制造业信息化对机械工业发展的促进作用大致体现在四个层面上：一是在产品上，通过信息技术与先进制造技术的融合，传统的机械产品融入信息、计算机、激光等高技术，使之成为机电一体化产品、现代技术集成产品，从而使产品的功能提升、智能化水平提高，以满足信息时代对机械产品的要求；二是设计、制造过程的自动化和智能化，使设计周期大大缩短、设计成功率提高、设计成本降低、市场响应速度提高，使制造过程自动化、智能化程度提高，产品质量和一致性提高，劳动强度减低；三是在企业层面上，将企业的各类信息集成，形成资源共享，提高企业的管理水平、工作效率、经济效益，从而提高了企业的市场竞争力；四是在企业间实现信息的互通互连，使不同企业的资源实现共享，大大改变了机械工业的组织、研发、生产和经营模式，减少重复建设和资源的浪费，以适应经济全球化和网络化的要求，增强产业的整体竞争力。
信息化使制造业的企业组织结构有可能从原有的直线职能制的金字塔型组织转变为扁平化的网络型组织。计划经济体制下，制造业企业基本是一种仅仅负责生产的经济组织，而且是一种“大而全”、“小而全”的生产模式，企业甚至还承担了办社会的职能，研发能力薄弱，经营销售环节也薄弱，而加工能力相对较大，组织结构犹如橄榄，两头小，中间大。在市场经济体制下，企业成为市场主体，必须加强研究开发和经营销售，而中间的加工环节则可以充分利用社会上的加工能力，企业组织结构也如哑铃，两头强，中间精。信息化使企业的组织结构从“橄榄型”向“哑铃型”转变成为可能。
信息化还使制造企业的生产模式发生了根本变革。精益生产、敏捷制造、并行工程、大批量定制生产等等层出不穷的生产模式，无不是信息化催生的结果。电子商务、供应链管理、网络化制造等都离不开信息技术，也正是这些与信息化伴生的新的生产组织方式使制造业的竞争力不断提升，不断攀升新的台阶，能够不断满足用户的个性化需求。
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中国制造业未来发展趋势
今年是中国加入WTO第十一年，这期间，中国经济从全盘接纳“全球秩序”到与美国和欧盟比肩跻身世界三大巨头之列，制造业的迅猛发展是最好的佐证。然而，面对全球制造业的产能不断扩大、劳动力成本上升、产品同质化竞争激烈、利润率下降、消费者需求更加苛刻等难题，我国制造业未来的发展趋势如何呢？
一、走向智能化
装备制造业为国民经济和国防建设提供技术保障，是制造业的核心组成部分，是国民经济发展特别是工业发展的基础。建立起强大的装备制造业，是提高中国综合国力，实现工业化的根本保证。经过多年发展，我国装备制造业已经形成门类齐全、规模较大、具有一定技术水平的产业体系，成为国民经济的重要支柱产业。
我国已经成为装备制造业大国，但产业大而不强、自主创新能力薄弱、基础制造水平落后、重复建设和产能过剩等问题依然突出。智能制造系统最终要从以人为主要决策核心的人机和谐系统向以机器为主体的自主运行转变。例如发展智能化产品（聪明机床）；生产过程的自动化、智能化；发展工业自动控制技术和产品（传感元件、自动化仪表、PLC、DCS、FCS、现场总线、数控系统）、远程监控、检测、诊断等。
中国也是农业大国，农用机械的智能化对中国制造业影响很大，关注“三农”，扶持发展先进适用农用装备，按照先进、适用、经济、安全等原则，鼓励100马力以上大马力拖拉机及关键零部件、配套农机具，农作物移栽机械，农业收获机械，牧草收获机械，节水灌概设备，以及沼气设备等的发展。
智能制造装备是高端装备制造业的重点方向之一。随着产业结构不断调整升级，近年来我国智能制造装备市场规模不断扩大。考虑到智能装备的战略地位，以及在推动制造业产业结构调整和升级中的重要作用，“十二五”期间国家将持续加大对智能装备研发的财政支持力度，并且将建立首台(套)装备示范项目保险机制。智能化非常重要：产品装备实现数字化，向国民经济各部门提供智能化工具，从而提高我国社会生产力水平、提高我国装备制造业国际竞争力。
二、打造自主品牌
长期以来，数控机床是我国装备制造业的短板，高档数控系统与重型、精密机床，一直被国外厂家垄断。经过“十一五”期间的系统攻关，以华中数控(15.540,0.42,2.78%)“华中8型”高档数控系统为代表的国内高档数控机床取得了可喜的突破，为数控机床配套的数控系统和功能部件自给率达到了60%，自主研发的数控系统可靠性平均无故障时间达到2万小时。此外，大型飞机科技重大专项进展良好，具有自主知识产权的新支线ARJ—21飞机正在进行试飞，预计今年将开始批量交付。“嫦娥工程”及“载人航天”取得阶段性重大成果。“十一五”期间，机械产品国内市场占有率由2005年的80%进一步提高到2010年的85%以上，对国民经济各行业的保障能力明显增强。近年来钢铁、采矿、水泥、石化等行业的高速发展，也推动了相关装备制造业自主创新能力的提升。目前，1000万吨级钢铁企业常规流程成套设备、2000万吨级露天矿成套设备、日产4000—10000吨级熟料干法工艺水泥成套设备已能自主提供。30万吨/年合成氨设备实现自主化，百万吨乙烯装置裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯压缩机等关键“三机”也已研制成功。企业自主创新动力不足，为电力、石化、冶金、铁路等行业提供的主要装备，关键技术依赖引进。用于新产品、新工艺和新技术研发的投入不足，原创性技术成果少，具有自主知识产权产品少。产、学、研、用结
合不紧密，产业共性应用技术研发缺位，公共试验检测平台缺乏，社会科技成果转化率低。基础制造水平滞后，长期以来，为整机和成套设备配套的轴承、液气密元件、模具、齿轮、弹簧、粉末冶金制品、紧固件等基础件，泵、阀、风机等通用件，工业自动化控制系统、仪器仪表等测控部件，质量和可靠性不高，品种规格不全；特种原材料长期依赖进口；铸造、锻造、焊接、热处理、表面处理等基础工艺落后，专业化程度低。部分行业产能过剩矛盾突出。除中小型普通机床制造、交联电缆行业等传统行业产能过剩矛盾依然突出外，近几年来，一些地方片面追求发展速度，热衷于仍然热衷于新上项目、铺摊子，在国家严格调控“两高一资”等行业固定资产投资的形势下，纷纷将投资重点转向装备制造业，导致一些新兴行业投资过热，出现产能过剩隐优，过度竞争风险加剧，如风力发电设备、大型盾构机、大型压力机等。如不及时加以调控，不仅将使企业陷入生产经营困难，还将影响产业自主创新和结构调整的步伐。这些问题已经成为制约制造业打造自主品牌的瓶颈。
三、转向服务型制造 过去十年，中国装备制造业已经局部达到了世界先进水平，然而在未来十年，如何能从大而不强跻身真正的世界制造业强国，面临系列挑战。正如中国经济学家樊钢所指出的，中国制造的转型升级并非单纯的放弃原有产业，转而去做高科技，在企业转型升级背后，必须要与其关联的要素市场相配合。
中国机械科学研究总院原副院长屈贤明向《中国联合商报》表示，未来十年，中国装备制造业需要由生产型制造向服务型制造转变。大力发展包括系统设计、系统成套、工程承包、设备租赁、远程诊断服务、回收再制造等现代的制造服务业。制造服务业的发展滞后，也令企业在价值链高端缺席。他说：“为用户提供系统设计、系统成套、工程承包、远程诊断维护、回收再制造、租赁等服务业未能得到培育，绝大多数企业的服务收入所占比重低于10%，国外已经超过50%，我们主要业务是属于价值链低端的加工装配环节。”
事实上也证明，中国制造企业重构商业模式、向服务业务转型有两条路可走，一是提供基于产品的增值服务，从总体上提升客户的产品拥有体验;二是提供脱离产品的专业服务，利用企业在研发、供应链、销售等运营能力上的优势，为其他企业提供专业服务。湖北富邦科技和其他一些中国制造企业已经开始重构商业模式的有益探索，主要是为客户提供基于产品的增值服务，以保留自身原有的产品制造优势，减少变革风险。
服务制造是制造业产业发展的重要桥梁，中国当前的制造业虽然有“世界工厂”“制造大国”等美誉加身，实际上更多的企业是在给西方发达国家“打工”。有关专家给出的解释是，中国制造企业集中在中、低端市场竞争，纷纷搞价格战，无力争夺高端市场，这使得企业的利润率极其低下。而现代制造业作为一个整体产业链，早就脱离了单纯的产品、生产线和流水线的局限，它包含了研发、品牌、行销、物流、金融、谘询、文化、客户管理、会展、培训、设备改造、设备租赁、供应链管理、产品回收、商标专利等诸多方面。服务制造是在服务业和制造业不断融合的背景下应运而生的，是为了实现制造价值链中各自利益相关者的价值增值，进而达到一种高效创新的制造模式，也是世界先进制造业发展的新方向。它包括基于制造的服务和面向服务的制造两个方面。尤其值得一提的是，制造与服务的深度结合，一大关键因素是企业本身要具有核心产品或者说核心能力，围绕核心产品或者核心能力进行创新，与服务业相结合，才能取得更好的发展。只有
围绕着它的核心产品，客户才认可它的整体解决方案。因此，“服务制造”对于中国制造业由大到强、实现产业结构的转型具有积极的意义。
四、制造业的信息化
信息技术与中国制造业的融合朝着深度、广度大力推进。信息化与工业化融合推进的重点包括发展智能工具、构建数字企业、实现节能减排、促进转型升级、做强信息产业、催生新兴产业等六个方面。
随着电子信息技术的发展，世界机床业进入了以数字化制造技术为核心的机电一体化时代，而数控机床就是代表产品之一。行业规模不断壮大，中国国产高档数控机床明显进步，国产中高档数控系统取得重大突破，这些都充分说明，中国数控机床整体水平全面提升。在数量持续增长的同时，数控机床的质量也在追赶世界的进程中不断加速。同时，作为数控机床核心技术的国产数控系统同样取得重大突破。制造业与信息技术、高新技术融合，能够促进传统制造业向现代制造业转型升级。
中国的制造业信息化已经发展到了共性和个性全面共同促进的时候。面向诸多的企业，系统集成商、社会中介机构、服务实施单位把共性的平台去和每一个企业的个性结合起来来组织实施，这样才能够良性互动地推动我国信息化的发展。未来，集成与协同将是制造业信息化技术发展的主旋律。如何来实现？在空间跨度上，从企业的集成到企业间的集成，走向企业间产业链、企业集团甚至跨国集团这种基于企业业务系统的集成；在时间跨度上，从侧重于产品的设计和制造过程，走到了产品全生命周期的集成过程；在集成和协同的重点上，从多年来以信息共享为集成的重点，走到了过程集成的阶段，正在向知识与智能发展的集成阶段迈进。在集成和协同的关键技术方面，现阶段的企业很多都集中在单元技术的应用，从发展的角度，会由这些单元技术产品通过集成平台，形成企业的信息集成平台系统，并朝着企业综合能力平台发展。
可以从管理思想、软件产品、应用系统三个层次进行理解。
管理思想：ERP首先体现管理思想，其宗旨是通过标准化的业务流程和信息数据，帮助企业整合各种资源，提升运营效率和经营水平。
软件产品：ERP管理思想通过实施成熟的企业级信息管理系统来体现。这些软件系统基于优化和通用的业务流程开发，实现在统一技术平台上的信息共享。
应用系统：ERP系统采用现代信息技术，集成ERP管理理念与企业业务实践，借助ERP应用软件，贯彻统一的业务流程，存储企业各项基础业务数据，产生管理报表，全面体现企业经营状况，形成完整的综合管理系统。
三、应用ERP系统的优点
支挣快速发展。从而实现各业务领域信息共享，建立协同发展机制。
规避决策风险。
提高管理水半。ERP集成优化了标准流程，使管理制度化、规范化，能够改善传统管理模式，提升企业的管理和监控能力，增强市场竞争力。
优化资源分配。
ERP系统在流程管理和基础管理方面的贡献：
流程管理：帮助企业提升管理机制与管理体系，实现与国际领先的管理理念、管理流程和管理工具方面的接轨。
基础管理：整合优化企业资源，提升企业整体监控能力，帮助企业领导防范经营风险，提高反应速度。
1．搞好ERP前期的管理咨询
对于绝大多数中国企业来说，实施ERP后效果不理想，原因就在于管理咨询未能做到位。因此，实施ERP，管理咨询一定要做深、做精。通过顾问的指导和示范，企业学会一些基本的方法和技巧，完善基础管理和数据，共同提出改善组织、管理标准，能够指导企业改进生产与管理的可行方案。最起码要能为顺利实施ERP梳理核心流程和支持流程，建立合理的空间组织和时间组织，提供ERP需要的、准确的基础管理数据。
2．制定与实施ERP系统工程相匹配的长远目标 同时，ERP实施要真正成功，就必须要有一个明确、清楚、能进行交流和衡量的目标。
令人遗憾的是，目前很少有企业能有较明确的目标。如果有的话，可能是一些降低库存、提高竞争力、提高运作效率等一些笼统、零星、难以衡量的远景，而不是有关企业战略计划及其量化了的目标。
3．组织实施ERP工程需要强有力的推动力
多数企业将实施ERP视为单纯的信息化建设，因此将项目交给了企业内部的信息办公室或信息支持中心负责。但是，这类部门缺乏对物资、生产、管理和财务专业知识的了解以及实际运作能力，同时也缺少必要的权威，很难有效地组织与调动各部门。他们只能保证系统开通起来，很难保证系统成功地运转和达到预定目标。
4．生产方式变革
国内外成功实例表明，迅速提高企业竞争力的途径是实现生产方式的转变。习惯了70多年大量生产方式的美国，在20世纪80年代中期遭遇到日本最猛烈的冲击。美国骨干企业经过20世纪90年代的变革，终于重新夺回了制造业的竞争优势。美国企业的成功，说明了实现生产方式的根本变革是提高竞争力的根本和捷径。而这一点需要企业建立完善的标准化体系才能实现。
5．完善基础数据管理
资料显示，企业基础管理数据不全和不准确是普遍现象。由于ERP是根据特定生产方式与管理模式编制的集成管理软件，ERP只会机械地执行人为的、固化了的程序命令，处理(包括储存)指定的信息，但不能加工(鉴别和转换)它们。因此，数据不准，经过ERP处理后仍旧不准。
六、ERP系统提升企业管理水平的局限性
从工业工程师的视角看，ERP是在既定生产方式模式下开发出来的一套企业集成管理(软件)系统。ERP提供了企业达到更高层次经营管理能力的系统构架和平台，但并不一定保证企业能够提高管理水平和生产率。许多企业对ERP的本质认识还很模糊，仍有相当多的人认为ERP是IT技术，只要按照系统流程，如同设置电话、计算机一样，就可以达到目的。然而，事实绝非这么简单。如果企业不具备、不符合该系统原始开发环境或条件，就不能简单地取得相同的效果。
ERP应用成功的前提是必须对企业实施工作流程的优化重组，而我国企业同发达国家同等规模企业相比，生产、组织、管理、文化都存在着明显的差距。因此，若想ERP应用成功，企业必须进行必要的机构调整，即对公司进行结构改革，这同时也是公司工作流程的优化过程。这不但能为ERP的实施创造良好的环境，也使公司业务处理流程趋于合理化。这个过程也是企业建立现代企业制度的过程，在这一过程中无疑将使用另一重要手段，即建立企业标准化体系。
七、企业标准化对企业管理的贡献
1．企业标准化是企业生产、经营、管理的重要组成部分
企业的根本任务是以有限的资源投入，生产出符合顾客需求和期望的产品，并获得尽可能多的经济效益，为企业获得最大利益以满足相关方的需求和期望。为此，企业必须把人力、物力和财力资源等生产要素加以系统、科学地管理，降低成本消耗，提高质量和效率，以达到提高经济效益的目的。在企业生产、技术、经营活动中，标准化是一项重要的基础工作。首先，标准化直接为企业的各项生产、经营活动在质和量的方面提供了共同遵循和重复使用的准则：其次，企业进行科学管理，必须通过制定、贯彻和实施标准，建立起系统的、可控的、符合客观规律和行为科学的最佳秩序；再其次，充分利用标准化的简化、统一、协调、优化原则，对企业进行科学管理，可提高工作效率，保证各项工作质量和产品质量，提高企业的经济效益。
2．标准化是组织现代化大生产的必要条件
随着科学技术的高度发达，生产的社会化全球化程度越来越高，生产规模越来越大，为追求资源的合理配置，必须在全社会进行跨国界的专业化分工，现代产品的功能和结构越来越复杂，要求分工越来越细，协作范围越来越全球化。这样大规模的现代化生产必须依赖标准化，使生产活动高度协调统一，使生产的全过程受控并有序地、系统地联系起来。
3．标准化是实现管理科学和现代化的基础
企业的科学管理离不开标准化，早在1911年，“管理之父”泰勒就在《工业管理原理》一书中指出：标准化为企业科学管理提供了科学的方法和途径。标准是当代先进的科学技术和实践经验的总结，是指导企业各项活动的依据。标准化把企业生产全过程的各个要素和环节组织起来，按系统工程的原理，使输入转变为输出成为增值的过程，各项活动达到规范化、科学化、程序化，建立起生产、经营的最佳秩序。
4．企业标准化有利于促进建立完善信息系统，充分利用信息技术，推动企业使用高新技术，实现技术进步
企业建立和完善信息技术，不仅能对常规的标准化信息及情报进行有效的管理和控制，使生产、经营、管理的各个环节和岗位能及时获得并使用有效的标准化信息，更重要的是应用计算机、数据库、传感技术、网络和远程通迅技术在电子商务、计算机辅助生产、计算机辅助管理等方面推动企业技术革命，使企业运用新技术获得更大的成功。
八、企业标准化与ERP系统共同作用于企业，才能从本质上提高企业的国际竞争力
随着市场经济体制的形成，市场竞争不断加剧，当前企业的生产规模、经济实力、技术能力已经不完全是决定企业在市场竞争中取胜的主要条件，而信息化手段和能力已成为企业在市场竞争中取胜的重要手段。而ERP系统正是能够满足企业的这种需求，为企业决策者在激烈的市场竞争中，依据企业大量基础数据信息，对市场作出快速反应，从而在竞争中占得先机。
某些人认为引进ERP系统，就可以提高企业的管理水平，企业标准化就失去了作用，这句话显然是不对的。信息化只是一种手段，本身并不能创造任何东西，不会变革企业管理，信息化只能加快对信息的响应和处理速度，实现信息共享，提高办事效率而已。而企业如果按照企业标准化要求建立起企业标准体系表，并能贯彻实施此标准体系表，将能从大到企业战略规划管理，优化企业资源配置，产品开发创新、优化经营管理、加速技术改造和提高企业经济效益，小到企业每一项业务都有其工作流程，做到企业从上到下的有序、高效运行管理。能从根本上提高企业的管理水平，提高企业的竞争力。
当然ERP系统把企业的基础数据进行了集成，是企业达到更高层次经营管理能力的构架和平台，提高了企业在竞争中的反应速度。当然企业的管理水平越高，越能充分发挥ERP系统在企业管理中的优势。所以企业标准化与ERP系统是相辅相成地共同作用于企业，相互促进。能有效地充分利用这两种手段对企业管理的贡献，将不可估量地提升企业在市场中的竞争能力。
希望能帮到您。
