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本人1976年毕业于哈尔滨电力学校汽轮机专业，从事汽轮机专业已37年，1976年～1983年在呼伦贝尔电业局电力安装工程处，从事发电厂汽轮机安装工作，任汽轮机技术员。1983年3月调入东海拉尔发电厂，任汽机分场技术员，1994年，调入安全生产部，任汽机专责工程师，1992年通过工程类工程师资格的行业评审，晋中级职称。在从事汽轮机运行、检修管理的工作中，积累了丰富的工作经验，为我国电力建设和电力生产做出了较大的贡献，下面把我多年来在专业技术工作中所取得的成绩总结如下：
1、25MW机组胶球清洗装置改进： 1993年，对东海拉尔发电厂2台25MW机组胶球清洗装置进行改造，由活动式改为固定式，解决了原胶球清洗装置收球率低不能正常投入而需人工清洗凝汽器的问题，改造后胶球系统收球率100%。此项目荣获1993年伊敏煤电公司科技成果二等奖。本人在此次改造中起着重要作用。
2、锅炉及热网补水改用循环水余热利用： 1996年，进行25MW机组循环水余热利用改造，将机组的循环水输送到化学水处理室，进行处理后作为锅炉和热网的补水；充分利用循环水的余热。改造后取消了生水加热器，提高了机组的经济性。本人在此次改造中起着重要作用，此项目荣获1996年伊敏煤电公司科技成果三等奖。1999年，本人撰写论文《循环水余热利用及节能效果》，在《节能技术》编辑部，最全面的范文参考写作网站黑龙江省能源研究会优秀论文评审中被评为壹等论文。
3、解决#1机组调速系统工作不稳定，负荷摆动问题： #1机组调速系统工作不稳定，负荷大幅摆动，严重威胁机组的安全运行。经过组织专业研究、分析及试验，确定是危急遮断油门上油门活塞的排油孔的位置偏离设计位置，阻碍排油，使保护油路各滑阀间隙的泄油不能及时排出而进入速闭油管路，推动错油门上移，使调速系统不能正常调节而形成摆动。改进措施是：在油门活塞上重新钻孔使排油通畅，消除系统摆动，改进后调速系统工作正常。此项目荣获1996年伊敏煤电公司科技成果四等奖。
4、主持25MW机组锅炉连续排污扩容器疏水装置改造： 锅炉连续排污扩容器的疏水器厂家设计为吊桶浮子式疏水器，此装置关闭不严内漏严重，运行中连续排污扩容器无水位运行，将锅炉连续排污中的蒸汽白白浪费掉。为此将此疏水器改为液压水封疏水装置，改造后连续排污扩容器水位稳定，不需维护，回收了蒸汽，减少了热损失。此项目荣获1996年伊敏煤电公司科技成果四等奖。
5、主持#1、2机组PYS—140型除氧器及补水系统的节能改造： #1、2除氧器为喷雾淋水盘式大气式除氧器，运行中排汽带水严重。存在着疏水泵打水困难疏水箱满水溢流现象。1997年主持对#1、2除氧器及补水系统进行改造，具体措施是：
（1）在除氧器头部加盖挡水装置并在排氧管上安装节流孔。
（2）将进入除氧器的疏水与凝结水分开，疏水经喷嘴单独进入除氧器。改造后除氧器消除了排汽带水现象。疏水箱不满水不溢流减少了热损失，范文写作疏水泵打水快可间断运行降低了厂用电。此项目荣获1996年伊敏煤电公司科技成果三等奖。本人撰写《PYS—140型除氧器及补水系统节能改造》，在《节能》杂志2001年第2期发表。
6、厂内热网系统补水改造设计： 厂内热网系统补水箱设计在主厂房25米层，补水阀门为手动调节。
1、由于热网循环泵入口静压高使热网供水压力升高大于暖气片的工作压力，因此经常发生暖气片崩裂现象。
2、由于我厂热网循环水与生活热水为同一个系统，生活热水用量不恒定，时大时小。人工调节热网补水量不及时，经常发生热网补水箱满水溢流现象。1999年，对厂内热网补水系统进行改造，改进方案是：将热网补水箱改在热网加热站的屋顶，在补水箱内安装浮子套筒式补水调节阀。改造后热网供水压力稳定控制在0.4MPa以内，补水调节阀根据用水量自动调节水量，此装置免维护。
7、修改#1、2机组低真空改造辅机冷却水系统设计： 在2001年#1、2机组低真空循环水供热改造中，对辅机冷却水系统设计不合理的地方提出修改意见，将辅机冷却水泵入口负压吸水改为正压进水，将冷却水塔内增加取暖设备防冻改为辅机冷却水伴热防冻。提高了辅机冷却水系统运行可靠性，解决了水塔冬季停运后塔盆和进水管道防冻的问题。
8、#3、4机组凝结水泵入口管道改造： #3、4机组凝结水泵入口管道设计为159×4、5的管道。其管径设计偏小，机组的凝结水不能及时排出。在机组试安装期间对凝结水泵入口管道进行改造，将泵入口管道改为219×6管道，改造后消除了缺陷。
9、#3、4水塔压力管道防冻设计： #3、4机组冬季抽凝运行1台水塔停运，该系统设计没有考虑冬季停运的水塔上水管道防冻的问题。在机组安装期间将#3、4水塔进水管道安装了防冻阀门，解决了冬季停运水塔进水管道的`防冻问题。
10、主持#3、4机组前汽封排汽系统改造： 我厂#3、4机组前汽封排汽设计为三级排汽，第一级（靠汽缸侧）、二、三级排汽分别排至二、三、五段抽汽。
此设计存在的问题是前汽封漏汽排泄不畅，汽封向外漏汽漏入前轴承箱使油中带水，而且各排汽管道未安装阀门，使汽封排汽量无法调节。2006年，对#3、4机前汽封排汽系统进行改造：将前汽封一、二、三级排汽改排至下一级抽汽（四、五、六段抽汽），并在每路排汽管道安装阀门进行调节。改造后前汽封排汽通畅，减少向外漏汽，解决了油中进水的问题。
11、#3、4机组给水再循环系统改造设计： #3、4机组给水再循环系统设计为159×4母管和133×4分支管道，范文TOP100再循环母管联络门和分支管阀门设计为PN2。5MPa阀门，而且再循环母管缺少联络门。当给水再循环系统有故障检修时系统阀门不能关闭，必须2台机组全停才能检修。2007年利用机组全停消缺的机会，对#3、4机组给水再循环系统进行改造，将给水再循环管道改为133×12管道，母管联络门和分支门改为25MPa阀门，在给水泵再循环母管上增加了联络门数量。提高了给水再循环系统的安全性和可靠性。
12、主持#1、2热网补水系统的节能改造： 2007年，主持对#1、2热网补水系统进行改造，将50MW机组的循环水补入#1、2热网系统，回收利用了循环水的余热，改造后回收利用了循环水的余热，提高了机组的经济性。撰写《某电厂热网补水系统的节能改造》，在《节能》杂志2013年第9期发表。
13、＃3、4机组主蒸汽疏水系统改造： 2台50MW机组投产后，存在着主蒸汽疏水故障检修时系统不能隔断、必须2台机组全停才能检修的缺陷，严重影响机组的正常运行，2009年利用机组全停消缺的机会，对2台机组主蒸汽系统进行改造，将主蒸汽疏水改为单机组独立疏水系统，改造后疏水系统运行可靠。此改造项目荣获2009年东海拉尔发电厂《合理化建议和“五小”竞赛奖励》思想汇报专题等奖。
14、#3、4机励磁机冷却水接口改造： #3、4机励磁机冷却水设计接口在发电机空冷器冷却水门后，由于高差的原因使励磁机冷却水量不能满足需求。因此在2009年机组检修时对该系统进行了改造，将励磁机冷却水的接口改到循环泵出口母管上。改造后励磁机冷却水量充足运行可靠。
15、#3、4机射水泵入口管道改造： #3、4机组射水泵入口管道设计为219×6管道，该设计的缺点是泵入口管道管径偏小，射水泵的振动偏大超标，并不能保证水泵安全运行。2010年机组大修时，对泵入口管道进行改造，将泵入口管道改为377×6管道，改造后改善了水泵运行环境消除了振动，提高了水泵运行的安全性和可靠性。
16、参加对#3发电机组轴承振动的诊断及处理： 我厂#3机组（50MW）投产后，就由于发电机轴承座振动超标问题几次停机检查，并在随后的两次大修和几次小修都没有彻底解决，一般运行半年后，发电机振动又会逐渐爬升超标，针对#3发电机轴承振动问题，经过认真的分析研究，制定了处理措施，并在2010年机组大修中实施。具体方案是：
1、更换3、4号轴承座，改为加固型轴承座。
2、拆除台板、垫铁，重新布置垫铁，在3、4号轴承座各增加6副垫铁（修前各为10副垫铁，修后各为16副垫铁），进行基础二次灌浆。转子轴系做高速动平衡，将轴承振幅降到合格范围。大修后机组发电机后轴承振幅降到50μm以内，前轴承轴向振幅降至60μm左右，机组可长期运行。本人在在此次工作中起重要作用。撰写论文《一台50MW汽轮发电机组振动故障诊断及处理》，在《汽轮机技术》2013年第6期发表。
17、#2回水泵站升压泵出口阀门起吊设施设计： 2011年＃2回水泵站4台回水升压泵出入口门由电动蝶阀更换成电动闸阀，泵出口电动闸阀安装在3m标高处，电动闸阀自重1260kg（闸阀960kg，电装300kg）。因泵站未设计回水升压泵和泵进出口门的起吊设施，因此需制作安装泵和出入口门的起吊梁。在#2回水升压泵间顶部固定安装起吊梁（22b工字钢，长25。5m，自重928kg），起吊梁固定在6根引梁下部，引梁为30a槽钢（单梁长4m，重160kg），南侧搭在原电机起吊梁上焊接固定，北侧与厂房混凝土梁预埋铁焊接（预埋铁400×400×12钢板，钢板上焊4根16钢筋横向插入混凝土梁中），起吊梁上安装3t手动单轨小车和3t导链。此起吊设施完成了#2回水泵站升压泵出入口阀门更换的吊装任务，又可进行回水升压泵检修时泵盖和转子的吊装，详见《#2回水泵站升压泵出口门起吊梁强度校核》和《#2回水泵站升压泵出口门起吊梁施工图》。此改造项目荣获2011年东海拉尔发电厂《合理化建议和“五小”竞赛奖励》一等奖。
18、25MW机组工业水与50MW机组工业水管道连接改造： 在50MW机组工业水系统设计时，没有考虑与25MW机组工业水系统连接，当50MW机组工业水系统故障水源中断时没有辅机冷却水源。因此在2012年机组检修时，将25MW机组工业水与50MW机组工业水进行连接改造。改造后系统灵活可互为备用，提高了系统的可靠性。
19、#2热网循环泵叶轮车削，解决热网循环泵出口门开度偏小的问题： #2热网4台循环泵叶轮直径595mm，运行中水泵出口门（DN500闸阀）只能开60mm（此时电机电流46A），开度大于60mm时电机电流超标（额定电流48A），水泵轴功率大于设计值。2013年，将#2热网#1、3循环泵叶轮直径车削20mm（由595mm车削到575mm）并作叶轮的静平衡试验。车削后水泵运行出口门可全开，电流在42A（比车削前降低4A），供水压力和流量不降。在此工况下水泵可长期运行。解决了#2热网循环泵出口阀门开度偏小的问题。2台热网循环泵叶轮车削后，水泵轴功率降低59kw，运行中每个取暖期节省厂用电量659，856kw，上网电价0。326元/kwh，年创效益21。5万元。
20、2013年9月，编制#3机组低真空运行循环水供热改造方案，进行辅机冷却水系统改造设计： 工程于2013年10月12日完成改造并投入运行。实现节能、经济运行的目的。本人负责编制#3机组低真空运行循环水供热改造方案，进行辅机冷却水系统改造设计并指导安装，解决安装中存在的问题。撰写论文《供热初末期50MW机组低真空循环水供热的可行性》，在《节能》杂志2013年第12期发表。
焦化企业节能生产中电气自动化的运用探讨论文
在个人成长的多个环节中，大家都接触过论文吧，借助论文可以达到探讨问题进行学术研究的目的。那要怎么写好论文呢？以下是我为大家整理的焦化企业节能生产中电气自动化的运用探讨论文，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
摘要：
随着现代化科学信息技术的持续发展，我国电气自动化也得到了快速发展的机遇，在这种情况下，传统焦化厂工业电气自动化也开始借助新技术来完成自身的可持续发展。越来越多的焦化厂在开展生产工作时开始将节能、减排理念融入到了实际当中。而本文便是在此背景下对工业电气自动化技术在焦化厂节能中的应用展开详细的探讨与说明。
关键词：
节能工程；焦化厂；工业电气自动化；应用研究；
引言：
我国经济快速发展的当下，各项技术的发展日新月异，自动化技术作为行业连接的桥梁，为社会发展提供了巨大的推动力。而我国在第一时间认识到绿色工业革命为日后社会发展的主流，开始积极号召焦化企业开展绿色、环保的生产流程，并将工业电气自动化技术融入到焦化厂节能生产当中，为企业的经济效益与社会效益的提升奠定良好的基础。
1、焦化厂的节能技术
焦化厂作为专门从事冶金焦炭生产及冶炼焦化产品、加工、回收的专业工厂，其在日常的生产及冶炼工序中借助工业电气自动化技术提高了自身的生产效益，并有效降低了人力、物力与财力的消费，在这一定程度上实现了焦化厂经济效益的提升。但是随着国家管理的日益严格，高能耗、重污染一度成为焦化的代名词，能否可持续发展已经成为了焦化行业所关注的焦点，焦化厂也意识到只有节能减排才可实现可持续发展，因此提高焦化企业生产过程中的节能环保显得尤为关键。而在这一趋势下，工业电气自动化节能技术的运用起到了关键性的作用，为焦化企业的可持续发展提供了源源不断的动力，同时提高整个行业的自动化控制水平。
2、焦化厂工业电气自动化在节能技术的应用措施
2.1电气技术方面
为有效改善焦化厂环境改善同时提高设备节能效率，目前焦化企业主要从以下几个方面做到新技术不断推广应用。
1）新技术。随着焦化企业大面积的使用中压变频器，提高焦化厂工业电气自动化控制水平，达到了高效节能效果，但是在实际运行过程中，变频器的作用发挥不是十分明显，多数都是手动进行固定频率设定，与设备的`联锁较难实现，随着无线通讯技术的快速发展，给设备自动化控制增加了有力手段，比如出焦除尘的高低速联锁可以通过无线通讯进行联锁，筛焦除尘可以与下料口的操作实现联锁，高压水泵与用户端实现压力联锁控制等。
2）新设备。另外在正常生产过程中为节约大量电能，可以将目前成熟的节能型电力设备运用到实际的生产中，生产现场照明全部选择LED照明，并在皮带通廊实现两地控制，做到"人走灯灭"达到节能目的；道路照明采用工业互联方式进行自动控制，通过手机APP实现远程控制。与此同时，还可以通过对调整每个回路的电气负荷进行优化线路负荷，使得整个工业电气可以为生产提供高运行效率，并可以减少能源的消耗。
3）新管理。新工程从项目建设开始对于电机的选择严格按照国家绿色发展要求进行电机选择，尽可能选择一级能效电机，坚决杜绝选择国家禁止的高耗能电机；通过一系列的新管理实现节能目的。
2.2自动化技术方面
随着焦化厂工业电气自动化技术的快速发展，并得到广泛应用，将以前比较复杂的改造变得越来越简单，并在节能生产中发挥出不俗的效果，通过工艺优化结合自动化控制技术，对生产过程中的细节进行深入摸索、改造，在优化工艺的同时也取得了明显的经济效益，主要列举一下成功的案例：
1）除尘系统除灰刮板机的控制优化。按照原设计除尘系统刮板机是连续运行的设备，因焦化厂的除尘设备多，刮板机的耗能十分大，针对这个问题，工艺及技术人员通过自动化技术进行软件优化，在不增加硬件投资的前提下，对软件进行重新编制，根据现场实际生产情况实现刮板机间歇运行，仅此一项焦化厂每年可节约电能30余万kWh,创造了可观的经济价值。
2）全厂控制室的整合。以前多数焦化厂的控制室为分散性的控制室，根据生产工艺主流为：备煤及配煤控制室、炼焦控制室、化产控制室、运焦控制室以及生产调度室，优缺点十分明显，优点为：生产与点检联系方便，发生故障时反应较快。缺点为：人员配置多，设备管理难度大，无法实现全厂统一管理，根据这种情况，目前主流焦化企业大多已经在建或已建成全厂集中管控中心，利用先进的自动化技术将全厂控制室进行整合，实现管控一体化取得了良好的经济效益及社会效益，经过全部控制室的整合后，大大提高了生产效率，节约了人员配置，操作人员可以减少50%,设备的自动化控制水平也得到了大幅度提升，为企业的下一步管理水平的提升创造了良好条件。
2.3生产工艺方面
近几年焦化行业工艺技术也取得了大幅提升，但是有效的将自动化技术在新工艺中加以优化应用，可以取得良好的节能效果与经济效益，下面就工艺技术与自动化技术相结合在节能中的应用列举成熟的案例，希望同行业得到借鉴，达到共同进步。
2.3.1脱硫脱硝工艺与VOC工艺共用燃烧设备
随着焦化环保要求的愈来愈严格，近几年新的工艺在焦化厂遍地开花，在进行环保整治及工艺改造的同时，一定要全盘考虑，节约投资及运行费用，最好将新改造工艺的控制系统利用先进的控制技术全部链接，实现大网络、大数据的统一平台。在脱硫脱硝工艺设备配套包含了用于脱硝催化剂的再生燃烧系统，但是利用率很低，基本上两年才运行15天左右，新增VOC处理工艺对于气体的异味处理最好办法就是燃烧，两套工艺距离比较远，这样先进的自动化控制技术就可以将两套控制系统很好的结合起来，两套工艺利用先进的自动化技术实现燃烧系统的共用。实现节约投资及运行费用，最终实现节能目的，取得良好的经济效益及环保效益。
2.3.2干熄焦中压蒸汽在煤调湿工艺中的应用
目前焦化企业的干熄焦工艺愈来愈普遍，该工艺实现了利用焦炭余热进行发电，同时提高了焦炭质量，在发电的同时也产生大量的蒸汽，而煤调湿技术恰恰是利用蒸汽对焦化入炉煤进行间接加热，将炼焦煤装入焦炉前先进行水分的去除，并将煤的水分保持在9%左右的范围内，之后实施装炉炼焦操作。在实际生产过程中将干熄焦的蒸汽经过减温减压装置后，利用先进的工业电气自动化技术将干熄焦蒸汽压力控制在工艺要求范围内，大量的用到煤调湿系统中，为保证生产运营安全，两套控制系统之间设置安全联锁系统，将蒸汽压力、流量、温度与煤调湿系统运行进行联锁，达到安全稳定连续运行，目前这项技术已经得到工业应用，并且取得了良好的节能效果。在节约焦炉加热煤气的同时也减少了剩余氨水量，减轻了废水处理装置的生产负荷。由此可见，这一技术从根本上提高了焦炭的应用质量、降低炼焦所消耗的资源，进一步贴合了节能环保的政策。
2.3.3上升管余热利用技术
焦化厂的炼焦过程中，从炭化室出来的荒煤气温度约为650~750℃，其热量约占焦炉输出总热量的36%左右。焦化厂因为工艺技术的影响而导致部分热量在上升管中流失，同时出现炉顶温度过高的情况，近几年随着新技术的不断发展，上升管余热利用技术逐渐开始大范围的推广，利用自动控制技术实现装置出口压力的稳定，可以实现工业连续化运行，回收的蒸汽在化产回收工序中进行应用，以此来提高焦化厂内部热量的应用效率，同时实现节能技术在焦化厂工业化中的应用。
2.3.4焦炉加热优化控制
焦炉的焦饼成熟以前全部靠时间进行判断，存在过烧与焦饼不成熟的情况，容易引发环保及质量事故，目前焦炉加热优化控制技术不断发展、更新，适应生产需求，实时调整加热煤气流量和分烟道气力，并可以通过火落管理自动预判焦炭成熟情况，实时监控高低温炉号和异常炉号，实时监测和指导调整加热高向均匀性、横排均匀性，在满足工艺的条件下大幅降低煤气消耗量，实现节能目的。
2.4其他方面
焦化厂工业电气自动化系统在运行过程中，功率会以热的形式散发出去，对于那些功率耗损较大的元器件尤为如此，比如，大功率晶体管、电阻及变压器等[3].此外，当电气系统所处的工作环境温度较高时，设备工作时产生的热量就不容易散发，致使设备的温度升高。比如，半导体器件对温度的变化非常敏感，温度过高会导致器件工作点增益不稳定、信号失真、发生漂移以及噪音增大，更有甚者会导致热击穿。所以半导体器件自身的温度不能太高，所以在进行设备选择时应该充分考虑散热问题。尽可能的利用设备特点解决散热问题，不新增散热设备加大工艺能耗，尤其是对于中压变频器的散热尽可能的利用设备本身自带的冷却风机将热风通过风管抽到变频器室外，减少变频器室空调的配置，这样可以实现年节约电能2万余kW·h/台。
3、加强节约电能管理知识培训
在终端能源利用中，电力是主要能源形式之一，也是优良的能源载体。人们的生活尤其是工业化生产大都是基于电能的利用，电能在终端利用中占有很大的比例，焦化厂也如此，随着工业电气自动化技术的高速发展，为科学合理使用能源提供了有力手段，但是有些焦化企业节能意识不强，积极性不高，最主要的原因是对用能和节能管理理论和技术缺乏认知，再加上其作为技术设备发展速度日新月异，因此只有全面保障生产人员专业技能掌握情况，才可进一步为提高焦化厂工业电气自动化系统水平，进而实现为节能奠定坚实的基础。因此为了有效提高焦化厂工业电气自动化系统人员管理能力，需定期对其进行专业提升培训，使其可以熟练掌握焦化厂工业电气自动化系统的发展方向与运用情况[5].确保焦化厂工业电气自动化系统能够在安全、稳定运行。
4、结语
为了有效提高工业电气自动化系统应在焦化厂节能技术上的应用，必须全方位的考虑设备选择、技术选择、工艺优化以及管理维护等。根据目前的技术发展在大力开展新技术的应用的同时对旧控制系统进行技术改造，提高焦化厂工业电气自动化系统的技术水平，并为其日后可持续发展提供巨大的动力。
参考文献
[1]黄伟斌.浅谈电气自动化技术在煤炭工业生产中的实践应用[J].矿业装备，2020（3）：180-181.
[2]姜冬.节能技术在工业电气自动化中的应用[J].科学技术创新，2020（4）：158-159.
