发动机装配工艺毕业论文

你好，已经发送给你4封邮件，都是汽车专业相关的论文，由于你没有具体告诉我关于汽车的什么主题，我自己帮你找了三个主题，每个主题十来篇文章，你可以选择，请查收，希望对你有帮助！以后还需要检索论文的话可以再向我或者其他举手之劳队员提问哦，举手之劳助人为乐！——百度知道 举手之劳团队 队长：晓斌11蓝猫

题目啊，这个怎么样？ 汽车发动机维修修理论文。或者 探讨我国汽车发动机再制造技术发展给你这个的论文长期以来，我国汽车维修企业存在分布散、管理松、成分杂、技术水平低的特点。有些维修企业不管自己有没有汽车大修的资格和条件，只要看见有维修业务，就统揽下来。许多用户由于不知情或贪图便宜，往往将车辆送于这些维修企业进行大修。由于不具备必要的设备和先进完善的技术，在这种情况下，修复后的发动机的质量、性能和安全性指标根本无法得到保障。中国发动机技术论坛大量尚有使用价值的旧发动机无法修复而得不到充分利用，从而造成材料的浪费和环境的污染。就算用户将发动机送到有维修资质的修理厂维修，也会因维修时间长、维修成本高而造成经济损失。因此近年来，发动机再制造技术已经引起了人们越来越多的关注，如何使它规范、健康地发展也成了许多业内人士研究讨论的课题。1发动机再制造技术的应用价值1.1发动机再制造技术的概念发动机再制造技术也称发动机专业修复技术，它主要以旧发动机或不能使用的发动机为原材料通过一系列几乎完全与新机相同的加工工艺使发动机的零部件恢复尺寸和精度后，重新组装成完整的发动机的特殊过程。在这个过程中，将发动机完全拆解、清洗，按照制造原厂家的技术要求对基础零部件（缸体、缸盖、曲轴、连杆等）进行检测和检查，再按照严格的技术要求进行修复，对于易损坏件如轴承、活塞环、活塞、垫片等，在装配中使用原厂配件，然后组装成整机，其装配公差可达到原机装配水平。1.2发动机再制造技术的应用价值3Z+_ 发动机再制造技术的精髓就在于对原有发动机的有效利用，这正符合了循环经济的思想。应用这项技术可以有效降低生产成本，提高售后服务层次，增强产品的综合竞争力。目前，发动机再制造技术主要用于汽车维修行业当中，实施此项技术可在较短时间内完成总成互换，缩短汽车大修时间，由过去的几天时间缩短为现在的几个小时。同时，实施这种再制造技术后，发动机的工作效益都大幅度提高，有利于减少机动车的排放污染。而且，因为再制造后的发动机总成价格远低于新机的价格，这在另一方面也有效地遏制了非法拼装车的蔓延。发动机再制造技术不仅仅只属于售后服务范畴，而事实上，在发动机的生产环节，再制造技术也发挥着不可替代的重要作用。如在发动机制造厂，应用再制造技术对在线次品进行二次加工后的产品作为维修备件纳入售后服务系统，是对主生产线的重要补充。发动机再制造技术的应用不仅为汽车工业带来巨大的成本节约，同时也是有利于环境资源再利用的“绿色工程”。2我国汽车发动机再制造技术的应用现状发动机再制造技术在国外已经有了50多年的发展历史,已经形成了比较完善的制造和服务体系，并且有了一定的规模。如北美发动机再制造协会就是一个专业的发动机再制造组织，其拥有160余家的会员；世界著名的汽车制造厂如福特、通用、大众、雷诺等或者有自己的发动机再制造厂，或者与其它独立的专业发动机再制造公司保持固定的合作关系，以对旧发动机进行再制造；德国大众在50年时间里已再制造发动机720万台，销售的再制造发动机与配套新发动机的比例为9：1，而且再制造发动机的市场份额还在持续地增长。与国外比较，国内进行发动机再制造起步较晚，目前进行发动机再制造的专业公司仅有上海大众汽车公司和由中国重型汽车集团有限公司与英国Lister Petter公司合资创办的济南复强动力有限公司等几家，其每年的生产量也仅限于特定的范围。显然，发动机再制造在我国的市场竞争还远没有展开，仍然处于起步阶段。而近几年来我国汽车产业迅中国发动机技术论坛猛发展，目前的汽车生产量和销售量已经跨入了世界的前4位，市场上的汽车保有量在不断提高，而且很多在用的车辆也即将进入大修阶段。2000年，我国达到报废标准的汽车共有210万辆，预计到2010年我国年均汽车报废量将在200万辆以上，这些报废汽车中的发动机绝大多数都有再制造的价值，是一批宝贵的资源。由于应用发动机再造技术比发动机大修在性能价格方面有明显的优势，因而以发动机再制造取代发动机大修是今后的必然趋势，我国进行发动机再制造的市场空间很大。3我国汽车发动机再制造技术的发展讨论虽然在我国发动机再制造技术有很大的发展空间，但由于应用时间不长，还不成熟，所以国家相关部门必须注意合理地引导与控制，尽量使它规范化、合理化，只有这样，才能使它更好地服务于社会。3.1国家政策法规是发动机再制造技术健康发展的理论依据和有力保障在2006年，国家发改委、科技部、环保总局新发布的《汽车产品回收利用技术政策》中明确提出：2010年起，我国汽车生产企业或进口汽车总代理商要负责回收处理其销售的汽车产品及其包装物品，也可委托相关机构、企业负责回收处理。在我国销售的汽车产品在设计生产时，需充分考虑产品报废后的可拆和易拆解性。在政策允许的前提下，鼓励合格的拆卸零部件重新进入流通，作为维修零部件装车使用中国发动机技术论坛并且，《汽车产品回收利用技术政策》还提出了具体的目标：201O年起，所有国产及进口的M2类和M3类、N2类和N3类车辆的可回收利用率要达到85％左右，其中材料的再利用率不低于80％；所有国产及进口的M1类、N1类车辆的可回收利用率要达到80％。这其中，汽车的核心部件发动机自然是回收再利用的重点。由此可见，国家是非常重视汽车旧件的回收利用的。发动机再制造技术的应用与推广有了国家政策法规的大力支持，就有了健康发展的前提和保障。3.2消化吸收国外的成功经验是发动机再制造技术快速发展的有效途径国外发动机再制造技术比我国早发展了几十年，从技术标准、生产工艺、加工设备、到供销和售后服务，已形成了一套完整的体系，积累了成熟的技术和丰富的经验，且已形成足够的规模。我们可以借鉴国外一些发展得好的发动再制造企业的成功做法，结合我国的实际情况，来制定相关的政策文件、法律法规、行业标准等，以促进发动机再制造技术在我国健康快速的发展。我们国家汽车产业的迅猛发展不也是走的“引进吸收”这条途径么？这说明消化吸收国外的成功经验的确是个切实可行而又高效的办法。3.3建立完善的质量保障体系是发动机再制造技术应用与长远发展的关键目前，虽然我国在政策上支持与鼓励发动机再制造技术的应用发展，但在我国建立完善的发动机再制造市场体系尚需一段时间，因为还有许多问题有待解决，包括法律和法规的完善、制造商责任制的建立、行业准入标准的制定与颁布、再制造发动机技术标准的制定与颁布、严格和完备的废旧发动机回收体系的构建等等。其实这些问题可以归结为建立完善的质量保障体系问题。因为质量保障体系建好后，再制造发动机的质量才有可靠保证，它才有存在和发展的意义。质量保障体系是一个系统工程，短时间内难以完善，我认为可以先采取试点、再进行经验总结推广的办法，例如可以在我国两家发动机再制造技术应用得较早的企业（上海大众公司和济南复强公司）进行试点，对他们的质量体系进行分析评价和对他们的再制造发动机产品进行监测，得出对发动机再制造企业的基本要求、再制造发动机技术标准和工艺流程等关键数据，从而为国家制定相关的法规提供依据。4 结束语发动机再制造技术的应用克服了汽车大修中低质、低效、高耗的缺点，具有较大的实用价值。由于它在我国的应用时间不长，还有许多不成熟的地方，为促进它规范、健康地发展，国家相关部门必须对其加以正确、及时的引导和监管。希望对你有帮助。举手之劳，助人为乐——莫莫

变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。因此变速箱箱体零件的质量，不但直接影响变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响的工作精度、使用性能和寿命。变速箱主要是实现的变速，改变的运动速度。变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔 、 用以安装传动轴，实现其变速功能。零件的工艺分析由变速箱箱体零件图可知。变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需一系列螺纹孔。因此可将其分为三组表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）、以顶面为主要表面的面。这一组表面包括：顶面的铣削； 的螺孔； 的工艺孔。其中顶面有表面粗糙度要求为 ，8个螺孔均有位置度要求为 ，2个工艺孔也有位置度要求为 。（2）、以 、 、 的支承孔为主要表面的面。这一组表面包括：2个 、2个 和1个 的孔；尺寸为 的与 、 的4个孔轴线相垂直的前后端面；前后端面上的3个 、16个 的螺孔，以及4个 、2个 的孔；还有另外两个在同一中心线上与两端面相垂直的 的倒车齿轴孔及其内端面和两个 的螺孔。其中前后端面有表面粗糙度要求为 ，3个 、16个 的螺孔，4个 、2个 的孔均有位置度要求为 ，两倒车齿轴孔内端面有尺寸要求为 及表面粗糙度要求为 。（3）、以两侧窗口面为主要平面的面。这一组表面包括：尺寸为 和 的两侧窗口面；与两侧窗口面相垂直的12个 的螺孔；与两侧面成 角的尺寸为 的锥管螺纹孔（加油孔）。其中两侧窗口面有表面粗糙度要求为 ，12个螺孔均有位置度要求为 。1.2变速箱箱体的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该箱体零件的主要表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的精度要比保证孔系的精度容易。因此，对于变速箱箱体来说，过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于变速箱的生产量很大。怎样满足生产率要求也是变速箱过程中的主要考虑因素。孔和平面的顺序箱体类零件的应遵循先面后孔的原则：即先箱体上的基准平面，以基准平面其他平面。然后再孔系。变速箱箱体的自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面可以确保可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的精度。其次，先平面可以先切铸件表面的凹凸不平。为提高孔的精度创造条件，便于对及调整，也有利于保护具。变速箱箱体零件的工艺应遵循粗精分开的原则，将孔与平面的明确划分成粗和精阶段以保证孔系精度。孔系方案选择变速箱箱体孔系方案，应选择能够满足孔系精度要求的方法及设备。除了从精度和效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据变速箱箱体零件图所示的变速箱箱体的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。我就这些了. 126相关问题汽车变速箱的加工工艺和合理的装配工艺 天使之懿727 1970-01-01工艺 装配 变速箱 加工 汽车汽车变速器装配工艺分析的论文 fionazhang77 1970-01-01变速器 装配 论文 工艺 汽车有哪本大学教材包含了金属材料、热处理工艺、热加工工艺、机加工设备、切削加工工艺、装配、特种加工工艺？ 起舞徘徊风露下 1970-01-01工艺 机加工 加工 哪本 热加工想选一本合适的高职教材，很难啊。推荐一下。谢谢汽车发动机**装配工艺设备应用探讨 非非1227 1970-01-01工艺设备 装配 探讨 发动机 汽车需要选择一种发动机某种装配工艺设备作为论文题目！求高手们指教一下！感谢了！求车床拔叉的机械加工工艺规程及工艺装备设计论文 疯疯丫头315 1970-01-01工艺 拔叉 车床 机械加工 规程买毕业设计CW6163车床床头箱体的工艺工装设计 chocolate宸 1970-01-01毕业设计 工装 车床 床头1134617947汽车发动机装配工艺设备应用探讨毕业论文 MyronKiven 1970-01-01毕业论文 工艺设备 装配 探讨 发动机船体装配工工艺学的图书目录 真南真北 1970-01-01装配工 图书目录 工艺学 船体RIM 汽车工艺叫什么 CSYMiracle 1970-01-01RIM 工艺 汽车汽车焊接工艺论文 小琳子雄霸天下 1970-01-01焊接 论文 工艺 汽车汽车变速箱是什么？ 欧阳安Muse 1970-01-01变速箱 汽车汽车的amt变速箱与cvt变速箱有什么区别? 天道酬勤1212 1970-01-01变速箱 区别 汽车想问下懂汽车的网友:amt变速箱与cvt变速箱有什么区别?两者的性能有那些?那个好点?最新问答要《绿色亚运 低碳生活》的征文，1000至3000字 vivian0415 2021-09-19作文排水论文在哪发？ 伊兰0518 2021-09-19论文小区市外排水论文发哪个杂志可以呢？我需要发表一篇这方面的论文。word转pdf，为什么不显示图片图片？ 花花的老妈 2021-09-19图片我想把论文从word格式转换成PDF格式，用的金山WPS，可转换完成之后，里面的流程图就不见了，空白~~这是为什么呢？谁能帮我解决一下！谢谢！公众号与小程序有什么区别 汤糖躺烫汤 2021-09-19微信公众号与小程序有什么区别如何制作电子小报 dream959595 2021-09-19互联网镀铬什么意思 autumngold 2021-09-19生活镀铬什么意思如何理解"法者天下之公器，变

毕业论文 一，我国数控系统的发展史 1.我国从1958年起，由一批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发。由于受到当时国产电子元器件水平低，部门经济等的制约，未能取得较大的发展。 2.在改革开放后，我国数控技术才逐步取得实质性的发展。经过“六五"(81----85年)的引进国外技术，“七五”(86------90年)的消化吸收和“八五”(91~一-95年)国家组织的科技攻关，才使得我国的数控技术有了质的飞跃，当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华I型，华中数控公司的华中I型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天I型，以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。 3.我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50%，库存超过4个月。从1 9 9 5年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在1 9 9 9年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场一派繁荣。 三，数控车的工艺与工装削 阅读：133 数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。 1. 合理选择切削用量 对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。 切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。 进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。 用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。 最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。 然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。 2. 合理选择刀具 1) 粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。 2) 精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。 3) 为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。 3. 合理选择夹具 1) 尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具； 2) 零件定位基准重合，以减少定位误差。 4. 确定加工路线 加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。 1) 应能保证加工精度和表面粗糙要求； 2) 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。 5. 加工路线与加工余量的联系 目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。 6. 夹具安装要点 目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。 四，进行有效合理的车削加工 阅读：102 有效节省加工时间 Index公司的G200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进一步缩短。与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短大约10％的加工时间。 此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。 常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。但与常规加工不同的是：常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工；而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而Index机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。 以高精度提高生产率 随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。采用G200车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工4个工件，就可以达到±6mm的公差。加工过程中，精度通常保持在2mm。所以Index公司提供给客户的是高精度、高效率的完整方案，而提供这种高精度的方案，需要精心选择主轴、轴承等功能部件。 G200车削中心在德国宝马Landshut公司汽车制造厂的应用中取得了良好的效果。该厂不仅生产发动机，而且还生产由轻金属铸造而成的零部件、车内塑料装饰件和转向轴。质量监督人员认为，其加工精度非常精确：连续公差带为±15mm，轴承座公差为±6.5mm。 此外，加工的万向节使用了Index公司全自动智能加工单元。首批的两台车削中心用来进行工件打号之前的预加工，加工后进行在线测量，然后通过传送带送出进行滚齿、清洗和淬火处理。最后一道工序中，采用了第二个Index加工系统。由两台G200车削中心对转向节的轴承座进行硬车。在机床内完成在线测量，然后送至卸料单元。集成的加工单元完全融合到车间的布局之中，符合人类工程学要求，占地面积大大减少，并且只需两名员工看管制造单元即可。 五，数控车削加工中妙用G00及保证尺寸精度的技巧 数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业，如何高效、合理、按质按量完成工件的加工，每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。笔者从事数控教学、培训及加工工作多年，积累了一定的经验与技巧，现以广州数控设备厂生产的GSK980T系列机床为例，介绍几例数控车削加工技巧。 一、程序首句妙用G00的技巧 目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术书籍，程序首句均为建立工件坐标系，即以G50 Xα Zβ作为程序首句。根据该指令，可设定一个坐标系，使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为(Xα Zβ)(本文工件坐标系原点均设定在工件右端面)。采用这种方法编写程序，对刀后，必须将刀移动到G50设定的既定位置方能进行加工，找准该位置的过程如下。 1. 对刀后，装夹好工件毛坯； 2. 主轴正转，手轮基准刀平工件右端面A； 3. Z轴不动，沿X轴释放刀具至C点，输入G50 Z0，电脑记忆该点； 4. 程序录入方式，输入G01 W-8 F50，将工件车削出一台阶； 5. X轴不动，沿Z轴释放刀具至C点，停车测量车削出的工件台阶直径γ，输入G50 Xγ，电脑记忆该点； 6. 程序录入方式下，输入G00 Xα Zβ，刀具运行至编程指定的程序原点，再输入G50 Xα Zβ，电脑记忆该程序原点。 上述步骤中，步骤6即刀具定位在XαZβ处至关重要，否则，工件坐标系就会被修改，无法正常加工工件。有过加工经验的人都知道，上述将刀具定位到XαZβ处的过程繁琐，一旦出现意外，X或Z轴无伺服，跟踪出错，断电等情况发生，系统只能重启，重启后系统失去对G50设定的工件坐标值的记忆，“复位、回零运行”不再起作用，需重新将刀具运行至XαZβ位置并重设G50。如果是批量生产，加工完一件后，回G50起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系。鉴于上述程序首句使用G50建立工件坐标系的种种弊端，笔者想办法将工件坐标系固定在机床上，将程序首句G50 XαZβ改为G00 Xα Zβ后，问题迎刃而解。其操作过程只需采用上述找G50过程的前五步，即完成步骤1、2、3、4、5后，将刀具运行至安全位置，调出程序，按自动运行即可。即使发生断电等意外情况，重启系统后，在编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段，按自动运行方式继续加工即可。上述程序首句用 G00代替G50的实质是将工件坐标系固定在机床上，不再囿于G50 Xα Zβ程序原点的限制，不改变工件坐标系，操作简单，可靠性强，收到了意想不到的效果。中国金属加工在线 二、控制尺寸精度的技巧 1. 修改刀补值保证尺寸精度 由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下： a. 绝对坐标输入法 根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而002处刀补显示是X3.8，则可输入X3.7，减少2号刀补。 b. 相对坐标法 如上例，002刀补处输入U-0.1，亦可收到同样的效果。 同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在001刀补处输入W0.1。 2. 半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度 对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U0.3，调用G70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入U-0.3，再次调用G70精车一次。经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定。 3. 程序编制保证尺寸精度 a. 绝对编程保证尺寸精度 编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。 b. 数值换算保证尺寸精度 很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中，除尺寸13.06mm外，其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中， φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。 4. 修改程序和刀补控制尺寸 数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。如用1号外圆刀加工图3所示工件，经粗加工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。对此，笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下： a. 修改程序 原程序中的X30不变，X23改为X23.03，X16改为X16.04，这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm； b. 改刀补 在1号刀刀补001处输入U-0.06。 经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。 数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。 六，数控机床故障排除方法及其注意事项 由于经常参加维修任务，有些维修经验，现结合有关理论方面的阐述，在以下列出，希望抛砖引玉。 一、故障排除方法 （1）初始化复位法：一般情况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障，若系统工作存贮区由于掉电，拔插线路板或电池欠压造成混乱，则必须对系统进行初始化清除，清除前应注意作好数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排除，则进行硬件诊断。 （2）参数更改，程序更正法：系统参数是确定系统功能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机，对此可以采用系统的块搜索功能进行检查，改正所有错误，以确保其正常运行。 （3）调节，最佳化调整法：调节是一种最简单易行的办法。通过对电位计的调节，修正系统故障。如某厂维修中，其系统显示器画面混乱，经调节后正常。如在某厂，其主轴在启动和制动时发生皮带打滑，原因是其主轴负载转矩大，而驱动装置的斜升时间设定过小，经调节后正常。 最佳化调整是系统地对伺服驱动系统与被拖动的机械系统实现最佳匹配的综合调节方法，其办法很简单，用一台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器，分别观察指令和速度反馈或电流反馈的响应关系。通过调节速度调节器的比例系数和积分时间，来使伺服系统达到即有较高的动态响应特性，而又不振荡的最佳工作状态。在现场没有示波器或记录仪的情况下，根据经验，即调节使电机起振，然后向反向慢慢调节，直到消除震荡即可。 （4）备件替换法：用好的备件替换诊断出坏的线路板，并做相应的初始化启动，使机床迅速投入正常运转，然后将坏板修理或返修，这是目前最常用的排故办法。 （5）改善电源质量法：目前一般采用稳压电源，来改善电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法，通过这些预防性措施来减少电源板的故障。 （6）维修信息跟踪法：一些大的制造公司根据实际工作中由于设计缺陷造成的偶然故障，不断修改和完善系统软件或硬件。这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人员。以此做为故障排除的依据，可正确彻底地排除故障。 二、维修中应注意的事项 （1）从整机上取出某块线路板时，应注意记录其相对应的位置，连接的电缆号，对于固定安装的线路板，还应按前后取下相应的压接部件及螺钉作记录。拆卸下的压件及螺钉应放在专门的盒内，以免丢失，装配后，盒内的东西应全部用上，否则装配不完整。 （2）电烙铁应放在顺手的前方，远离维修线路板。烙铁头应作适当的修整，以适应集成电路的焊接，并避免焊接时碰伤别的元器件。 （3）测量线路间的阻值时，应断电源，测阻值时应红黑表笔互换测量两次，以阻值大的为参考值。 （4）线路板上大多刷有阻焊膜，因此测量时应找到相应的焊点作为测试点，不要铲除焊膜，有的板子全部刷有绝缘层，则只有在焊点处用刀片刮开绝缘层。 （5）不应随意切断印刷线路。有的维修人员具有一定的家电维修经验，习惯断线检查，但数控设备上的线路板大多是双面金属孔板或多层孔化板，印刷线路细而密，一旦切断不易焊接，且切线时易切断相邻的线，再则有的点，在切断某一根线时，并不能使其和线路脱离，需要同时切断几根线才行。 （6）不应随意拆换元器件。有的维修人员在没有确定故障元件的情况下只是凭感觉那一个元件坏了，就立即拆换，这样误判率较高，拆下的元件人为损坏率也较高。 （7）拆卸元件时应使用吸锡器及吸锡绳，切忌硬取。同一焊盘不应长时间加热及重复拆卸，以免损坏焊盘。 （8）更换新的器件，其引脚应作适当的处理，焊接中不应使用酸性焊油。 （9）记录线路上的开关，跳线位置，不应随意改变。进行两极以上的对照检查时，或互换元器件时注意标记各板上的元件，以免错乱，致使好板亦不能工作。 （10）查清线路板的电源配置及种类，根据检查的需要，可分别供电或全部供电。应注意高压，有的线路板直接接入高压，或板内有高压发生器，需适当绝缘，操作时应特别注意。 最后，我觉得：维修不可墨守陈规，生搬理论的东西，一定要结合当时当地的实际情况，开阔思路，逐步分析，逐个排除，直至找到真正的故障原因。 综上所述，数控技术的发展是与现代计算机技术、电子技术发展同步的，同时也是根据生产发展的需要而发展的。现在数控技术已经成熟，发展将更深更广更快。未来的CNC系统将会使机械更好用，更便宜。 参考资料：参考资料：1.张耀宗.机械加工实用手册编写组.机械工业出版社，1997另外,团IDC网上有许多产品团购,便宜有口碑

你论文不知道准备往哪个方向写，大纲框架确定了没，老师审核同意了没，老师有什么和你说往哪个方向写比较好？论文学校具体要求有哪些，你要还有什么不懂可以问我，希望你能够顺利毕业，迈向新的人生。结论的任务是精炼表达在理论分析和实验验证的基础上，通过严密的逻辑推理而得出的富有创造性、指导性、经验性的结果。它又以自身的条理性、明确性、客观性反映了论文或研究成果的价值。结论与引言相呼应，同摘要一样可为读者和二次文献作者提供依据。结论的内容不是对研究结果的简单重复，而是对研究结果更深入一步的认识，是从正文部分的全部内容出发，并涉及引言的部分内容，经过判断、归纳、推理等过程而得到的新的总观点。主要包括：（1）本研究结果说明了什么问题，得出了什么规律性的东西，解决了什么理论或实际问题；对论文创新内容的概括，措辞要准确、严谨，不能模棱两可，含糊其辞。不用“大概”、“也许”、“可能是”这类词，以免使人有似是而非的感觉，从而怀疑论文的真正价值。（2）对前人有关问题的看法作了哪些检验，哪些与本研究结果一致，哪些不一致，作者作了哪些修正、补充、发展或否定。（3）本研究的不足之处或遗留问题。如是否存在例外情况或本论文尚难以解释或解决的问题，也可提些进一步研究本课题的建议。对于某一篇论文的"结论"，上述要点（1）是必须的，而（2）和（3）则视论文的具体内容可以有，也可以没有；如果不能导出结论，也可以没有结论而进行必要的讨论。结论段具有相对的独立性，应提供明确、具体的定性和定量的信息。对要点要具体表述，不能用抽象和笼统的语言。可读性要强，如一般不用量符号，而宜用量名称。行文要简短，不再展开论述，不对论文中各段的小结作简单重复。毕业论文的结尾，是围绕本论所作的结束语。其基本的要点就是总括全文，加深题意。这一部分要对绪论中提出的、本论中分析或论证的问题加以综合概括，从而引出或强调得出的结论；或对论题研究未来发展趋势进行展望；或对有关论题进行简要说明。结论切记草草收兵，虎头蛇尾，或画蛇添足，拖泥带水。 在毕业论文末尾要列出的参考文献是指在论文中使用过的，包括专著、论文及其他资料。如果是非正式出版物则不必列出。所列的参考文献应按论文参考或引证的先后顺序排列，不能以文献的重要程度或作者知名度为排列的顺序标准。列出参考文献的目的在于：一是表示言之有据；二是对他人研究成果的真正尊重；四是方便他人查找、使用。研究成果或论文的真正价值是通过具体"结论"来体现的，所以结论段也不宜用如"本研究具有国际先进水平"、"本研究结果属国内首创"、"本研究结果填补了国内空白"一类语句来作自我评价。 范例论文：长期以来，我国汽车产品主要靠集团消费，20世纪90年代以后，由于微型汽车的价格低廉、经济实惠，在市场中取得了好评。随之而来的是环境问题和燃油价格问题，所以市场下一步的导向应该是向小排放量，低消耗的经济型方向发展。为有效解决该问题，在本次前驱发动机装配设计，采用了电子燃油喷射系统。电子控制的汽油喷射系统由进气系统、燃油系统及包括传感器、电子控制单元、执行元件在内的控制系统组成。其优点在于可以根据控制燃油喷射量，使燃油在汽缸内完全燃烧，从而节约能源，降低有害气体排放。电喷车相对于化油器车具有功率高、省油、噪音低、一次点火率高等性能优点。 设计的任务是前驱发动机装配设计，从实际使用成本来说，前驱车传动路线比较简单，传动效率更高，整备质量相对也轻一点，它的燃油经济性比后驱车要好因为微型发动机具有成本低，用途广泛等特点，所以可以将其应用在农业，工业等其他领域。汽车作为代步工具，在舒适性上对内部空间有一定的要求，前驱车在这方面比较有利。 前驱发动机装配设计，也就是发动机装配的工艺。为了提高发动机工作效率、延长发动机使用寿命，最有效的提高产品价值。其设计步骤的合理性以及发动机的悬置显得尤为重要。本设计采用液压悬置目前在轿车上得到比较广泛的应用 随着汽车工业在我国的发展，经济型汽车要占主导地位。由于能源问题，以及汽车在民间的普及，也只有经济型汽车才能更好的适应市场，只有适应市场才能更好的发展，走良性循环的轨道。给你一个范例仅供参考：结论：经过两个多月的努力，企业职位分析面临的问题及策略论文终于完成 在整个设计过程中，出现过很多的难题，但都在老师和同学的帮助下顺利解决了，在不断的学习过程中我体会到：写论文是一个不断学习的过程，从最初刚写论文时对企业职位面临的问题的模糊认识到最后能够对该问题有深刻的认识，我体会到实践对于学习的重要性，以前只是明白理论，没有经过实践考察，对知识的理解不够明确，通过这次的做，真正做到林论时间相结合。总之，通过毕业设计,我深刻体会到要做好一个完整的事情，需要有系统的思维方式和方法，对待要解决的问题，要耐心、要善于运用已有的资源来充实自己。同时我也深刻的认识到，在对待一个新事物时，一定要从整体考虑，完成一步之后再作下一步，这样才能更加有效