工艺流程
1.合成氨的工艺流程
(1)原料气制备 将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气；对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。
(2)净化 对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。
① 一氧化碳变换过程
在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%~40%。合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。变换反应如下：
CO+H2OH→2+CO2 =-41.2kJ/mol 0298HΔ
由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。
② 脱硫脱碳过程
各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂，以重油和煤为原料的部分氧化法，根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。工业脱硫方法种类很多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法(Rectisol)、聚乙二醇二甲醚法(Selexol)等。
粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多。CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。
一般采用溶液吸收法脱除CO2。根据吸收剂性能的不同，可分为两大类。一类是物理吸收法，如低温甲醇洗法(Rectisol)，聚乙二醇二甲醚法(Selexol)，碳酸丙烯酯法。一类是化学吸收法，如热钾碱法，低热耗本菲尔法，活化MDEA法，MEA法等。 4
③ 气体精制过程
经CO变换和CO2脱除后的原料气中尚含有少量残余的CO和CO2。为了防止对氨合成催化剂的毒害，规定CO和CO2总含量不得大于10cm3/m3(体积分数)。因此，原料气在进入合成工序前，必须进行原料气的最终净化，即精制过程。
目前在工业生产中，最终净化方法分为深冷分离法和甲烷化法。深冷分离法主要是液氮洗法，是在深度冷冻(<-100℃)条件下用液氮吸收分离少量CO，而且也能脱除甲烷和大部分氩，这样可以获得只含有惰性气体100cm3/m3以下的氢氮混合气，深冷净化法通常与空分以及低温甲醇洗结合。甲烷化法是在催化剂存在下使少量CO、CO2与H2反应生成CH4和H2O的一种净化工艺，要求入口原料气中碳的氧化物含量(体积分数)一般应小于0.7%。甲烷化法可以将气体中碳的氧化物(CO+CO2)含量脱除到10cm3/m3以下，但是需要消耗有效成分H2，并且增加了惰性气体CH4的含量。甲烷化反应如下：
CO+3H2→CH4+H2O =-206.2kJ/mol 0298HΔ
CO2+4H2→CH4+2H2O =-165.1kJ/mol 0298HΔ
(3)氨合成 将纯净的氢、氮混合气压缩到高压，在催化剂的作用下合成氨。氨的合成是提供液氨产品的工序，是整个合成氨生产过程的核心部分。氨合成反应在较高压力和催化剂存在的条件下进行，由于反应后气体中氨含量不高，一般只有10%~20%，故采用未反应氢氮气循环的流程。氨合成反应式如下：
N2+3H2→2NH3(g) =-92.4kJ/mol
2.合成氨的催化机理
热力学计算表明，低温、高压对合成氨反应是有利的，但无催化剂时，反应的活化能很高，反应几乎不发生。当采用铁催化剂时，由于改变了反应历程，降低了反应的活化能，使反应以显著的速率进行。目前认为，合成氨反应的一种可能机理，首先是氮分子在铁催化剂表面上进行化学吸附，使氮原子间的化学键减弱。接着是化学吸附的氢原子不断地跟表面上的氮分子作用，在催化剂表面上逐步生成—NH、—NH2和NH3，最后氨分子在表面上脱吸而生成气态的氨。上述反应途径可简单地表示为：
xFe + N2→FexN
FexN +〔H〕吸→FexNH
FexNH +〔H〕吸→FexNH2
FexNH2 ＋〔H〕吸FexNH3xFe+NH3
在无催化剂时，氨的合成反应的活化能很高，大约335 kJ/mol。加入铁催化剂后，反应以生成氮化物和氮氢化物两个阶段进行。第一阶段的反应活化能为126 kJ/mol～167 kJ/mol，第二阶段的反应活化能为13 kJ/mol。由于反应途径的改变（生成不稳定的中间化合物），降低了反应的活化能，因而反应速率加快了。
3.催化剂的中毒
催化剂的催化能力一般称为催化活性。有人认为：由于催化剂在反应前后的化学性质和质量不变，一旦制成一批催化剂之后，便可以永远使用下去。实际上许多催化剂在使用过程中，其活性从小到大，逐渐达到正常水平，这就是催化剂的成熟期。接着，催化剂活性在一段时间里保持稳定，然后再下降，一直到衰老而不能再使用。活性保持稳定的时间即为催化剂的寿命，其长短因催化剂的制备方法和使用条件而异。
催化剂在稳定活性期间，往往因接触少量的杂质而使活性明显下降甚至被破坏，这种现象称为催化剂的中毒。一般认为是由于催化剂表面的活性中心被杂质占据而引起中毒。中毒分为暂时性中毒和永久性中毒两种。例如，对于合成氨反应中的铁催化剂，O2、CO、CO2和水蒸气等都能使催化剂中毒。但利用纯净的氢、氮混合气体通过中毒的催化剂时，催化剂的活性又能恢复，因此这种中毒是暂时性中毒。相反，含P、S、As的化合物则可使铁催化剂永久性中毒。催化剂中毒后，往往完全失去活性，这时即使再用纯净的氢、氮混合气体处理，活性也很难恢复。催化剂中毒会严重影响生产的正常进行。工业上为了防止催化剂中毒，要把反应物原料加以净化，以除去毒物，这样就要增加设备，提高成本。因此，研制具有较强抗毒能力的新型催化剂，是一个重要的课题。
4.我国合成氨工业的发展情况
解放前我国只有两家规模不大的合成氨厂，解放后合成氨工业有了迅速发展。1949年全国氮肥产量仅0.6万吨，而1982年达到1021.9万吨，成为世界上产量最高的国家之一。
近几年来，我国引进了一批年产30万吨氮肥的大型化肥厂设备。我国自行设计和建造的上海吴泾化工厂也是年产30万吨氮肥的大型化肥厂。这些化肥厂以天然气、石油、炼油气等为原料，生产中能量损耗低、产量高，技术和设备都很先进。
5.化学模拟生物固氮的研究
目前，化学模拟生物固氮的重要研究课题之一，是固氮酶活性中心结构的研究。固氮酶由铁蛋白和钼铁蛋白这两种含过渡金属的蛋白质组合而成。铁蛋白主要起着电子传递输送的作用，而含二个钼原子和二三十个铁和硫原子的钼铁蛋白是络合N2或其他反应物（底物）分子，并进行反应的活性中心所在之处。关于活性中心的结构有多种看法，目前尚无定论。从各种底物结合物活化和还原加氢试验来看，含双钼核的活性中心较为合理。我国有两个研究组于1973—1974年间，不约而同地提出了含钼铁的三核、四核活性中心模型，能较好地解释固氮酶的一系列性能，但其结构细节还有待根据新的实验结果精确化。
国际上有关的研究成果认为，温和条件下的固氮作用一般包含以下三个环节：
①络合过程。它是用某些过渡金属的有机络合物去络合N2，使它的化学键削弱；②还原过程。它是用化学还原剂或其他还原方法输送电子给被络合的N2，来拆开N2中的N—N键；③加氢过程。它是提供H+来和负价的N结合，生成NH3。
目前，化学模拟生物固氮工作的一个主要困难是，N2络合了但基本上没有活化，或络合活化了，但活化得很不够。所以，稳定的双氮基络合物一般在温和条件下通过化学还原剂的作用只能析出N2，从不稳定的双氮络合物还原制出的NH3的量相当微少。因此迫切需要从理论上深入分析，以便找出突破的途径。
固氮酶的生物化学和化学模拟工作已取得一定的进展，这必将有力地推动络合催化的研究，特别是对寻找催化效率高的合成氨催化剂，将是一个有力的促进。
[编辑本段]生产方法
生产合成氨的主要原料有天然气、石脑油、重质油和煤（或焦炭）等。
①天然气制氨。天然气先经脱硫，然后通过二次转化，再分别经过一氧化碳变换、二氧化碳脱除等工序，得到的氮氢混合气，其中尚含有一氧化碳和二氧化碳约0.1％～0.3％（体积），经甲烷化作用除去后，制得氢氮摩尔比为3的纯净气，经压缩机压缩而进入氨合成回路，制得产品氨。以石脑油为原料的合成氨生产流程与此流程相似。
②重质油制氨。重质油包括各种深度加工所得的渣油，可用部分氧化法制得合成氨原料气，生产过程比天然气蒸气转化法简单，但需要有空气分离装置。空气分离装置制得的氧用于重质油气化，氮作为氨合成原料外，液态氮还用作脱除一氧化碳、甲烷及氩的洗涤剂。
③煤（焦炭）制氨。随着石油化工和天然气化工的发展，以煤（焦炭）为原料制取氨的方式在世界上已很少采用，但随着能源格局的变化，现在煤制氨又被重视起来，外国主要是粉煤气化技术发展很快，国内则转向型煤制气技术已非常成熟。
用途 氨主要用于制造氮肥和复合肥料，氨作为工业原料和氨化饲料，用量约占世界产量的12％。硝酸、各种含氮的无机盐及有机中间体、磺胺药、聚氨酯、聚酰胺纤维和丁腈橡胶等都需直接以氨为原料。液氨常用作制冷剂。
贮运 商品氨中有一部分是以液态由制造厂运往外地。此外，为保证制造厂内合成氨和氨加工车间之间的供需平衡，防止因短期事故而停产，需设置液氨库。液氨库根据容量大小不同，有不冷冻、半冷冻和全冷冻三种类型。液氨的运输方式有海运、驳船运、管道运、槽车运、卡车运。
制碱法 一、联合制碱法
(侯氏制碱法)
NH3+CO2+H20+NaCl=NH4Cl+NaHCO3↓ (NaHCO3 因溶解度较小,故为沉淀,使反应得以进行)
2NaHCO3=Na2CO3+CO2↑+H2O ("="上应有加热的符号)
其要点是在索尔维制碱法的滤液中加入食盐固体，并在30 ℃～40 ℃下往滤液中通入氨气和二氧化碳气，使它达到饱和，然后冷却到10℃以下，根据 NH4Cl 在常温时的溶解度比 NaCl 大，而在低温下却比 NaCl 溶解度小的原理，结晶出氯化铵(一种化肥)，其母液又可重新作为索尔维制碱法的制碱原料。
此法优点：保留了氨碱法的优点，消除了它的缺点，使食盐的利用率提高到 96 ％； NH4Cl 可做氮肥；可与合成氨厂联合，使合成氨的原料气 CO 转化成 CO2 ，革除了 CaCO3 制 CO2 这一工序。
碳酸钠用途非常广泛。虽然人们曾先后从盐碱地和盐湖中获得碳酸钠，但仍不能满足工业生产的需要。
1862年，比利时人索尔维（Ernest Solvay 1838—1922）发明了以食盐、氨、二氧化碳为原料制取碳酸钠的“索尔维制碱法”（又称氨碱法）。此后，英、法、德、美等国相继建立了大规模生产纯碱的工厂，并组织了索尔维公会，对会员以外的国家实行技术封锁。
第一次世界大战期间，欧亚交通梗塞。由于我国所需纯碱都是从英国进口的，一时间，纯碱非常缺乏，一些以纯碱为原料的民族工业难以生存。1917年，爱国实业家范旭东在天津塘沽创办了永利碱业公司,决心打破洋人的垄断，生产出中国的纯碱。他聘请正在美国留学的侯德榜先生出任总工程师。
1920年，侯德榜先生毅然回国任职。他全身心地投入制碱工艺和设备的改进上，终于摸索出了索尔维法的各项生产技术。1924年8月,塘沽碱厂正式投产。1926年，中国生产的“红三角”牌纯碱在美国费城的万国博览会上获得金质奖章。产品不但畅销国内，而且远销日本和东南亚。
针对索尔维法生产纯碱时食盐利用率低，制碱成本高，废液、废渣污染环境和难以处理等不足，侯德榜先生经过上千次试验，在1943年研究成功了联合制碱法。这种方法把合成氨和纯碱两种产品联合生产，提高了食盐利用率，缩短了生产流程，减少了对环境的污染，降低了纯碱的成本。联合制碱法很快为世界所采用。
侯氏制碱法的原理是依据离子反应发生的原理进行的，离子反应会向着离子浓度减小的方向进行。也就是很多初中高中教材所说的复分解反应应有沉淀，气体和难电离的物质生成。他要制纯碱（Na2CO3），就利用NaHCO3在溶液中溶液中溶解度较小，所以先制得NaHCO3。再利用碳酸氢钠不稳定性分解得到纯碱。要制得碳酸氢钠就要有大量钠离子和碳酸氢根离子，所以就在饱和食盐水中通入氨气，形成饱和氨盐水，再向其中通入二氧化碳，在溶液中就有了大量的钠离子，铵根离子，氯离子和碳酸氢根离子，这其中NaHCO3溶解度最小，所以析出，其余产品处理后可作肥料或循环使用。
二、氨碱法
1862年，比利时人索尔维（Ernest Solvay,1832-1922）以食盐、氨、二氧化碳为原料，制得了碳酸钠，是为氨碱法（ammomia soda process）。
反应分三步进行：
NH3+CO2+H2O===NH4HCO3
NH4HCO3+NaCl===NaHCO3+NH4Cl
2NaHCO3===Na2CO3+CO2 +H2O
反应生成的CO2可以回收再用，而NH4Cl又可以与生石灰反应，产生NH3，重新作为原料使用：2NH4Cl+CaO===2NH3+CaCl2+H2O
氨碱法使生产实现了连续性生产，食盐的利用率得到提高，产品质量纯净，因而被称为纯碱，但最大的优点还在于成本低廉。1867年索尔维设厂制造的产品在巴黎世界博览会上获得铜制奖章，此法被正式命名为索尔维法。此时，纯碱的价格大大下降。消息传到英国，正在从事路布兰法制碱的英国哈琴森公司取得了两年独占索尔维法的权利。1873年哈琴森公司改组为卜内门公司，建立了大规模生产纯碱的工厂，后来，法、德、美等国相继建厂。这些国家发起组织索尔维公会，设计图纸只向会员国公开，对外绝对保守秘密。凡有改良或新发现，会员国之间彼此通气，并相约不申请专利，以防泄露。除了技术之外，营业也有限制，他们采取分区售货的办法，例如中国市场由英国卜内门公司独占。由于如此严密的组织方式，凡是不得索尔维公会特许权者，根本无从问津氨碱法生产详情。多少年来，许多国家要想探索索尔维法奥秘的厂商，无不以失败而告终。消息传到英国，正在从事路布兰法制碱的英国哈琴森公司取得了两年独占索尔维法的权利。1873年哈琴森公司改组为卜内门公司，建立了大规模生产纯碱的工厂，后来，法、德、美等国相继建厂。
《煤化工》期刊系经国家科委及新闻出版署批准出版的国家级大型行业性综合期刊，由赛鼎工程有限公司（原化学工业第二设计院）、全国煤化工信息站、全国煤化工设计技术中心主办，并邀请天脊煤化工集团公司、陕西煤业化工集团、阳煤丰喜肥业（集团）股份有限公司、山西焦化集团有限公司、临汾市煤炭气化集团公司、华东理工大学洁净煤技术研究所等全国知名的煤化工产、学、研单位联合办刊。《煤化工》期刊1973年创刊，双月刊，国内外公开发行。国内统一刊号为CN：14-1142/TQ；国际标准刊号为ISSN：1005-9598；在国家工商总局的商标注册号：3175989；国内邮发代号：22-176；国外发行代号：BM8241。“十五”、“十一五”期间，我国的煤化工产业得到了长足发展；与之相应，《煤化工》期刊也受到了业界的广泛关注，知名度和影响力逐渐提升，发行量持续快速增长。2011年，在“第七届全国石油和化工报道范围行业优秀期刊评选”中荣获“全国石油和化工行业优秀期刊评选一等奖”、“全国石油和化工行业优秀期刊评选发行单项奖”等奖项。 《煤化工》期刊报道范围：煤化工行业政策、法规、信息动态及发展战略研讨；煤的开采及洗选加工、型煤、水煤浆；煤的气化、液化（包括直接液化和间接液化合成液体燃料）；煤炭高效洁净燃烧（流化床技术、粉煤燃烧、燃煤联合循环发电）；炼焦、煤焦油加工及城市煤气；化肥（合成氨、尿素等大、中小氮肥、复合肥、复混肥）；C1化学化工（甲醇及其下游产品等）；电石乙炔化工；化工环保（污水、废水处理，烟气净化，粉煤灰综合利用等）。具体报道内容：（1）煤化工基础理论研究、煤化工行业技术进展、边缘学科发展动态；（2）煤化工行业科研、设计、生产等领域的新工艺、新技术、新设备、新产品、新材料；（3）煤化工生产企业的生产操作经验、技改、环保、节能；（4）煤化工新建项目的可行性探讨、工艺技术路线选择与评价、新建项目的投资效益分析等。 从2003年开始连续举办十年举办煤化工产业论坛。
工业制备流程
工业制氨绝大部分是在高压、高温和催化剂存在下由氮气和氢气合成制得。氮气主要来源于空气；氢气主要来源于含氢和一氧化碳的合成气（纯氢也来源于水的电解）。由氮气和氢气组成的混合气即为合成氨原料气。从燃料化工来的原料气含有硫化合物和碳的氧化物，它们对于合成氨的催化剂是有毒物质，在氨合成前要经过净化处理。
1、哈伯法制氨：
N2(g)+3H2(g)⇌2NH3(g) △rHθ=-92.4kJ/mol （反应条件为高温、高压、催化剂）
2、天然气制氨：天然气先经脱硫，然后通过二次转化，再分别经过一氧化碳变换、二氧化碳脱除等工序，得到的氮氢混合气，其中尚含有一氧化碳和二氧化碳约0.1%～0.3%（体积），经甲烷化作用除去后，制得氢氮摩尔比为3的纯净气，经压缩机压缩而进入氨合成回路，制得产品氨。以石脑油为原料的合成氨生产流程与此流程相似。
3、重质油制氨：重质油包括各种深度加工所得的渣油，可用部分氧化法制得合成氨原料气，生产过程比天然气蒸汽转化法简单，但需要有空气分离装置。空气分离装置制得的氧用于重质油气化，氮用于氨合成原料。
4、煤（焦炭）制氨 ：煤直接气化(见煤气化)有常压固定床间歇气化、加压氧－蒸汽连续气化等多种方法。例如早期的哈伯－博施法合成氨流程，以空气和蒸汽为气化剂，在常压、高温下与焦炭作用，制得含(CO+H2)/N2摩尔比为3.1～3.2的煤气，称为半水煤气。半水煤气经洗涤除尘后，去气柜，经过一氧化碳变换，并压缩到一定压力后，用加压水洗涤除去二氧化碳，再进一步用压缩机压缩后用铜氨液进行洗涤，以除去少量一氧化碳、二氧化碳，然后送去合成氨。
低温甲醇洗工艺有鲁奇低温甲醇洗和林德低温甲醇洗，两者大致相同，现按鲁奇工艺介绍如下：鲁奇低温甲醇洗经过优化改进，目前主要为7塔工艺，及整个工序用到7个塔。工艺流程如下：1、原料气脱氨-脱氨塔从前系统来的原料气进入到低温甲醇洗的原料气/合成气换热器和深冷器冷却到10℃左右，进入到氨洗涤塔脱氨。然后原料气再进入原料气最终冷却器冷却到-17℃左右。2、脱硫脱碳-吸收塔-17℃左右的原料气进入吸收塔底部，在塔内用从顶部进入的低温甲醇经过四段逐步吸收，脱除原料气中的CO2和H2S。最终出吸收塔塔顶的净化气（总硫＜0.1ppm，CO2约3%左右）经过多个换热器热交换回收冷量之后，被送往甲醇合成装置。3、有效气再生-中压闪蒸塔甲醇在吸收塔中吸收CO2和H2S后，从吸收塔各段收液槽出来，经过氨冷器冷却后，被送到中压闪蒸塔上下两段分别闪蒸。在此，甲醇在中压下闪蒸，以去除部分二氧化碳及溶解的有价值的氢气和一氧化碳以便回收利用。4、酸气浓缩-再吸收塔出中压闪蒸塔的甲醇被氨冷器进一步冷却后进入再吸收塔，在此，一部分甲醇降压闪蒸出比较纯净的CO2再利用，另一部分降压闪蒸并经过N2气提出大部分的CO2和H2S，H2S经过冷甲醇再吸收，CO2和N2的混合气体成为尾气。
表-1 驰放气的组成（相关参数为1.0Mpa、210K-300K取平均）
气体组成 Cp （J/mol.K） Cv （J/mol.K） 备注
氢 0.42 31 22.9
氮 0.14 30 20.8
甲烷 0.04 36.7 26.7
氩 0.08 21.6 12.6
氨 0.32 37.43 29.2
混合气体 1 32.3936 23.95 r = Cp/ Cv=1.353
驰放气中氨含量和温度的有直接的关系，但基本上是当时温度下氨的饱和蒸汽压，具体数据见表-2。每生产一吨氨，平均要排出150m3（标）左右的驰放气（根据各工厂的工艺和技术水平不同而不同）。根据有关资料和我们国家中、小化肥的技术水平，平均每生产一吨液氨，排放的驰放气中大约含有40-50kg的气态氨。
表-2驰放气中氨含量和温度的关系（2.2Mpa，1m3）
温度（OC）
氨饱和蒸气压（Mpa）
氨比例
物质总量mol
氨（mol）
氨（Kg）
相当于标准状态气体（m3）
氨含量Kg/100m3（标）驰放气
-10
0.3005
0.13660
1000.60
136.69
2.33
21.71
10.72
0
0.4437
0.20168
968.75
195.38
3.33
22.54
14.76
10
0.6354
0.28882
934.54
269.92
4.60
20.95
21.94
15
0.7529
0.34225
918.32
314.29
5.35
20.58
26.01
20
0.8857
0.40258
902.66
363.40
6.19
20.23
30.59
25
1.0360
0.47093
887.52
417.96
7.12
19.89
35.79
30
1.2053
0.54785
872.88
478.20
8.14
19.56
41.64
氨不允许直接排放，以前通常采用水洗的方法除氨，剩余的气体再回收氢或者烧掉。水洗的方法除氨后，会得到大量的稀氨水（18%），有的工厂直接出售，还有的工厂再加工成碳铵。稀氨水和碳铵的附加值比较低，生产过程中还要消耗大量珍贵的水和能源，很多工厂已经淘汰了这两种产品。
三、效益分析
表-3效益分析表
项目和产品
液氨
氨水（18%）
碳铵
尿素
价格（元/吨）
2200-2400
200
450
1900
产量/吨液氨
1
5.5
5.8
1.7
销售收入（元）
2200-2400
1100
2320
3230
生产消耗（吨×元/吨）
0
5.5×20=110
5.8×50=290
1.7×180=306
利润（元）
2200-2400
990
2320
2924
我们来对一吨氨，生产稀氨水、碳铵和尿素，甚至是直接出售液氨进行一下效益分析。本效益分析只针对尿素生产厂家，其他产品生产厂家可以参考本表进行计算。
通过以上计算可以发现，一个企业生产和销售稀氨水和碳铵，是迫不得已的选择，其经济效益远比不上生产尿素，甚至是直接销售液氨。对一个合成氨产量达到10万吨/年的氮肥厂，平均每天排出的驰放气中大约含有13-14吨的气态氨。如果对驰放气进行处理，回收其中的氨，使其转变为液氨，将会为该厂节约大量的能源，并带来巨大的经济效益。假设能回收90%，和生产和销售氨水相比，每天产生的经济效益为：
13.5×90%×（2300-990）=1.5万元
每天相当于节约标准煤
13.5×90%×0.8=9.72吨
四、经过中国科学院大连化学物理研究所科研人员数年的研究，开发出了一套新的技术，并由本公司进行技术推广。利用该技术建立的氨回收装置，可应用于氮肥厂驰放气氨的回收，并可根据需要，最后得到气态氨或者液氨，经工程计算，氨的回收率可达90%。此工艺流程除电控和仪表用电外，不需要外加制冷装置，即不需要消耗额外能量；就能实现驰放气中气态氨回收，具有节能、环保，经济效益高等特点，同时投资相对较少。对一个合成氨产量达到10万吨/年的氮肥厂，3-5个月就能收回投资。
五、工作原理
1、利用高压气体节流膨胀对外做功，内能减少，从而降低气体本身的温度；
2、温度降低后的驰放气参与前操作单元的换热，降低原驰放气的的温度；
3、利用弛放气温度降低，氨分压降低，从而氨冷凝分离；
4、利用冷凝分离出来的液氨，经换热器蒸发，冷却原驰放气。
