毕业论文甲醇装置

甲醇的生产，主要是合成法，尚有少量从木材干馏作为副产回收。合成的化学反应式为： H2 + CO → CH3OH 合成甲醇可以固体（如煤、焦炭）液体（如原油、重油、轻油）或气体（如天然气及其他可燃性气体）为原料，经造气净化（脱硫）变换，除去二氧化碳，配制成一定的合成气（一氧化碳和氢）。在不同的催化剂存在下，选用不同的工艺条件。单产甲醇（分高压法低压和中压法），或与合成氨联产甲醇（联醇法）。将合成后的粗甲醇，经预精馏脱除甲醚，精馏而得成品甲醇。高压法为BASF最先实现工业合成的方法，但因其能耗大，加工复杂，材质要求苛刻，产品中副产物多，今后将由ICI低压和中压法及Lurgi低压和中压法取代。

甲醇生产技术作为甲醇制作中的一个重要步骤，有较大的技术难道和较高的技术要求。下面是由我整理的甲醇生产技术论文，谢谢你的阅读。

甲醇生产中甲醇分离技术的运用

【摘要】最近几年以来，各个甲醇的生产企业以及相关的研究单位积极的探索减少甲醇含量占整个入塔气中的比例，逐渐探索出把气液高效分离开来的有效途径，并且总结出很多的宝贵经验。基于此，本文主要结合实例对甲醇生产中甲醇分离技术的运用进行了探讨。

【关键词】甲醇生产;甲醇分离技术;运用

C1学里最主要的产品可以说是甲醇，它也是一种被广泛应用于各个行业中的有机化学原料。目前甲醇工业正处于快速发展的阶段，这就增大了对甲醇的需求，尤其是近几年来逐渐将甲醇应用到交通能源中以后，对甲醇的需求量更加庞大，所以促进甲醇的生产具有可观的经济效应以及社会效应等。某甲醇生产企业根据目前拥有的装置设备等情况，经过不断的技术研究讨论后找到问题所在，最终确定了以提高气液分离这一技术水平来增加甲醇的生产产量。

1.存在的问题以及采取的对策

1.1存在的问题

对于以往的甲醇装置来说，主要使用的技术为低压法进行合成，在这过程中对甲醇的合成有直接或间接影响的因素包括：温度和压力、水冷和分离效率、气体的成分、触媒的活性、分离器和闪蒸槽的液位以及空间速度等。该企业在2011年对当时装置在实际生产过程中的使用情况进行了调查和研究发现，装置中最主要的设备汽轮机由于对动力的消耗太大，存在一定程度的车沉状况，然后在调研循环气的基础上，发现循环气里含有甲醇的量大概在0.9%，跟初始设计值相对比发现，在甲醇分离器的出口部位，甲醇的含量要比初始设计值高出0.21%左右。这就导致进入到合成塔中的所有入塔气里，含有甲醇的比例过大，降低了合成反应转化率，最终减少了甲醇的产量。与此同时还对合成循环气机组造成了一定程度的影响，无法让机组在长期内保持稳定的运行状态，降低了生产装置的经济效益。

1.2采取对策

针对以上问题，现场生产技术工作人员在经过认真的分析和讨论后，认为甲醇占循环气的比例过高是导致甲醇产量减少的最主要因素，所以，有效的降低甲醇含量在循环气中所占的比例，能够改善气体组分，改善后的气体在进入汽轮机以后可以有效的降低其对动力的消耗量，甲醇占循环气的比例下降可以提高甲醇合成过程中的正向反应。通过研究最终觉得，由于甲醇具有易溶于水这一性质，可以利用水洗技术，在生产过程中让循环气和水进行逆向的，充分的接触之后有效的让甲醇溶于水，进而降低甲醇含量占循环气的比例。

2.改进措施

2.1技术上进行改造

在技术上进行改进，为了有效的降低甲醇含量占循环气的比例，在生产过程中需要新增加安装一台分离装置，把原来那台分离器中出来的循环气进行进一步的洗净。在新增加的分离装置内，循环气自下而上流动，雾状的除盐水在注水泵对其施加压力的基础上自上而下进行喷淋，这就让气体和盐水能充分接触，将循环气中绝大部分的甲醇在盐水中溶解，形成了粗甲醇，其浓度大约在70%左右，将粗甲醇送到闪蒸槽里，最后送到槽区进行储存。

2.2操作上进行优化

为了有效的降低甲醇含量占循环气的比例，生产车间最后增加了一道工序，即补水测试，具体操作方式为，根据车间的规定和要求，每个班组要对循环气进行补水操作，在达到满负荷的状态之后，要求将补水量从原来的0.6t/h逐渐上调到1.0t/h，实时监控上调情况做好记录，最后确定了最佳的补水点为0.82t/h。

2.3工程上进行改造

(1)在传统的装置基础上，再新增设一套用于分离的组合装置。(2)对于新增加的仪表控制系统来说，需要在原来装置中DCS系统的基础上来运行控制，主要目的是在实际生产过程中提高操作效率，保证系统能够安全正常的运行。(3)将原来的P609A/B 泵拆卸掉，然后在该位置上新增设两台高压水泵，主要用于给除盐水施加压力确保打入分离组合装置的上端部分。(4)将操作过程中的各项工艺参数进行优化。按照甲醇的实际浓度值来适当的调整除盐水的量，要求闪蒸槽的压力控制在0.4MPa以下。(5)异常处理。甲醇分离装置液位高时，中控人员迅速打开 LICA-1503a 调节阀，同时注意闪蒸槽压力≤0.4MPa。(6)关键技术的改进，甲醇分离技术是根据甲醇可溶于水的特性，将甲醇分离装置作为主要的分离设备，将少量的水作为吸收甲醇的溶剂，让水和循环气在逆向上进行充分的接触，在塔体内需要在液相上进行无级的提取浓度，在气相上进行无级的净化，最终能够让水将循环气中的甲醇进行全面的吸收，重新进行分离整合，最终降低甲醇含量占循环气的比例。

3.甲醇分离技术效果的验证

3.1实际生产状况

在将甲醇分离装置安装使用之后，生产车间的技术工作人员提取了分离装置出口处的甲醇，分析了甲醇洗手液的浓度，检测了甲醇含量占循环气的比例，适当的将加在分离装置上水量进行调整和控制。到目前为止加水量大约保持在0.75-1.0t/h之间，稀甲醇的浓度控制在70%以上，稀甲醇的采出量大约在0.9-1.2t/h之间等。

3.2装置改造后的状况

在经过装置的改造之后，以往的一些主要问题都得到了解决和改善，这就提高了整个装置的经济效益，降低了汽轮期对动力的消耗，加快了汽轮机的转动速度，由以前转速最高能达到的11700转/分提高到了目前的12400转/分。

3.3装置潜能在经过挖掘后增加的效果

在甲醇生产装置进行检查维修的时候已经安装完成甲醇分离装置，目前已经开始投入使用，运行情况基本稳定。经过检测发现，甲醇分离装置的上部甲醇的浓度从以往的0.9%有效的降低到0.051%，每天生产的粗甲醇量达到了424t，比以往多出将近20t。

4.结语

在整个生产甲醇的装置组合里，存在着非常大的潜能，需要生产技术工作人员进一步的挖掘，仅仅依靠设计上的改造是无法满足实际生产要求的，所以要在生产现场进行调查研究，积极探寻将装置进一步优化的有效途径，不断的引进新技术，不断在现有技术上进行创新，按照装置的实际生产状况将新技术应用到甲醇的生产过程中去，并且积极的推广和学习。

【参考文献】

[1]朱晓霞,李剑峰.膜分离技术在化工公司甲醇装置中的应用[J].石油和化工节能, 2011,4.

[2]周楠.甲醇全回收从分离技术“突围”[J].中国石油和化工,2010,3.

[3]张先春,渠兵.膜分离氢回收技术在甲醇合成中的应用[J].氮肥技术,2011,(03).

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