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薄壁件毕业论文

2023-03-03 18:29 来源:学术参考网 作者:未知

薄壁件毕业论文

在写机械专业论文时,首先面临的问题就是题目如何拟定?题目的选择,关系着论文的成败,因此决定论文题目时,必须经过审慎的考虑。下面我给大家带来2021机械专业论文题目_机械论文题目选题,希望能帮助到大家!

机械论文题目

1、自主导航农业机械避障路径规划

2、煤矿机械电气设备自动化调试技术研究

3、机械加工中加工精度的影响因素与控制

4、三自由度机械臂式升降平台运动学建模及仿真

5、基于并联交错的起重机械节能装置设计研究

6、CNN和RNN融合法在旋转机械故障诊断中的应用

7、机械剪切剥离法制备石墨烯研究进展

8、机械压力机滚滑复合导轨结构设计研究

9、机械压力机曲轴、轴瓦温升自动控制设计技术

10、基于无线传感的机械冲压机振动监测分析

11、基于GNSS的农业机械定位与姿态获取系统

12、一种冗余机械臂多目标轨迹优化 方法

13、基于湍流模型的高速螺旋槽机械密封稳态性能研究

14、基于多楔现象的微孔端面机械密封泄漏率分析及孔形设计

15、牵引变电站直流断路器机械状态监测与故障诊断研究

16、方钢管混凝土柱卡扣机械连接试验及有限元分析

17、机械电子工程与人工智能的关系

18、机械法与机械-酶消化法制备大鼠膈肌组织单细胞悬液的比较

19、机械制造工艺及精密加工技术研究

20、腐蚀减薄对X80钢管机械损伤凹陷过程中应力应变的影响

21、基于驻极体材料的机械天线式低频通信系统仿真研究

22、基于"J型锁芯"的机械锁芯结构创新分析

23、浅析我国烟草机械技术的发展现状和趋势

24、液滴分析仪的机械结构设计

25、化工机械密封件损伤数值模拟及维修对策探讨

26、一种镍基单晶高温合金的反相热机械疲劳行为

27、浅谈机械数控技术的应用现状和发展趋势

28、数控机械加工进刀工艺优化 措施 分析

29、基于STM32六自由度机械臂发展前景

30、机械工程自动化技术存在的问题及对策探析

31、机械设计制造的智能化发展趋势综述

32、RFID在机械加工中的应用探究

33、试论船舶机械设备维修保养中的常见故障及排除方法

34、探讨港口流动机械预防性维护保养

35、关于端盖零件机械加工工艺的设计要点分析

36、关于机械加工工艺对零件加工精度的影响研究

37、现代机械制造及加工技术分析

38、论机械设计加工中需要注意的问题

39、基于机械设计制造中零件毛坯选择的研究与应用

40、机械零件加工精度影响因素探析

41、机械制造加工设备的安全管理与维修探讨

42、机械设备的环保性能分析

43、探究机电一体化系统在机械工程中的应用

44、机械制造过程的绿色制造技术应用研究

45、浅析机械设计制造中机电一体化的应用

46、机械工程的可靠性优化设计分析

47、浅析机械设备焊接制作中注意事项与探讨

48、浅谈山西省农产品初加工机械发展现状

49、浅谈信息化教学在机械制图课程中的应用策略

50、基于OBE的机械原理课程设计项目式教学改革研究

机械专业 毕业 论文题目

1、新型机械设计方法研究

2、钢铁冶炼机械设备的故障诊断及处理措施研究

3、机械制造工艺的可靠性分析

4、浅谈影响机械加工表面质量的因素与应对措施

5、抛光介质对镁合金化学机械抛光的影响

6、机械设计制造及其自动化发展方向的研究

7、试论物流机械设备使用管理

8、起重机械节能技术的应用研究

9、机械传动系统扭转振动模式的有限元分析

10、齿轮加工技术发展动态

11、机电产品设计与腐蚀防护设计的关系

12、机械制造中数控技术应用分析

13、铜冶炼设备机械液压系统的污染与控制

14、柴油机齿轮室总成异响分析与改进

15、一种用于图书自动存取装置的设计

16、机械加工零件表面纹理缺陷检测技术与实践

17、圆柱齿轮的加工原理及误差分析

18、机械设计基础课程 教学方法 与手段的探讨

19、基于OBE工程 教育 理念的机械原理课程设计改革

20、基于复杂工程问题的机械产品设计制造综合实践研究

21、现代机械制造工艺的特点及发展趋势分析

22、浅谈大直径渐开线斜齿轮的修整加工

23、机械加工工艺对加工精度的影响分析

24、机械构建的自动控制阀门探究

25、浅谈绿色制造技术在机械制造领域的应用

26、试析高职“机械制图与CAD”课程教学改革与实践

27、某减速机齿轮崩齿失效分析

28、往复式压缩机能效优化分析

29、大型薄壁件多点定位的初始布局优化算法研究

30、轴向拉紧的圆弧端齿轴段扭转特性研究

31、平行轴渐开线变厚齿轮传动的几何设计与啮合特性分析

32、化工生产用减速机的常见问题与处理

33、强化工程能力培养的地方高校机械设计系列课程改革

34、机械优化设计理论方法研究综述

35、我国机械设计制造及其自动化发展方向研究

36、机械设计制造及其自动化的发展方向

37、基于小波包和样本熵的齿轮故障特征提取

38、LDP型电动单梁起重机双向防坠落安全钩设计

39、自平衡自定位节能型多段水泵的研究

40、往复运动机构的能耗特点及加入空气弹簧后的节能控制方法

41、考虑粗糙度和固体颗粒效应的直齿轮跑合瞬态热弹流润滑分析

42、超大型起重机桥架整体加工工艺及装备

43、数控车间供电质量缺陷及对策

44、浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响

45、基于弹流理论的深槽密封机制分析

46、管线球阀产品及监造质量控制概述

47、往复式压缩机组管线振动分析及改造

48、精制柴油泵机封泄漏原因浅析和改进措施

49、基于漂流提升区输送带优化改进

50、离心泵径向力预测方法研究

机械工程硕士论文题目

1、车载液压机械臂动态设计与研究

2、基于网络模型的复杂机电系统可靠性评估

3、螺纹联接自动装配系统的研究

4、轴承压装仿真与试验以及液力变矩器导轮的热装配变形分析研究

5、硫系自润滑钢中原位自生金属硫化物自润滑相的形成机制与控制方法

6、基于电动气旋流的吸附器的开发和特性研究

7、动圈式比例电磁铁关键技术研究

8、箱式风机管道法兰的柔性制造系统

9、六自由度运动平台优化设计及动态仿真研究

10、面向恶劣服役环境的工件抗缺陷结构优化设计方法及其应用

11、基于数字液压缸组的多浮力摆波能装置压力平衡研究

12、具有运动控制功能的电液比例阀控制器研究

13、微型轴承内圆磨削加工的质量监控系统研究

14、抗负载波动回转控制阀优化设计研究

15、气浮式无摩擦气缸静动态特性研究

16、模拟风力机载荷的电液加载装置的设计研究

17、用于扩散吸收式热变换器的气泡泵性能实验研究

18、脂肪醇聚氧乙烯醚与三乙醇胺硼酸酯水溶液的摩擦学性能研究

19、表面织构化固体润滑膜设计与制备技术研究

20、双压力角非对称齿轮承载能力的影响因素研究及参数优化

21、全电液式多路阀自动测试系统设计与实现

22、开关液压源系统研究分析及其试验系统的设计与搭建

23、飞轮储能系统电机与轴系设计

24、面向不完全数据的疲劳可靠性分析方法研究

25、树木移植机液压系统的设计研究

26、新型双输出摆线减速器的设计与分析

27、基于ARM9架构的工业喷码机研究与实现

28、超高压水射流破拆机器人液压系统设计与研究

29、考虑轴承影响的摆线针轮传动动力学研究

30、车辆传动装置供油系统设计方法研究

31、润滑油复合纳米粒子添加剂摩擦学性能的研究

32、高速气缸的缓冲结构研究

33、大长径比柔性对象自动送料关键技术研究

34、空间索杆铰接式伸展臂根部锁紧机构运动功能可靠性研究

35、基于能量梯度理论的离心压缩机固定元件性能改进研究

36、并联RCM机构构型综合及典型机构运动学分析

37、多自由度气动人工肌肉机械手指结构设计及控制

38、闸板位置对闸阀内部气固两相流及磨损的影响

39、电液伺服阀试验台测控系统的设计

40、多盘制动器加压装置典型结构设计及试验研究

41、重型多级离心泵穿杠螺母拧紧装置的设计

42、气动增压阀动态特性的仿真研究

43、小间隙下狭缝节流止推轴承特性研究

44、离心通风机的性能预测与叶片设计研究

45、基于有限元法的齿面修形设计

46、离心泵输送大颗粒时固液两相流场的数值计算

47、小流量工况下离心泵内部流动特性分析

48、双粗糙齿面接触时的弹流润滑数值分析

49、工程专用自卸车车架疲劳寿命分析

50、倾斜式带式输送机断带抓捕装置的研究

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数控零件加工工艺设计 毕业论文 有没有相关的参考下!

  数控车加工薄壁组合零件工艺分析与加工方案
  摘要:在数控车加工过程中,经常碰到一些薄壁零件的加工。本文详细分析了薄壁零件加工的特点、防止变形的工艺方法、车刀几何角度及切削参数的选择,结合在教学实践中的实例设计出加工方案。
  关键词:薄壁零件 工艺分析 加工方案

  1 薄壁工件的加工特点
  车薄壁工件时,由于工件的刚性差,在车削过程中,可能产生以下现象。
  1.1 因工件壁薄,在夹压力的作用下容易产生变形。从而影响工件的尺寸精度和形状精度。当采用如图1所示三爪卡盘夹紧工件加工内孔时,在夹紧力的作用下,会略微变成三角形,但车孔后得到的是一个圆柱孔。当松开卡爪,取下工件后,由于弹性恢复,外圆恢复成圆柱形,而内孔则如图2所示变成弧形三角形。若用内径千分尺测量时,各个方向直径D相等,但已变形不是内圆柱面了,这种现象称之为等直径变形。
  1.2 因工件较薄,切削热会引起工件热变形,从而使工件尺寸难以控制。对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件,如在一次安装中连续完成半精车和精车,由切削热引起工件的热变形,会对其尺寸精度产生极大影响,有时甚至会使工件卡死在夹具上。
  1.3 在切削力(特别是径向切削力)的作用下,容易产生振动和变形,影响工件的尺寸精度,形状、位置精度和表面粗糙度。
  2 减少和防止薄壁件加工变形的方法
  2.1 工件分粗,精车阶段 粗车时,由于切削余量较大,夹紧力稍大些,变形也相应大些;精车时,夹紧力可稍小些,一方面夹紧变形小,另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。
  2.2 合理选用刀具的几何参数 精车薄壁工件时,刀柄的刚度要求高,车刀的修光刃不易过长(一般取0.2~0.3mm),刃口要锋利。
  2.3 增加装夹接触面 如图3所示采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。使接触面增大,让夹紧力均布在工件上,从而使工件夹紧时不易产生变形。
  2.4 应采用轴向夹紧夹具 车薄壁工件时,尽量不使用径向夹紧,而优先选用如图4所示轴向夹紧方法。工件靠轴向夹紧套(螺纹套)的端面实现轴向夹紧,由于夹紧力F沿工件轴向分布,而工件轴向刚度大,不易产生夹紧变形。
  2.5 增加工艺肋 有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋,以增强此处刚性,使夹紧力作用在工艺肋上,以减少工件的变形,加工完毕后,再去掉工艺肋。
  2.6 充分浇注切削液 通过充分浇注切削液,降低切削温度,减少工件热变形。
  3 数控车削薄壁件参数选择
  数控车床进行薄壁件加工时,具有较大的优势,对于直径较小(φ160mm以内),长度短(250mm以下),壁厚为2-2.5mm的薄壁工件,可以一次性车削成型。但应注意不要夹持在薄壁部位,同时应选择合适的刀具角度,具体的刀具角度如下。
  3.1 外圆精车刀 Kr=90°~93°,Kr’=15°α0=14°~16°,α01=15°,γ0适当增大,刀具材料为YW1硬质合金。
  3.2 内孔精车刀 Kr=60°,Kr1=30°,γ0=35°α0=14°~16°,α01=6°~8°,λs=5~6°,刀具材料为YW1硬质合金。 3.3 精加工车削参数Vc=160mm/min,f=0.1mm/r,αp=0.2~0.4mm。
  通过以上分析,本例的薄壁工件可采用悬臂装加的方式进行加工。
  4 加工薄壁件难点分析
  本例工件除了加工薄壁件的难点外,还有加工内凹半圆?外凸半圆以及T型槽的加工难点。对于内凹半圆,采用R3的圆弧形车刀进行加工;对于外凸半圆,则采用外切槽刀进行加工;对于T形槽 ,则采用35°菱形刀片机夹式车刀进行加工,其主偏角取93°,副偏角取52°。
  5 薄壁组合件加工方案
  本例加工薄壁组合工件如图8所示,加工方案如下:
  5.1 加工件3右侧内外轮廓如图5所示,注意先加工外轮廓,再加工外轮廓,保证φ58,ф52外圆尺寸,同时保证ф48,φ23内孔和内锥孔的精度要求。
  5.2 掉头装夹,以φ23内孔表面作为校正面进行校正,加工件3左侧外轮廓及内锥孔,保证各项精度要求。
  5.3 加工件2左侧内孔及外圆台阶如图6所示,保证φ70外圆尺寸,同时保证φ48,ф58内孔和M56×2-6H内螺纹的精度要求,用件3与之螺纹旋和,保证配合精度要求。
  5.4 拆除件2,加工件1左侧内外轮廓如图7所示,先加工外轮廓再加工内轮廓,注意薄壁件的悬臂加工以及外凸半圆和内凹半圆的加工刀具及加工方式。
  5.5 掉头采用一夹一顶的方式装夹件1,加工件1右侧外轮廓,保证φ58,φ48,φ23,φ16的外圆尺寸及M56×2-6g的外螺纹尺寸的精度要求。
  5.6 不拆除件1,用螺纹连接方式安装件2,加工件2外轮廓,保证φ80外圆及T形槽的各项精度要求。
  5.7 拆下件1,以件2的Ф80的外圆作为装夹表面,校正Ф48内轮廓后加工件2左侧内轮廓,保证Ф58内孔和M56×2-6H内螺纹的精度要求,用件3和件1与之试配,保证配合精度要求;如图8所示。
  5.8 拆下工件,去毛倒棱,进行工件组合并进行自检。本例的关键是进行合理的工艺分析,选择合理的加工方案,合理的选择刀具及切削参数,而工件的编程难度不大,这里就不再做叙述。
  6 结语
  本文阐述了薄壁工件的加工特点,减少和防止加工变形的方法,加工难点分析以及数控车削薄壁件参数的选择,确定了薄壁组合件加工方案。经生产实践证明,该加工方案切实可行,能保证薄壁组合件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度和装配质量都满足图纸要求,可为类似零件和产品的机械加工提供一定的借鉴。
  参考文献:
  [1]刘立.数控车床编程与操作.北京:北京理工大学出版社.2006.8.
  [2]职业技能鉴定教材编审委员会.车工.北京:中国劳动出版社.2004.7.
  [3]穆国岩.数控加工编程与操作.北京:机械工业出版社.2008.8.转

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摘要:针对影响加工薄壁零件精度不高等因素,分析了如何提高薄壁零件的加工精度,给出解决问题的具体方法。
关键词:薄壁零件 加工 精度
1 前言
薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门,因为它具有重量轻,节约材料,结构紧凑等特点。但薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题,原因是薄壁零件刚性差,强度弱,在加工中极容易变形,使零件的形位误差增大,不易保证零件的加工质量。对于批量大的生产,我们可利用数控车床高加工精度及高生产效率的特点,并充分地考虑工艺问题对零件加工质量的影响,为此对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验,有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形,保证了加工精度,为今后更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。
2 影响薄壁零件加工精度的因素
(1)易受力变形:因工件壁薄,在夹紧力的作用下
容易产生变形,从而影响工件的尺寸精度和形
状精度;
(2)易受热变形:因工件较薄,切削热会引起工件热变形,使工件尺寸难于控制;
(3)易振动变形:在切削力(特别是径向切削力)
的作用下,容易产生振动和变形,影响工件的
尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
3 如何提高薄壁零件的加工精度
图2所示的薄壁零件,是我校用数控车床对外加工产品中难度较大的零件,为了提高产品的合格率,我们从工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行综合考虑,实践证明,有效提高了零件的精度,保证了产品的质量。
3.1 分析工件特点
从零件图样要求及材料来看,加工此零件的难度主要有两点:
(1)主要因为是薄壁零件,螺纹部分厚度仅有4mm,材料为45号钢,批量较大,既要考虑如何保证工件在加工时的定位精度,又要考虑装夹方便、可靠,而我们通常都是用三爪卡盘夹持外圆或撑内孔的装夹方法来加工,但此零件较薄,车削受力点与加紧力作用点相对较远,还需车削M24螺纹,受力很大,刚性不足,容易引起晃动,因此要充分考虑如何装夹定位的问题。
(2) 螺纹加工部分厚度只有4mm,而且精度要求较高。
目前广州数控系统GSK980T螺纹编程指令有G32、G92、G76。G32是简单螺纹切削,显然不适合; G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式,如图3所示,刀具两侧刃同时切削工件,切削力较大,而且排削困难,因此在切削时,两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时,由于切削深度较大,刀刃磨损较快,从而造成螺纹中径产生误差。但由于其加工的牙形精度较高;G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式,如图4所示,单侧刀刃切削工件,刀刃容易损伤和磨损,但加工的螺纹面不直,刀尖角发生变化,而造成牙形精度较差。
从以上对比可以看出,只简单利用一个指令进行车削螺纹是不够完善的,采用G92、G76混用进行编程,即先用G76进行螺纹粗加工,再用G92进精加工,在薄壁螺纹加工中,将有两大优点:一方面可以避免因切削量大而产生薄壁变形,另一方面能够保证螺纹加工工的精度。
G92直进式加工
G76斜进式加工
3.2 优化夹具设计
由于工件较薄,刚性较差,如果采用常规方法装夹工件及切削加工,将会受到轴向切削力和热变形的影响,工件会出现弯曲变形,很难达到技术要求。因此,需要设计出一套适合上面零件的专用夹具。
对夹具结构说明:
(1) 件1为夹具主体,材料为45号钢,左端被夹持直径为80mm,可用来夹持工件的内孔直径范围为20-30mm;
(2) 件2为拉杆,材料为45号钢,直径为21毫米,刚好与薄片工件上的Φ21孔对应配合,使工件在夹具中定位及传递切削力;
(3) 件3为已加工完左端面和内孔的工件,装夹的时候注意工件与夹具体1的轴向夹紧配合。
(4) 小沟槽的作用:在工件调头装夹后,为方便控制总长而设计,尺寸为5*2mm。
3.3 合理选择刀具
(1) 内镗孔刀采用机夹刀,缩短换刀时间,无需刃磨刀具,具有较好的刚性,能减少振动变形和防止产生振纹;
(2) 外圆粗、精车均选用硬质合金90°车刀;
(3) 螺纹刀选用机夹刀,刀尖角度标准,磨损时易于更换。
3.4 分析工艺过程
3.4.1加工步骤
(1) 装夹毛坯15mm长,平端面至加工要求;
(2) 用Φ18钻头钻通孔,粗、精加工Φ21通孔;
(3) 粗、精加工Φ48外圆,加工长度大于3mm至尺寸要求;
(4) 调头,利用夹具如图2所示装夹,控制总长尺寸35mm平端面;
(5) 加工螺纹外圆尺寸至Φ23.805;
(6) 利用G76、G92混合编程进行螺纹加工;
(7) 拆卸工件,完成加工。
3.4.2切削用量
(1) 内孔粗车时,主轴转速每分钟500~600转,进给速度F100~F150,留精车余量0.2~0.3mm。
(2) 内孔精车时,主轴转速每分钟1100~1200转,为取得较好的表面粗糙度选用较低的进给速度F30~F45,采用一次走刀加工完成。
(3) 外圆粗车时,主轴转速每分钟1100~1200转,进给速度F100~F150,留精车余量0.3~0.5mm。
(4) 外圆精车时,主轴转速每分钟1100~1200转,进给速度F30~F45,采用一次走刀加工完成。
3.5 科学编制程序 (数控系统采用GSK980T)
程序内容

程序说明

34
G00 X200 Z50

定位至起刀点

S1 M3

启动主轴,转速560转/分

T0101

调用1#镗孔刀

G00 X16 Z5

定位至(16,5)

G71 U0.8 R0.3

G71外圆车削循环,

对内孔Φ21进行粗加工

G71 P1 Q2 U-0.5 W0 F100
N1 G0 X21.4
G1 Z0 F40
X21 Z-0.2
N2 Z-37
G0 X200 Z50 M5

回至起刀点,主轴停止

M0

程序停止

M3 S1

主轴启动,转速560转/分

G0 X16 Z5

定位至(16,5)

G70 P1 Q2

G70精车循环N1~N2

G0 X200 Z50

定位至起点

T0202 M3 S2

调用2#外圆精车刀,启动主轴,转速为1120转/分

G00 X52 Z5

定位至(52,5)

G90 X50 Z-6 F100

G90外圆切削循环

X48

车至Φ48

G0 X100 Z100 M5

回至起刀点,主轴停止

M0

程序停止,零件调头并装夹

T0202

调用2#外圆精车刀

M3 S1

主轴启动,转速1120转/分

G00 X50 Z2

定位至(50,2)

G71 U2 R0.5

G71外圆车削循环,

对螺纹外圆进行粗加工

G71 P3 Q4 U0.5 W0 F100
N3 G0 X21.805
G1 Z0 F50
X23.805 Z-1
N4 Z-32
G0 X100 Z100 M5

回到起刀点,主轴停止

M0

程序停止

M3 S2

主轴启动,转速1120转/分

G00 X50 Z2

定位至(50,2)

G70 P3 Q4

精车N3~N4内容

G0 X100 Z100

回换刀点(100,100)

T0404

调用4#螺纹刀

G0 X25 Z5

定位至(25,5)

G76 P010160 Q300 R0.1

G76螺纹车削循环

车削M24*1.5螺纹部分

G76 X22.25 Z-28 P975 Q100 F1.5
G0 X25 Z5

定位至G76同一螺纹加工起点

G92 X22.15 Z-28 F1.5

G92精修螺纹

X22.05
X22.05
G0 X100 Z100 M5

返回起点、停主轴

M30

程序结束

3.6 加工时的几点注意事项
(1) 工件要夹紧,以防在车削时打滑飞出伤人和扎刀;
(2) 在车削时使用适当的冷却液(如煤油),能减少受热变形,使加工表面更好地达到要求;
(3) 安全文明生产。
4结束语
通过实际加工生产,以上措施很好地解决了加工精度不高等问题,减少了装夹校正的时间,减轻了操作者的劳动强度,提高效率并保证加工后零件的质量,经济效益十分明显。

对不住各位读者,由于种种原因没能把图一起上传,令大家失望,在此表示歉意!!如有需要请

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