如何提升生产效率论文题目

提高装配生产线效率论文范文摘要：装配生产线是工厂生产中不可或缺的一部分。如何提高装配生产线效率是企业经营、实现更高效率的关键。本文介绍了装配生产线效率提高的两个重要方法：一是通过人力资源调配和引导，提升工人技能和素质；二是采用机械自动化设备，提高装配生产线的生产效率。本文还介绍了如何实施这两个方法，以及在实际实践中的问题和应对措施。关键词：装配生产线；效率提高；人力资源；自动化设备Abstract: Assembly production line is an indispensable part in the factory production. How to improve the efficiency of assembly production line is the key for enterprise management and achieving higher efficiency. This paper introduces two important methods to improve the efficiency of assembly production line: one is to improve the skills and quality of workers by human resources allocation and guidance; the other is to use mechanical automation equipment to improve the production efficiency of assembly production line. This paper also introduces how to implement these two methods, as well as the problems and coping measures in actual practice.Keywords: Assembly Production Line; Efficiency Improvement; Human Resources; Automation Equipment

如何提高生产效率 在多年的生产实践中，制造型企业生产主管经常问到的问题无非是效率、品质、成本之类的话题，而这三者本来就是唇齿相依的关系，现依据这些年在工厂生产合理化的经验，简捷的谈谈生产主管如何高效的促进生产效率大提升。 生产率是衡量一个企业的生产要素（资源）使用效率的重要尺度，即在材料、劳动力和生产设施等方面花费相同的成本，能够生产多少产品。对于制造业企业来说，有效的提高生产效率是降低生产成本的关键。 一．解除瓶颈生产工序：这是最简单的一招，但也是最厉害的一招，我自己的“名言”是，“把简单的招式练到极至就是绝招”。有一句格言：“瓶颈工序决定最大产能”。众所周知，均衡是生产进度的重要保证，在100个环节中，只要存在一个环节效率低下，那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题。因此，抓住瓶颈工序的生产节拍,不断予以改善，是提升效率最重要的法宝。 旧的瓶颈解决，新的瓶颈又产生，不断消除瓶颈，持续推动组合优化，实现生产效率大提升。 那么，如何有效解除瓶颈工序呢？常采用的是解除瓶颈五步法：①.找出系统的瓶颈;②.决定如何挖尽瓶颈的潜能;③.给予瓶颈最优质的资源支持;④.给瓶颈松绑（绕过、替代、外包）;⑤.假如步骤四打破了原有的瓶颈，那么就回到步骤一,持续改进,重新寻找新瓶颈。 二．实施绩效、计件薪酬：记得一位管理大师曾说过：“如果一家企业员工的固定工资超过70%，这家企业就已经离死亡不远了”。这句话很容易理解，因为“旱涝保收”的员工根本就不可能有积极性，我们经常讲的一句俏皮话是“计时不要脸（摸鱼），计件不要命”。 实际上，管理就是利益分配，分配得好就是双赢和多赢。我曾到过一家上万人的企业，他们企业内部有10多名IE工程师，天天研究如何再提升效率，但效率就是提升不上来。我的说法非常简单，“现场效率改善不是牺牲员工利益达成公司的利益，这样的改善注定会失败”。意思是：“IE工程师是研究如何让员工做得更快更好，但员工做得更快更好相对于来讲就更辛苦，员工更辛苦如果工资没有上涨他肯定就不干了”。 实际上，生产管理最宝贵的财富是员工，员工的核心是激励，激励的重点是满足员工的需求。 生产现场作业部分（比如说点焊，焊锡等加工工序）必须采用计件制。在以往的咨询经历中，实施计件薪酬后产能效率一般都能提升10%以上。计件本来就是一种合理的薪酬方式，它鼓励员工多做多得，这样不仅能调动员工的积极性，更能提高现场的工作效率，确保流水线不待料,断料发生,降低生产成本。当然，实施计件薪酬，要重点解决以下六个问题：①.不良品返修、②.补制数量、③.新员工培训、④.计件单价核算、⑤.标准产能的合理化、⑥.生产线主管分工的合理性与公平性。 目前企业的生产管理形态不适合实施计件工资，那么在某些工位上，如果把生产现场的秩序再理顺一下，工作方法再改进一点（减少不必要的工作步骤，或使必要的操作用最迅速、最安全、最舒适的方法完成），那么提高我们工作效率、提高生产率实施绩效奖金制度则是必须的，而这时重点要关注的则是：①.考核项目、②.计算方式、③.项目内涵、④.目标权重、⑤.项目配分、⑥.评分规则、⑦.数据来源、⑧.考核周期、⑨奖金额配置。 三．鼓励员工自检与互检：在生产管理中，一般来讲，只要品质好，效率自然高。不良品返修往往会影响3倍以上的效率。在以往的生产合理化咨询中，发现一般企业都花费大量的资源做好首末件、全检、专检，却忽略了员工的自检与互检。 “品质是制造出来的”这个道理谁都懂，但如何执行很多人就不懂了，我们的做法是有两点： 一．员工自检，员工在生产过程中要做到：①.“确认上道工序零部件的加工质量”;②.“确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量”; ③.“确认交付到下道工序的完成品质量”。 二．员工互检，一般有两条质量管理原则：第一原则，当第一道工序给第二道工序提供产品的时候,如果第二道工序检测出存在不良产品,比如提供10个产品 ,被第二道工序检出来9个是合格的,1个不合格,那么,第二道工序有权对上游工序进行指数索赔。这里的索赔指数相当惊人，是成几何数递增的。第二个原则，在第一道工序给第二道工序提供产品之后，如果第二道工序没有检出已经存的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的奖金…… 通过设计一系列制度，让员工做好自检与互检，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削减品质检验员。 四.建立灵活的生产组织体系，以生产组织架构和运作为主体，而展开的一系列综合应用活动的形式和要素，它的最终目的是在保证质量良好地完成生产任务的前提下使全体人员得到以发展。 1.生产组织的职能将总体任务分配给每一个单位或个人，并建立既有分工又有合作的关系。 2.按流程图排工位，依据作业时间量决定间距及复杂性，配置指导书工位，材料的投入，不良品的标识，工具•夹具•仪器设备的放置。 3.确定工位平衡与流水线的顺畅，依据熟练程度合理安排员工，生产线不会堆料，流空间，不会有的人忙死，有的人空闲，不会导致漏作业。 4.人员工位顶替，合理分配个人特长，快手•慢手心中有数。 5.注重管理新员工，指定负责指导的专门人员，并明确责任，定时检查•确认。 6.确定有效生产能力与资格管理，分实习期•独立期•自主期•熟练期•级别期•发展期。 7.权力线要明确：员工（完成任务，报告问题）－组长（执行任务，处理问题，报告结果）－班长（执行计划，报告生产，处理问题）－主任（监察执行，总结计划，上报成果） 8.造就多面手，区别员工强项，注意栽培和使用•充员，在平时工作中有意识地培养。 五.达成计划并增产，管理人员更应注意： 1.生产前的准备工作要充分（人员，机器，设备，材料，工艺，现场） 2.控制拉速得当，保持人员作业时有适度的紧迫感，不要松懈。 3.及时确认产量，并填写看板。 4.控制不良品，及时纠正，纠正无效停止工作，另找适宜人或寻找正确途径操作。 5.来料不良品，产生的不良品及时确认退料•补料•换料。 影响生产效率的原因是多方面的，如设计开发的“先天不足引起的后天失调”、采购欠料导致生产线换型或停工待料等，抓住问题的主要矛盾予以针对性解决，产能效率大提升并非太难的事情。 当然，在精益生产中，提高效率常用的方法还有。但做为管理，一定要记住，生产管理要追求简单化，简单就是效率；生产管理，最有效的方法往往是最简单和最直接的，而不是都去赶时髦做所谓的六西格玛和丰田式生产。 建国初期有一句名言这样说道：“理解了也要执行，没理解也要执行，在执行中加深理解”。 我们必须严格根据工艺标准来操作，为了使操作者能够更加了解生产过程，提高工作效率，应该把上下两道工序分别了解并仔细分析，坚持不断改良工艺的原则，以可行的途径，求得一种最合理的作业方式。 在我们作业时，我们是否应考虑以下几个问题：1.做某个动作是否有必要？有没有更好的方法？2.为什么要在此处做？有无更合适的地方？3.为什么此时做，有没有更合适的时间？ 那么，就如何提高生产率这个问题，我结合自己工作现场的体会提出以下几点看法： 一.改良我们的作业习惯 1．保持良好的坐姿，使身体与工作台结合的更合理，有利于作业。 2．在生产过程中尽量使用双手从事生产工作。 3．操作范围内，尽量保持在短距离的移动，以提高时间利用率。 4.工作区域内,一定要保持清洁,符合5S规范要求。 二.合理分配工作场所,注意原材料摆放位置 1．手和手臂的运动途径应在正常工作区域内（正常坐姿手能够触及到的范围）。 2．必须用眼睛注意的工作，应保证有正常视野，能够看清作业点的状况。 3．工具和材料应置于固定位置，方便一次拿的到。也可将最常用、重复使用率高的材料放置就近处，按照材料装配顺序依次摆放 三.工具和设备 1．工具和设备应放置在随手即可拿到的地方。 2．设计和使用简单的辅助工具或工装，使生产更顺利，更合理，方便作业。 四.材料搬运 1．为方便取拿，事先要有良好的设计。 2．是否考虑安排依重力原理设计一些工装将材料送使用地点。 3．预置和分类标明下一工序所需的材料和零件。 五.节省时间， 1．工作时应精神集中，这样既能改善人工的迟疑或暂时停止的问题。同时还可避免造成安全事故。如烙铁烫伤，刀片划伤,物品砸伤等。 2．对我们工作时的动作进行分析，那些动作是必须的，那些动作是可以合并的，这样既能减少步骤，又能缩短时间。 若一个己本身在各方面都会有所提高，公司的发展也会更加稳健与快速员工通过有效的方法一天能够节省一分钟，那车间100位员工一天就能节省100分钟，以此类推，那公司一年又能多生产多少只电池呢？如果大家每天都进步一点点，每天都多思考一点点， 不仅自己本身在各方面都会有所提高，公司的发展也会更加稳健与快速！

现代工业工程是以大规模工业生产及社会经济系统为研究对象,在制造工程学、管理科学和系统工程学等学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科.下面学术堂整理了二十条有关工业工程论文的题目,供大家参考.1、工效学在企业管理中的应用2、工效学原理在投资决策中的应用3、网络计划在企业生产管理中的应用4、影子价格在生产管理中的应用5、日用品价格体系研究6、JIT与产品功能分析7、制造企业库存问题研究8、我国汽车市场的发展问题分析9、论我国农产品绿色经营10、如何构建以快速物流为核心竞争力的物流组织结构11、物流企业核心竞争力的构建12、实现快速物流对企业管理的价值13、加强物流管理对企业实施低成本战略的价值14、基于ABC+EVA的企业业务外包研究15、绿色供应链环境下供应商的评价与选择研究16、电子商务环境下的第三方物流企业运作模式17、企业业务流程再造(BPR)研究18、基于精益生产的现场改善研究19、TPS在WQ纺织公司织造车间的应用探讨20、JIT在我国中小企业实施条件分析

(二)选题范围工作研究与效率运用方法研究对工厂生产系统的改进与设计;运用方法研究优化工厂物流系统的设计;运用方法研究提高企业生产效率的设计;动作研究的经济效果分析;利用作业测定制定科学的时间定额,作业标准,对企业减员增产的设计.生产率研究生产率测定的研究;影响企业生产率的因素与生产率提高研究;降低能耗的途径与方法研究.人因工程降低作业疲劳提高作业能力的途径与方法;影响工作质量的环境因素研究;人体测量学在人机系统设计中的应用;人机系统分析与评价;事故与可操作性分析.运筹学应用利用网络计划编制大型工程进度计划;运用排队论进行最优设计和最优控制;利用存储论进行库存优化设计;运筹学其它理论的应用实例.系统工程应用系统评价与决策;系统仿真在生产系统(或服务系统)中的应用;信息系统的开发与应用生产作业层的信息化(如CAI,CAQC,PDM等);管理办公层的信息化(如MIS,ERP,MRPII,OA,WFS);战略决策层的信息化(如:DSS,ES).工程经济企业投资风险分析;工程技术经济效益的评价与分析;经济效益的评价方法研究;工程项目的可行性研究;设备更新的技术经济分析.价值工程价值工程在企业中的应用;提高价值的途径及应用;以最低成本实现产品功能的途径及应用.物流工程企业物流系统规划及合理化研究;物料搬运设备的选用与设计;物流搬运系统优化与设计;现代仓储系统的规划与设计;配送中心规划与设计;物流系统优化与仿真.10,生产与库存管理生产的组织,计划与控制;降低在制品的途径与方法;库存控制与分析;降低库存的途径与方法;ERP,MRPII在企业的应用;JIT应用.11,质量管理与可靠性工程提高产品可靠性的途径;全面质量管理在企业中的应用;制造过程中的质量控制应用;质量成本控制在企业中的应用;12,先进制造模式GT在制造系统中的应用及效益分析;MC相关技术,策略及应用;AM或LP在企业中的应用;VM及应用.