和局部检修项目之外，并无大小修项目，并且一般设备都具有机电一体化，技术含量高，结构相对复杂，装配精度极高。若按照传统的维修方法，周期性的拆装，很难使设备的精度恢复到出厂的标准，同时可能在拆装过程中造成不必要的损坏，影响设备发挥原有的性能。因此，有的企业从设备投入使用初期，就采用预知维修代替周期计划维修，后来又根据国内设备新老机型特点不同，采用周期计划维修与状态维修相结合的方式进行设备维修，也取得了良好效果。
2机械设备维修管理的常见问题
对机械设备维修与管理的重视程度不够
机械设备维修与管理是一个系统的过程，涉及到多个环节(采购、使用、改造、更新等)，部分企业比较注重对设备的前期管理，而在设备使用过程中的维修与管理则不太重视，导致实际维修与管理工作出现问题。
维修与管理跟不上
机械设备维修与管理机械的按照计划进行，很容易忽视设备的实际情况，导致机械设备的维修、保养等工作不能满足实际需求，降低了机械设备的使用性能和工作效率。
重修理，不重改造
目前国内大部分企业对于机械设备的态度是“不坏不修”,导致大量设备长期“亚健康”运行，严重的影响了工作的效率和质量。同时对于部分需要改造的设备，迫于改造费用高或者技术要求高等难题导致必要的改造被迫中断。
3机械设备维修的理论指导
3.1机械故障
(1)机械故障的概念
所谓机械故障，就是指机械系统(零件、组件、部件或整台设备乃至一系列的设备组合)已偏离其设备状态而丧失部分或全部功能的现象。
(2)机械故障的类型
根据故障发生的速度分渐发型故障、突发型故障和复合型故障;根据故障后果分参数故障和功能故障;根据故障出现的情况分为已发生的实际故障和未发生的潜在故障;根据故障发生的原因或性质分人为故障和自然故障;根据故障发生的部位分机械故障和电气故障;根据故障发生的频率分常见故障和特殊故障;根据故障来源分设计、制造、使用和检修维护发生的故障等。研究故障类型是为了通过各种故障分析其对设备功能、参数、零部件失效形式的影响，从而在设计，使用中采取相应的改进措施，减少或杜绝类似的故障再次发生。
(3)机械故障的规律
机械设备故障的规律是指机械故障随时间变化而变化的规律。设备的故障率随时间的变化大致可以分3个阶段：早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。
(4)机械故障发生的原因
机械设备故障的原因是多种多样的，总的来说可以分为外部原因和内部原因。外部原因主要有：使用环境原因，如粉尘、气候等因素;设备负荷原因，如负荷超过设计能力、负荷不均等;安装调试问题，如安装调试不当或未达到设计要求等;未按要求维护操作设备，如润滑不良、密封问题、设备使用初期未按要求试车磨合、岗位工错误操作等;上次检修不当，如更换或修复的零件不合要求、装配问题等。内部原因主要有：机械本身设计存在问题、零件制造质量不过关等。
3.2机械零件的失效形式
①断裂。零件在外载荷作用下，某一截面上的应力超过零件的强度极限时，就会造成断裂失效。在变应力作用下，长时间工作的零件容易发生疲劳断裂。零件的断裂失效对机械产品造成的危害最大。
②过大残余变形。零件受载荷作用后发生弹性变形，过度的弹性变形会使零件的机械精度降低，造成较大的振动，引起零件的失效;当作用在零件上的应力超过了材料的屈服极限，零件会产生塑性变形，甚至发生断裂。在高温、载荷的长期作用下，零件会发生蠕变变形，造成零件的变形失效。
③表面损伤失效。零件在长期工作中，由于磨损、腐蚀、磨蚀、接触疲劳等原因，造成零件尺寸变化超过了允许值而失效，或者由于腐蚀、冲刷、气蚀等而使零件表面损伤失效。
④材质变化失效。由于冶金元素、化学作用、辐射效应、高温长时间作用等引起零件的材质变化，使材料性能降低而发生失效。
⑤破坏正常工作条件而引起的失效。有些零件只有在一定条件下才能正常工作，如带传动，只有当传递的有效圆周力小于临界摩擦力时，才能正常工作。如果这些条件被破坏，将会发生失效。
4机械故障诊断技术
机械故障诊断是一种了解和掌握机器在运行过程的状态，确定其整体或局部正常或异常，早期发现故障及其原因，并能预报故障发展趋势的技术。油液监测、振动监测、噪声监测、性能趋势分析和无损探伤等为其主要的诊断技术方式。机械故障诊断技术是20世纪70年代以来，随着电子测量技术、送信号处理技术以及计算机的发展而逐渐形成的一门综合技术。目前我国在一些特定设备的诊断研究方面很有特色，形成了一批自己的监测诊断产品。全国各行业都很重视在关键设备上装备故障诊断系统，特别是智能化的故障诊断专家系统，在电力系统、石化系统、冶金系统、以及高科技产业中的核动力电站、航空部门和载人航天工程等。
机械诊断技术的任务：①弄清引起设备劣化或故障的主要原因②了解设备劣化部位及程度③了解设备的性能、强度、效率等④预测设备的使用寿命。
5机械设备故障维修
机械设备维修前的准备工作很多都是技术性很强的工作，其完善程度、准确性、及时性都会直接影响大修计划进度、维修质量和经济效益。不同企业的设备维修组织和管理分工相应的有所不同，但设备维修前的准备工作内容及过程大致相同。
为了全面深入了解设备劣化的具体情况，在大修前需要安排的停机预检。预检工作由技术人员负责，设备使用部门的机械维修人员参加，并共同承担。预检工作量大小由设备的复杂程度、劣化程度决定，设备越复杂，劣化程度越严重，预检工作量就越大，预检时间也越长。从预检结束到设备维修开始之间的时间间隔不宜过长，否则可能在此期间导致设备的状态加速劣化，致使预检的准确性降低，给维修施工带来困难。
通过预检和分析确定修理方案后，要以修理技术文件的形式做好修理前的技术准备。机械设备修理技术文件有修理技术任务书、修换件明细表、材料明细表、修理工艺和修理质量标准等。这些技术文件是编制修理作业计划，准备备品、配件、材料，校算修理工时与成本，指导修理作业以及检查和验收修理质量的依据，它的正确性和先进性是衡量企业设备维修技术水平的重要标志之一。
结论
做好机械设备维修管理工作，是保证机械设备正常运转的基本条件，对提高企业的经济效益，保证企业持续发展十分重要。
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