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KR法与喷吹法在铁水预脱硫中应用的比较 面对钢铁市场日趋激烈的竞争，经济高效的铁水预处理脱硫，作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程：“高炉炼铁—铁水预处理—转炉炼钢—炉外精炼—连铸连轧”的重要环节之一，已经被广泛的应用于实际生产。 随着社会经济和钢铁工业的高速发展，社会对钢铁质量的要求越来越高、越来越苛刻，产品的种类也急剧增加，尤其是高品质高附加值钢种的需求不断在增大。面对钢铁市场日趋激烈的竞争，经济高效的铁水预处理脱硫，作为现代钢铁工业生产典型优化工艺流程：“高炉炼铁—铁水预处理—转炉炼钢—炉外精炼—连铸连轧”的重要环节之一，已经被广泛的应用于实际生产。 近30年来铁水脱硫技术迅速发展，现已经有十几种处理方法，其中应用最广且最具代表性的主要是喷吹法和KR机械搅拌法。它们在技术上都已相当成熟，从两种工艺在实际生产中的应用效果来看，二者是互有长短。虽然喷吹法发展迅速，目前在实际生产中应用更广泛，可KR法在这几年中又有了新发展，呈现出强劲的势头。那么，这两种工艺模式各有什么优劣势？哪种更具有应用前景呢？在国内外冶金界始终没有较统一的看法。为此，本文着重就两种工艺模式的发展、应用和运营成本作了比较，尤其是它们对整个流程影响的比较，希望能对技术人员及企业技术的选择提供参考。 KR法与喷吹法的工艺及特点 在进行比较前，先了解两种方法的工艺及特点是很有必要的，不仅有利于理解两种方法的实质，也是深刻理解对两种脱硫模式分析比较的前提。 KR机械搅拌法，是将浇注耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，浸入铁水包熔池一定深度，借其旋转产生的漩涡，使氧化钙或碳化钙基脱硫粉剂与铁水充分接触反应，达到脱硫目的。其优点是动力学条件优越，有利于采用廉价的脱硫剂如CaO，脱硫效果比较稳定，效率高(脱硫到≤0.005 %) ，脱硫剂消耗少，适应于低硫品种钢要求高、比例大的钢厂采用。不足是，设备复杂，一次投资较大，脱硫铁水温降较大。 喷吹法，是利用惰性气体（N2或Ar）作载体将脱硫粉剂（如CaO，CaC2和Mg）由喷枪喷入铁水中，载气同时起到搅拌铁水的作用，使喷吹气体、脱硫剂和铁水三者之间充分混合进行脱硫。目前，以喷吹镁系脱硫剂为主要发展趋势，其优点是设备费用低，操作灵活，喷吹时间短，铁水温降小。相比KR法而言，一次投资少，适合中小型企业的低成本技术改造。喷吹法最大的缺点是，动力学条件差，有研究表明，在都使用CaO基脱硫剂的情况下，KR法的脱硫率是喷吹法的四倍。 KR法与喷吹法的发展及现状 从前面分析二者的方法和特点可以知道，它们互有长短、各具特色，这也决定了它们的发展历程和现状必然是不同的。进一步了解它们的发展和现状，将更有利于理解各自技术的特点。 从时间上来看，喷吹法的研发及应用要早于机械搅拌法。喷吹法主要有原西德Thyssen的ATH(斜插喷枪)法、新日铁的TDS(顶吹法)和英国谢菲尔德的ISID法，早在1951年，美国钢厂就已成功地运用浸没喷粉工艺喷吹CaC2粉进行铁水脱硫。直至今日，尽管两种脱硫工艺方法在技术上都已相当成熟，全世界绝大多数钢铁厂广泛采用仍是铁水喷粉脱硫工艺。机械搅拌法有原西德DO (Demag-Ostberg) 法、RS (Rheinstahl) 法和赫歇法, 日本新日铁的KR (Kambara Reactor) 法和千叶的NP 法，其中，以KR法工艺技术最成熟、应用最多。KR法搅拌脱硫是日本新日铁广钿制铁所于1963年开始研究，1965年才实际应用于工业生产，之后迅猛的发展趋势表明，它具有投入生产使用较早的喷吹法无可比拟的某种优势。 在冶金工业中喷吹这种形式应用非常广泛，比如在转炉及精炼工艺中的各种顶吹、底吹和复吹技术等。当铁水预处理时，使用喷吹法把脱硫剂加入铁水中进行脱硫，这显然是可行的且易于人们接受。最早脱硫剂是以氧化钙基为主，辅助添加CaC2，而且喷吹过程也很难获得较好的动力学条件，这时主要面临两个问题：一是，如何保证CaC2的安全存贮运输和脱硫剂的脱硫效果；二是，怎样解决因动力学不足导致的脱硫效率低下，不能实现深脱硫的问题。 第一个问题侧重于开发使用更具有脱硫效率且安全的脱硫剂，于是出现了镁基复合喷吹法，脱硫效果有所改善却成效不大，而且镁粉在运输、储存、使用中同样存在很多的安全隐患，给生产带来诸多不便。然而，新型脱硫剂——钝化颗粒镁的开发成功，使纯镁喷吹脱硫技术得以实现，达到了真正高效安全的工艺目标，目前，镁系脱硫剂已经成为世界铁水预处理中的主导脱硫材料。针对第二个问题，如何才能获得更好的动力学条件呢？从工艺模式着手，技术人员研发出了具有实际应用价值的机械搅拌脱硫法，其中以KR法为典型，在根本上改善了脱硫过程中的动力学条件，并可以在脱硫剂中不加CaC2而主要采用CaO，避免了生产中使用CaC2而带来的不便和危险。然而，在工业应用时却又出现许多技术难题，比较突出的如，搅拌头的使用寿命较短；单工位操作设备导致更换搅拌头的同时无法进行铁水脱硫等。可最终这些难点还是被陆续攻破，解决了搅拌头的寿命问题，使其从原来的几十炉提高到现在的几百炉，而且摸索出了氧化钙基脱硫剂应该有一个最佳的指标要求，可以达到最理想的脱硫效果。目前，KR法已经完全可以达到深脱硫的要求，即把铁水中的硫脱至小于0.005%-0.001%。同时，双工位布置形式的出现克服了单工位的不足，使生产的连续化程度得以提高。很长时间，KR法成本问题（尤其是前期投资）加上其过程时间较长，以及不适应于大型铁水罐，故发展缓慢；直至二十世纪后期，其投资降低后，加上运行费用低廉，所以又受到了重视。 KR法与喷吹法的比较 从铁水脱硫工艺倍受人们的重视以来，KR法与喷吹法技术一直处于发展之中，目前虽仍需完善可也已趋近于成熟，这样两者之间才更具备可比性，本文主要从以下几文面进行具体比较。 1 技术与设备 在喷吹法中，单吹颗粒镁铁水脱硫工艺因其设备用量少、基建投入低、脱硫高效经济等诸多优势而处于脱硫技术的主要发展趋势之一，可在相当长的时间我国都是引进国外的技术和设备。到2002年10月国内才首次开发出铁水罐顶喷单一钝化颗粒金属镁脱硫成套技术设备，整套装置中，除重要电器元器件采用进口或合资的外，其余机电产品100%实现了国产化，包括若干最关键的技术设备。喷吹技术和设备的国产化直接降低了建设投资和运行操作的成本，从前期的一次性投资来看，要比KR法略有优势。 虽然搅拌法的技术专利也是国外拥有，可从其设备和技术本身而言并没有难点，机械构成是常规的机械传动和机械厂提升；加料也采用的是常规大气压下的气体粉料输送系统，可以说在系统的机、电、仪、液等方面的技术应用都是十分成熟。尽管如此，KR 法设备仍然是重量大且较复杂，可它的优势是运营操作费用低廉，由此所产生的经济效益完全可弥补前期的一次性高额投资。根据有关推算，一般3～5年即可收回所增加的投资。2000年武汉钢铁设计研究院针对武钢二炼钢厂的情况，对KR 法和喷吹法两种方案的投资进行了估算，KR 法的投资估算比喷吹法投资估算多200万元。 2 脱硫效果 实际生产过程中的铁水脱硫效果，不仅与设备有关，而且受脱硫剂、操作工艺水平、时间及温度等诸多因素影响，本文主要考虑的是纯镁喷吹法和CaO基KR法。一般对铁水预处理的终点硫含量要求是不高于50ppm，工厂生产和实验研究结果表明，喷吹法因其脱硫剂Mg的较强脱硫能力，KR法由于其表现出色的动力学条件，在可以接受的时间内（一般≤15min），它们都能达到预处理要求的目标值。国内各大钢厂的具体脱硫数据可见表1。在喷吹法中，复合脱硫剂使用CaO比例越高，脱硫效果越差，使用纯镁时脱硫率最高；KR法使用CaO脱硫剂，脱硫率只是略低于喷吹纯镁。 处理容器 脱硫剂 脱硫剂消耗/kg·t -1 脱硫率ηS/ % 最低硫/ ppm 纯处理时间/ min 处理温降/ ℃ 铁损/ kg·t-1 钢厂 机械搅拌法- KR 法 100t铁水罐 CaO 4.69 92.50 ≤20 5 28 － 武钢二炼 CaO 基喷吹法 280t混铁车 CaO基 4.30 75 60 18.4 25.5 － 宝钢一炼 CaC2 + CaO喷吹法 140t铁水罐 50% CaO+50% CaC2 7.85 81.79 40 － 31 － 攀枝花 Mg +CaO混合喷吹 100t铁水罐 20% Mg+80% CaO 1.68 87.73 － 7 19.07 13.27 武钢一炼 Mg +CaO复合喷吹 300t铁水罐 Mg + CaO(1:3) Mg 0.31CaO 1.05 79.22 21.3 < 10 － － 宝钢 Mg + CaO复合喷吹 160t铁水罐 Mg + CaO(1:2～3) Mg 0.45CaO 1.48 90 ≤50 7.55 8～14 － 本钢 纯Mg 喷吹 100t铁水罐 Mg 0.33 ≥95 ≤10 5～8 8.12 7.1 武钢一炼 3 温降 铁水温降的消极影响是降低了铁水带入转炉的物理热，主要体现在转炉吃废钢的能力下降，导致转炉冶炼的能耗和物料消耗升高，直接影响了冶炼的经济成本。KR法因动力学条件好，铁水搅拌强烈，而且CaO的加入量较大，导致温降也大，目前国内KR法工艺应用较成熟的武钢可以使温降控制在28℃左右。相比之下，镁基的脱硫温降都比较小（参照表1），主要原因有以下三点：喷吹法动力学条件差，铁水整体搅拌强度不大，热量散失少；金属镁的脱硫反应过程是个放热反应；镁的利用率高，脱硫粉剂加入量少。 4 铁损 铁水预处理脱硫过程的铁损主要来自于两部分：脱硫渣中含的铁和扒渣过程中带出的铁水。由于两种工艺模式的不同，实际渣中含铁和扒渣带出铁量都有较大的差别，目前没有公开发表的详细对比数据。一方面，较少的脱硫剂产生的脱硫渣少，则渣中含铁量也低，由此颗粒镁喷吹脱硫的铁损要少一些；另外，颗粒镁喷吹脱硫的渣量少，扒净率相对低，而KR法的脱硫渣扒净率相对高。就扒渣的铁损而言，由于还取决于高炉渣残留量及扒渣过程，综合考虑看KR法与喷吹法区别不大。究竟哪个是主要因素，与各钢厂的实际操作有很大的关系，通过换算，得出具体数据可见表2。可见，喷吹法时，采用脱硫剂的CaO含量越高，则扒渣铁损越大；而KR法使用CaO作为主要脱硫剂成分，其铁损只是略高于喷吹镁脱硫铁损。 5 脱硫剂 铁水预处理过程中，脱硫剂是决定脱硫效率和脱硫成本的主要因素之一。根据日本新日铁曾做的计算，脱硫剂的费用约为脱硫成本的80%以上，所以，脱硫剂种类的选择是降低成本的关键。然而，选择时必须得结合考虑不同工艺方法的特点。 基于动力学条件和脱硫效率，目前喷吹法主要采用的是镁基脱硫剂，KR法采用的是石灰脱硫剂。根据理论计算，在1350℃，镁脱硫反应的平衡常数可达3.17×103，平衡时的铁水含硫量可达1.6×10-5%，大大高于CaO的脱硫能力。然而，上文已经把两种脱硫剂在各自工艺中的脱硫效果进行了对比，表明，结合实际生产工艺后它们都能达到用户对脱硫的最高要求。 在脱硫方式选择时还要考虑脱硫剂的一个因素，就是脱硫剂的来源问题。一般而言，大部分钢铁生产企业都要使用石灰石，要么有自己的石灰厂，要么有稳定的协作供货渠道，来源稳定，成本稳定，而且供货及时，不用考虑仓储问题。虽然我国的金属镁资源丰富，可是相对钢铁企业来说，获得搅拌法所需的CaO基脱硫剂更为容易，钝化颗粒镁就不具备这些有利因素。℃左右。相比之下，镁基的脱硫温降都比较小（参照表1），主要原因有以下三点：喷吹法动力学条件差，铁水整体搅拌强度不大，热量散失少；金属镁的脱硫反应过程是个放热反应；镁的利用率高，脱硫粉剂加入量少。
五大发电公司及所属电厂，基本列举了全国的发电厂家。各地热电企业、自备电厂、地方所属电厂不在其中。 五大发电公司：中国大唐集团公司、中国国电集团公司、中国华能集团公司、中国华电集团公司、中国电力投资集团 华能集团所属电厂： 华能丹东电厂 华能大连电厂 华能上安电厂 华能德州电厂 华能威海电厂 华能济宁电厂 华能日照电厂 华能太仓电厂 华能淮阴电厂 华能南京电厂 华能南通电厂 华能上海石洞口第一电厂 华能上海石洞口第二电厂 华能长兴电厂 华能福州电厂 华能汕头燃煤电厂 华能汕头燃机电厂 华能玉环电厂 华能沁北电厂 华能榆社电厂 华能辛店电厂 华能重庆分公司 华能井冈山电厂 华能平凉电厂 华能岳阳电厂 华能营口电厂 华能邯峰电厂 大唐集团所属： 长山热电厂 湖南省石门电厂 鸡西发电厂 洛阳首阳山电厂 洛阳热电厂 三门峡华阳发电公司 河北马头电力公司 唐山发电总厂 北京大唐张家口发电总厂 兰州西固热电有限公司 合肥二电厂 田家庵发电厂 北京大唐高井发电厂 永昌电厂 北京大唐陡河电厂 南京下关发电厂 安徽淮南洛河发电厂 保定热电厂 略阳发电厂 微水发电厂 峰峰发电厂含岳城电站 天津大唐盘山发电公司 内蒙大唐托克托发电公司 保定余热电厂 华源热电有限责任公司 阳城国际发电有限公司 辽源热电有限责任公司 四平发电运营中心 长春第二热电有限公司 晖春发电有限责任公司 鸡西热电有限责任公司 佳木斯第二发电厂 台河第一电厂 江苏徐塘发电有限公司 安徽省淮北发电厂 安徽淮南洛能发电公司 安阳华祥电力有限公司 许昌龙岗发电有限公司 华银电力株洲发电厂 华银株洲发电公司 金竹山电厂 华银金竹山火力发电厂 湘潭发电有限责任公司 湖南省耒阳发电厂 灞桥热电有限责任公司 灞桥热电厂 陕西渭河发电厂 陕西延安发电厂 陕西韩城发电厂 永昌发电厂 甘肃甘谷发电厂 甘肃八0三发电厂 甘肃连城发电厂 甘肃兰西热电有限公司 广西桂冠电力股份公司 桂冠大化水力发电总厂 广西岩滩水电厂 陈村水力发电厂 王快水电厂 张家界水电开发公司 贺龙水电厂 鱼潭水电厂 陕西石泉水力发电厂 石泉发电有限责任公司 甘肃碧口水电厂 百龙滩电厂 华电所属： 1 中国华电工程(集团)有限公司2 华电煤业集团有限公司3 华电财务有限公司4 华电招标有限公司5 华信保险经纪有限公司6 北京华信保险公估有限公司7 河北热电有限责任公司8 包头东华热电有限公司（在建） 9 内蒙古华电乌达热电有限公司（在建）10 华电国际电力股份有限公司 11 华电国际电力股份有限公司邹县发电厂（扩建）12 华电国际电力股份有限公司莱城发电厂13 华电国际电力股份有限公司十里泉发电厂14 华电青岛发电有限公司（扩建）15 华电淄博热电有限公司16 华电章丘发电有限公司（扩建）17 华电滕州新源热电有限公司 18 四川广安发电有限责任公司（扩建）19 安徽池州九华发电有限公司（在建）20 宁夏中宁发电有限公司（在建）21 华电能源股份有限公司 22 华电能源股份有限公司牡丹江第二发电厂23 华电能源股份有限公司哈尔滨第三发电厂24 哈尔滨热电有限责任公司（扩建）25 中国华电集团哈尔滨发电有限公司26 铁岭发电厂27 安徽华电六安发电有限公司（在建）28 安徽华电宿州发电有限公司（在建）29 江苏华电扬州发电有限公司（扩建）30 江苏华电戚墅堰发电有限公司（扩建）31 杭州半山发电有限公司（扩建）32 福建华电投资有限公司33 福建华电邵武发电有限公司34 福建棉花滩水电开发有限公司35 闽东水电开发有限公司36 福建漳平发电有限公司37 湖北华电黄石发电股份有限公司38 湖北西塞山发电有限公司39 湖北华电襄樊发电有限公司（在建）40 湖南华电长沙发电有限公司（在建）41 湖南华电石门发电有限公司（在建）42 华电新乡发电有限公司（在建）43 四川华电宜宾发电有限责任公司（在建） 44 四川黄桷庄发电有限责任公司 45 成都华电三源热力有限责任公司 46 四川华电杂谷脑水电开发有限责任公司（在建）47 四川华电高坝发电有限公司 48 四川华电珙县发电有限公司49 四川紫兰坝水电开发有限责任公司（在建）50 四川华电西溪河水电开发有限公司（在建）51 陕西华电蒲城发电有限责任公司52 新疆华电喀什发电有限责任公司 53 新疆华电哈密发电有限责任公司 54 新疆华电苇湖梁发电有限责任公司55 新疆华电红雁池发电有限责任公司56 新疆华电昌吉热电有限责任公司（扩建）57 新疆华电吐鲁番发电有限责任公司（在建）58 青海华电大通发电有限公司（在建）59 云南华电巡检司发电有限公司（扩建）60 云南华电怒江水电开发有限公司（在建）61 贵州乌江水电开发有限公司62 贵州乌江水电开发有限公司洪家渡电站建设公司63 贵州乌江水电开发有限公司乌江渡发电厂64 贵州乌江水电开发有限公司东风发电厂65 贵州黔源电力股份公司66 贵州黔源电力股份公司引子渡水电站67 贵州黔源电力股份公司普定发电公司68 贵州黔源电力股份公司水城发电厂69 中国华电集团公司贵州头步发电厂70 贵州大方发电有限公司（在建） 还有全资部分1 华电开发投资有限公司2 华电(北京)热电有限公司3 北京华电水电有限公司4 内蒙古华电包头发电有限公司（在建）5 内蒙古华电卓资发电有限公司（在建）6 山东黄岛发电厂(1#2#机)7 黑龙江华电佳木斯发电有限公司8 上海华电电力发展有限公司9 华电福建发电有限公司10 福建永安火电厂11 福建华电漳平电厂12 福建省厦门电厂13 福建省古田溪水力发电厂14 中国华电集团福建南靖水力发电厂15 中国华电集团公司福建华安水力发电厂16 福建省安砂水力发电厂17 福建省池潭水力发电厂18 中国华电集团公司福建莆田湄洲湾电厂运行分公司19 福建华电可门发电有限公司20 湖北华电青山热电有限公司21 湖北华电武昌热电厂 22 华电四川发电有限公司23 中国华电集团公司宜宾发电总厂24 中国华电集团公司内江发电总厂25 中国华电集团公司四川宝珠寺水力发电厂26 四川华电攀枝花发电公司27 四川华电五通桥发电厂28 四川华电磨房沟发电厂29 云南华电昆明发电有限公司（在建）30 中国华电集团公司云南以礼河发电厂31 贵州清镇发电厂32 遵义发电总厂33 贵州华电大龙发电有限公司34 中国华电集团贵港发电有限公司 中电投所属： 通辽发电总厂 辽宁发电厂 北票发电厂 大连发电总厂 大连第一热电有限公司 阜新发电厂 抚顺发电厂 元通火力发电有限公司 赤峰热电厂 长兴岛第二发电厂 郑州热电厂 南阳电厂 新乡火电厂平顶山鸿翔热电公司 开封火电厂 马迹塘水力发电厂 鲤鱼江电厂 洪泽热电有限公司 芜湖发电厂 青铜峡水电厂（ 八盘峡水电厂 盐锅峡水电厂 大坝管理中心 洪江水电站 碗米坡水电站 近尾洲水电站 凌津滩水电站 五强溪水力发电厂 南市发电厂 闵行发电厂 杨树浦发电厂 吴泾热电厂 上海外高桥发电有限责任公司 上海吴泾第二发电有限责任公司 漳泽发电厂 河津发电厂 重庆九龙电厂 白鹤发电厂 狮子滩水力发电总厂 国电集团所属： 国电滦河发电厂 国电天津第一热电厂 国电一五○发电厂 国电霍州发电厂 国电太原第一热电厂 国电吉林热电厂 国电谏壁发电厂 温州东屿发电厂 国电岷江发电厂 温州梅屿发电厂 国电万安水力发电厂 国电九江发电厂 松木坪电厂 万源发电厂 国电成都热电厂 国电华蓥山发电厂 国电大武口发电厂 国电石嘴山发电厂 国电凯里发电厂 国电红枫水力发电厂 国电贵阳发电厂 国电大寨水力发电厂 国电六郎洞水力发电厂 国电小龙潭发电厂 国电合山发电厂 国电南河水力发电厂 国电电力大同第二发电厂 国电电力朝阳发电厂 国电电力大连开发区热电厂 国电电力桓仁发电厂 国电电力太平哨发电厂 邯郸热电厂 国电长源荆门热电厂 国电长源沙市热电厂 国电长源富水水力发电厂 国电长源南河水力发电厂 国电白马电厂 新疆风力发电厂 沈阳热电厂
化学原理：烟气中的SO2 实质上是酸性的，可以通过与适当的碱性物质反应从烟气中脱除SO2。烟道气脱硫最常用的碱性物质是石灰石(碳酸钙, CaCO3)、生石灰(氧化钙，CaO)和熟石灰(氢氧化钙,Ca(OH)2)。石灰石产量丰富，因而相对便宜，生石灰和熟石灰都是由石灰石通过加热来制取。有时也用碳酸纳(纯碱)、碳酸镁和氨等其它碱性物质。所用的碱性物质与烟道气中的SO2发生反应，产生了一种亚硫酸盐和硫酸盐的混合物(根据所用的碱性物质不同，这些盐可能是钙盐、钠盐、镁盐或铵盐)。亚硫酸盐和硫酸盐间的比率取决于工艺条件，在某些工艺中，所有亚硫酸盐都转化成了硫酸盐。SO2与碱性物质间的反应或在碱溶液中发生(湿法烟道气脱硫技术)，或在固体碱性物质的湿润表面发生(干法或半干法烟道气脱硫技术)。在湿法烟气脱硫系统中，碱性物质(通常是碱溶液，更多情况是碱的浆液)与烟道气在喷雾塔中相遇。烟道气中SO2溶解在水中，形成一种稀酸溶液，然后与溶解在水中的碱性物质发生中和反应。反应生成的亚硫酸盐和硫酸盐从水溶液中析出，析出情况取决于溶液中存在的不同盐的相对溶解性。例如，硫酸钙的溶解性相对较差，因而易于析出；硫酸钠和硫酸铵的溶解性则好得多。在干法和半干法烟道气脱硫系统中，或使烟气穿过碱性吸收剂床喷入烟道气流中，或使固体碱性吸收剂与烟道气相接触。无论哪种情况，SO2都是与固体碱性物质直接反应，生成相应的亚硫酸盐和硫酸盐。为了使这种反应能够进行，固体碱性物质必须是十分疏松或相当细碎。在半干法烟道气脱硫系统中，水被加入到烟道气中，以在碱性物质颗粒物表面形成一层液膜，SO2溶入液膜，加速了与固体碱性物质的反应。
鉴于石油产品在生产和生活中的广泛应用，脱除其中危害性的硫是非常重要的。目前工业上使用的非加氢脱硫方法有酸碱精制、溶剂萃取和吸附脱硫，而这几种脱硫方法都存在着缺陷和不足。其中酸碱精制有大量的废酸废碱液产生，会造成严重的环境污染；溶剂萃取脱硫过程能耗大，油品收率低；吸附法中吸附剂的吸附量小，且需经常再生。其它的非加氢脱硫技术还处在试验阶段，其中生物脱硫、氧化脱硫和光及等离子体脱硫的应用前景十分诱人，可能是实现未来清洁燃料油生产的有效方法。由于降低燃料油中的硫含量、减少大气污染是一个复杂的过程，因此实施时应考虑各种因素，提高技术的可靠性，以取得最佳的经济效益和环保效益。石灰（石）— 石膏工艺湿法脱硫技术石灰（石）——石膏FGD是目前国内市场的主流脱硫技术，其核心技术已经为国内多数公司成功运用。
新华能源干法脱硫是利用脱硫剂超细粉与烟气充分混合、接触，在催化剂和促进剂的作用下，与烟气中SO2快速反应。而且，在反应器、烟道及布袋除尘器内，脱硫剂超细粉一直与烟气中的SO2发生反应。反应快速、充分，在2秒内即可生产副产物Na2SO4。通过布袋回收副产物，作为化工产品利用。这种反应脱硫效率高，按化学反应当量1:1时，脱硫效率大于95%，而且是一次性喷入脱硫剂，不需要循环。反应原理以小苏打（NaHCO3）做脱硫剂，在高温烟气的作用下激活，表面形成微孔结构，犹如爆米花被爆开，烟道内烟气与激活的脱硫剂充分接触发生化学反应，烟气中的SO2及其他酸性介质被吸收净化，脱硫并干燥的Na2SO4副产物随气流进入布袋除尘器被捕集。 主要反应： 2NaHCO3(S)→Na2CO3(s)+H2O(g)+CO2(g) (1)SO2(g)+Na2CO3(s) +1/2O2→Na2SO4(s)+CO2(g) (2)副反应： SO3(g)+Na2CO3(s)→Na2SO4(s)+CO2(g) (3)
脱硫工艺DLWS脱硫工艺以石灰石浆作为洗涤吸收剂，整个脱硫过程分为两个阶段进行，即上回路与下回路。两个阶段合成在一个吸收塔内。石灰石浆可单独引入上下回路，烟气沿切线方向进入吸收塔下回路，被冷却到烟气饱和温度，同时部分SO2被石灰石吸收生成石膏(CaSO4·2H2O)。冷却的烟气进入吸收塔上回路的喷雾区，经充分洗涤，达到SO2的最大吸收率，SO2转化为亚硫酸钙，经空气氧化后最终吸收产物为硫酸钙晶体(石膏)浆液，含固量为15%。经脱水后，可根据应用要求形成商用石膏或抛弃型石膏。DLWS工艺的特点是上下回路的PH值分别控制，上回路PH值(5.8-6.5)较高使SO2的去除率达到最大，下回路的PH值(4-5)较低，使石灰石易于溶解，吸收剂利用率提高，成本降低。系统脱硫效率可达95%。SDA脱硫SDA脱硫工艺以Ca(OH)2浆液作脱硫吸收剂，通过离心转盘式雾化器或气流式雾化喷嘴使吸收剂在喷雾干燥吸收器内雾化。热烟气进入吸收器与雾化剂吸收接触后，同时发生三种传热传质过程;① 酸性气体从气相进入液滴的传质过程;② 被吸收酸性气体与溶解的Ca(OH)2发生化学反应;③ 液滴内水分的蒸发。吸收干燥后的产物(主要是CaSO3.1/2H2O)与飞灰一起收集在吸收器的底部或集尘器中。SDA工艺在理想的工况条件下，脱硫效率可达80%-90%。其特点是副产物为固态，没有废水产生。但吸收剂Ca(OH)2价格较高，运行成本不低。LIFAC脱硫LIFAC干法烟气脱硫工艺采用石灰石粉作为SO2吸收剂。其脱硫过程分为两个阶段：第一阶段是炉内脱硫，石灰石粉由气力喷入炉膛内850-1150℃区域，石灰石粉分解成CaO和CO2，部分CaO和烟气中的部分SO2反应生产CaSO4;第二阶段活化器内脱硫，热烟气进入活化器雾化增湿，使烟气中未反应的CaO水合生成Ca(OH)2。同时，部分CaSO3氧化为CaSO4。脱硫灰中未完全反应的CaO，可通过部分脱硫灰返回活化器再循环加以利用，以提高吸收剂的利用率。LIFAC的脱硫效率为60%-85%。LIFAC工艺的特点是综合了炉内脱硫和喷雾干燥脱硫的优点，工艺较为简单，维护方便。但石灰石需加工成40μm以下的粉体，运行费用较高。脱硝工艺烟气脱硝由于炉内低氮燃烧技术的局限性,使得NOx 的排放不能达到令人满意的程度,为了进一步降低NOx 的排放,必须对燃烧后的烟气进行脱硝处理。目前通行的烟气脱硝工艺大致可分为干法、半干法和湿法3 类。其中干法包括选择性非催化还原法( SNCR) 、选择性催化还原法(SCR) 、电子束联合脱硫脱硝法;半干法有活性炭联合脱硫脱硝法;湿法有臭氧氧化吸收法等。在众多脱硝方法当中,SCR 脱硝工艺以其脱硝装置结构简单、无副产品、运行方便、可靠性高、脱硝效率高、一次投资相对较低等诸多优点。SCR脱硝SCR 装置主要由脱硝反应剂制备系统和反应器本体组成。通过向反应器内喷入脱硝反应剂N H3 ,将NOx 还原为氮气。由于此还原反应对温度较为敏感,故需加入催化剂,以满足反应的温度要求,增强反应活性。采用高含尘工艺时,SCR 反应器布置在省煤器和空气预热器(空预器) 之间。其优点是烟气温度高,满足了催化剂活性要求;缺点是烟气中的飞灰含量高,对催化剂的防磨损和防堵塞的性能要求较高。对于低含尘工艺,SCR 布置在烟气脱硫系统( FGD) 之后、烟囱之前。此时虽然烟气中的飞灰含量大幅减少,但为了满足催化剂活性对反应温度的要求,需要安装蒸汽加热器和烟气换热器( GGH) ,系统复杂,投资增加,故一般选择高含尘工艺。
用化学或物理的方法除去硫及化合物的过程
工业企业氮氧化物废气的治理方式分析论文
1 氮氧化物废气的介绍
氮氧化物是指一系列由氮元索和氧元素组成的化合物, 通常用分子式NOx 进行统一表示，它主要包括N2O、NO、N2O3、NO2、N2O4、N2O5 等几种。大气中NOx 主要以NO、NO2 的形式存在。
氮氧化物在自然界存在具有广泛性，任何燃烧过程都可以使空气中的O2 与N2 相互作用生成NO，经过进一步氧化形成NO2，而许多工业上使用硝酸进行表面处理以及进行硝化的作业都会产生大量的NO2。
2 氮氧化物废气的危害
2.1 对生物的危害
氮氧化物(NOx) 中的N0 对人类身体内的血红蛋白有很强的亲和力，NO 进入血液中后，取代将氧在血红蛋白里的位置，与血红蛋白牢固地结合在一起，从而臭氧层形成致癌物，引起支气管炎和肺气肿等病变，对人类的呼吸道系统造成损伤。还会对植物或动物造成损伤甚至死亡。
2.2 形成化学烟雾
氮氧化物(NOx) 在阳光的催化作用下，容易与碳氢化合物发生复杂的化学反应形成O3，产生光化学烟雾。造成对大气的严重污染，甚至导致人们出现眼睛红肿、咳嗽、喉痛、皮肤潮红等症状，严重者心肺衰竭。
2.3 破坏臭氧层
氮氧化物(NOx) 中的N2O 能转化为NO，破坏臭氧层，其产生过程可以用方程式表示：NO+O3=NO2+O2，O+NO2=NO+O2总的反应方程式为O+O3=O2( 其中NO 起催化作用)。上述反应不断循环，使得其中的活性O 原子被光照分解，从而造成对臭氧层的破坏。
2.4 氮氧化物(NOx) 中的NO，遇水生成HNO3、HNO2，并随雨水到达地面，形成酸雨或者酸雾;使慢性咽炎、支气管哮喘发病率增加，使儿童免疫功能下降，同时可使老人眼部、呼吸道患病率增加。受酸雨的影响使农作物大幅度减产，大豆、蔬菜中的产量和蛋白质含量下降。
3 氮氧化物废气的治理方法
3..1 气相反应法
3.1.1 还原法
还原法分为选择性催化还原法和选择性非催化还原法。选择性催化还原法是在一定温度和催化作用下，利用NH3、C 等做还原剂，选择性地将NOX 还原为无害的N2 和H3O。因为这种方法对大气的影响不大，所以是目前脱硝效率较高，最成熟且应用最广的脱硝技术。
而选择性非催化还原法是指在一定的温度范围内，在无催化剂的作用下，通过注入NH3、C 等还原剂选择性地NOX 还原为无害的N2 和H3O。二者的主要区别在于温度的控制和有无催化剂的作用。由于选择性非催化还原法对温度的控制较为严格，目前常用尿素代替NH3 作原剂，可使NOX 降低50% ～ 60%。
3.1.2 低温等离子分解法
低温等离子分解技术是利用电子束法和脉冲电晕的方法，放电产生的高能活性粒子撞击NOX 分子，产生自由基并同时脱除NOX 和SO2，化学键断裂分解为O2 和N2 的方法。采用低温等离子体技术不仅容易实现，而且处理范围广、效果好，还能节约能源和设备，还不会造成二次污染。因此在氮氧化物(NOX)的治理方面已逐渐引起人们的重视，具有广阔的发展前景。
3.1.3 电子束照射法
电子束照射法是在烟气中加入少量氨气或甲烷气的情况下，利用电子加速器产生的高能电子束辐照烟气，将烟气中的NOX和SO2 转化成硫酸铵和硝酸铵的`一种烟气脱硫脱硝技术。电子束照射工艺是工业烟气中去除NOX 的有效方法之一。它的优点是脱除SO2 和NOX，还能回收副产物(H4NO3)加以利用，而且不产生废水，具较高的脱除率。
3.2 液体吸收法
液体吸收NOX 的方法有很多，应用也比较广泛，常用的有水、碱溶液、稀硝酸、浓硫酸等。
由于NOX 极难溶于水，所以用水作吸收剂，吸收效率低。此方法仅可用于气量小、净化要求不高的场所，不能应用于工业企业氮氧化物废气的治理。用稀硝酸作吸收剂对NOX 进行物理吸收和化学吸收，可以回收NOX，有一定的经济效益，但耗能较高，在工业企业中使用率也不高。用NaOH 作吸收液是效果最好的，但由于受价格、来源、操作难易等因素的影响，所以，工业上用Na2CO3 代替NaOH 作吸收液。
与其他方法相比，液体吸收法具有操作工艺及设备简单，而且投资少等优点，且具有一定的经济效益，但它的净化效果差。
3.3 吸附法
吸附法是利用吸附剂对NOX 的吸附量随温度或压力的变化而变化的原理, 通过改变反应器内的温度或压力, 来控制NOX 的吸附和解吸反应, 以达到将NOX 从气源中分离出来的目的。常见的吸附剂有分子筛、活性碳、天然沸石、硅胶及泥煤等。
根据再生方式的不同, 吸附法可分为变温吸附法和变压吸附法两种。其中有些吸附如硅胶、分子筛、活性碳等，兼有催化的性能，能将废气中的NO 催化氧化为NO2，然后可用水或碱吸收而得以回收，对NO 的去除有促进作用。但因吸附容量小，吸附剂用量多，设备庞大，再生频繁等原因，应用不广泛。
3.4 微生物法
微生物净化氮氧化物是近年来国际上研究的一种新烟气脱硝技术，包含有硝化和反硝化两种机理。废气的生物化净化过程是利用脱氮菌的生命活动来除废气中的NOX。适宜的脱氮菌在有外加碳源的情况下, 以氮氧化物为氮源, 将氮氧化物同化为有机氮化合物, 成为菌体的一部分( 合成代谢), 也能使脱氮菌本身获得生长繁殖。而通过异化反硝化作用，则会使最终NOX 转化为N2。
4 结语
中国已经进入节能减排的新时期, 为了减少工业企业氮氧化物废气对大气的污染, 烟气脱硝新技术的研究与开发为进一步治理NOX 的污染提供了许多新的途径，各种经济有效的高技术烟气脱硝方法将会不断出现。但目前，还需要针对我国国情，考虑经济承受能力以及当地的资源等因素，选择最佳的治理方法。这些方法的发展和完善将会对工业企业氮氧化物废气的治理作出极大的贡献。
管制信息：本品不受管制中文名称:环己醇 中文别名:脱氢催化剂1101型;六氢苯酚英文名称:Cyclohexanol英文别名:1-Cyclohexanol; adronal; adronol; ANOL; Cyclohexyl Alcohol; hexahydrophenol; hexalin; hydralin; hydrophenol; hydroxycyclohexane; Naxol;108-93-0CAS:EINECS:203-630-6分子式:C6H12O分子量:100.1589理化特性主要成分： 纯品外观与性状： 无色、有樟脑气味、晶体或液体。熔点(℃)： 25.93沸点(℃)： 160.84相对密度(水=1)： 0.9624相对蒸气密度(空气=1)： 3.45饱和蒸气压(kPa)： 0.13(21℃)燃烧热(kJ/mol)： 890.7闪点(℃)： 67引燃温度(℃)： 300折光率：1.4641溶解性： 微溶于水，可混溶于乙醇、乙醚、苯、乙酸乙酯、二硫化碳、油类等。性状：无色透明油状液体或白色针状结晶。有似樟脑气味。有吸湿性。能与乙醇、乙酸乙酯、二硫化碳、松节油、亚麻子油和芳香烃类混溶。20℃时水中溶解度为3.6g/100g，20℃时水在环己醇中的溶解度为11g/100g。相对密度(d20)0.9624。熔点25.93℃。沸点160.84℃。折光率(n22D)1.4641。闪点68℃(闭杯)。低毒，半数致死量(大鼠，经口)2060mg/kg。有刺激性。储存：密封保存。
中文名称： 1-乙基环己醇 分子CAS号： 1940-18-7 分子式： C8H16O 分子量： 128.212密度： 0.919g/cm3 沸点： 166°C at 760 mmHg 闪点： 68.2°C 蒸汽压： 0.608m 用途：合成香料，用于调配日化香精。
1、在化工行业中的应用：（1）小合成氨上、下行煤气余热回收（2）中合成氨上、下行煤气余热回收（3）合成氨吹风气燃烧的余热回收（4）合成氨一段炉烟气余热回收（5）30万吨/年合成氨二段转化炉余热回收2、在硫酸工业中的应用：（1）在硫酸生产沸腾焙烧炉沸腾层内的余热回收；一个年产10万吨硫酸的工厂可回收5.5万吨蒸汽；（2）从沸腾中出来的SO2高温炉气中回收余热；一个年产10万吨硫酸的工厂可回收10.5万吨蒸汽，可发电价值约600万元；（3）在盐酸、硝酸炉的应用：基本同(2)；3、在石油化工中的应用：（1）烃类热解炉中的余热回收；（工作温度约750~900℃）（2）乙苯脱氢反应器中的余热回收；（3）环己醇脱氢化学反应器中的余热回收；（4）催化、裂化再生取热器中的余热回收；（5）其它各种加热炉中的余热回收；4、在建材工业中的应用：（1）在高岭土喷雾干燥热风炉中的余热回收；（2）玻璃窑炉中的余热回收；（3）水泥窑炉中的余热回收；（4）各种陶瓷倒燃炉及隧道窑中的余热回收；5、在冶金工业中的应用：（1）轧钢连续加热和均热炉中的余热回收；（2）坯件加热炉中的余热回收；（3）线材退火炉中的余热回收；（4）烧结机中的余热回收；以一台180M2的烧结机为例，可回收蒸汽量达10~22吨/小时。
药学专业毕业论文
药学是连接健康科学和化学科学的医疗保健行业，它承担着确保药品的安全和有效使用的职责。下面是我整理的药学专业毕业论文范文，与大家分享了解。
摘要：
有机化学实验是培养药学人才的一门重要课程。本文主要从教学内容、教学方法和网络虚拟教学等方面阐述实验教学改革，以提高学生学习有机化学的积极性，培养出高素质的应用型药学人才。
关键词：
药学；有机化学；实验教学
目前，重点高等医药院校药学人才培养目标主要是围绕研究型和创新型开展。一个国家民族医药企业的强大除了依靠研究型人才外，还需要大量的技术应用型人才。地方性本科院校现已成为我国高等教育的中坚力量，是本科人才培养的重要基地，其定位于培养为地方服务的大批应用型专门人才。我院于2014年10月被河南省教育厅确定为第二批向技术应用型本科院校转型的试点学校，我院药学专业初步确定为转型示范专业。我院于2013年开设本科药学专业，其办学定位是为医药企业培养高层次的应用型人才。有机化学是药学类专业一门重要的必修课程，有机化学实验[1]的应用性已充分渗透到药学的各领域。近年来，我院把高素质技术应用型人才培养作为教学改革的方向，加大实验教学投入，整合教学资源，把实验室建设和实验教学改革作为培养应用型人才的重要途径[2]。现将我院有机化学实验教学改革总结如下。
1转变观念，充分认识实验教学的重要性
传统观念认为有机化学的理论教学占主导地位，实验教学为理论教学服务，处于从属地位。学生也普遍认为理论知识重于实验，因此做实验时，只是按照实验大纲要求和步骤进行，对实验可能出现的结果无预知和分析，难以实现理论与实践教学相结合的教学目标[3]。因此，转变观念，改革实验教学，加强实验教学成为培养应用型药学人才的重要举措。
2改革实验教学模式
2.1实验教学内容改革
[4]验证性、综合性和探究性是实验教学的主要特点。传统实验教学多以验证性实验为主，综合性和探究性实验较少，学生只是机械地重复操作过程，制约了学生的主动性和探究性。为此，我院删减了一部分验证性实验，保留一些基本化学实验操作，同时加强操作技能训练，适当增加一些设计性和创新性实验。在实验教学过程中，不断优化实验内容，使其更科学、更具适用性。蒸馏（包括常压和减压）、重结晶及萃取分离是有机化学实验最常用和最基本的操作，在实验教学中，尽可能多安排与这些操作技能相关的实验。在操作训练中，让学生知道并理解实验操作中的注意事项；熔点、沸点、折光率和旋光度等物理常数的测定在理论教学中着重讲解其原理，实验中则着重训练学生的操作技能。实验课程体系以典型合成实验为主，精选具有综合性和设计性的实验项目。例如，环己烯和1-溴丁烷的制备，将性质验证贯穿于合成实验中，使学生能加深对书本上理论知识的理解。将熔点测定和色谱技术分析融入阿司匹林的合成中，构成一个综合性实验。通过整合实验内容，不但强化学生的基本操作技能，还培养学生运用理论知识综合分析和解决问题能力。引导学生探究实验中出现的一系列问题，激发其探索精神，让学生对理论知识有更进一步的理解。开展设计性实验主要是满足药学专业学生毕业后工作和继续深造的需求，同时也有利于应用型人才的培养。例如，环己酮有多种合成路线，实验课前，让学生发挥主观能动性，设计出可能合理的合成路线及操作步骤。课堂上教师给出文献报道的合成路线，让学生对比一下自己设计的路线与文献中的有何不同，然后教师再引导学生分析讨论得到最佳的合成路线，即用次氯酸钠氧化环己醇得到环己酮，此法可避免重金属污染环境的问题。设计性实验教学可有效激发学生的实验兴趣，且实验后的成就感更能激发他们对有机化学的学习兴趣。
2.2运用新的教学方法
[5]在传统“灌输式”教学过程中，学生只是一味地接受教师传授的知识，未能激发其主动性，教学结果就是学生对知识理解不深且不能灵活运用。因此，改革传统的教学模式势在必行。我院根据开设实验项目的特点，采用不同的教学方法，如启发式、示范式、讨论式等。实验前学生必须做好预习，对本次实验的目的、原理和步骤做到心中有数，并对实验注意事项和实验思考题多加思考。上课时，教师通过提问[6]来检验学生的预习效果，并根据提问情况，对教学内容有所选择地讲授，避免无重点的重复，提高教学效率。对实验操作，请2～3名学生课堂上示范演习，让其他同学找出其正确和错误的地方，然后教师再讲解示范。这种纠错式教学可使学生普遍存在的操作问题得到有效纠正。乙酰苯胺的合成有两种实验方法：（1）冰醋酸法。（2）醋酸酐法。实验前，学生查阅资料比较两种方法的优缺点。用冰醋酸法分馏时温度为什么要控制在100～110度之间，过高可以吗？用醋酸酐法加入盐酸和碳酸钠的目的是什么？等一系列问题，让学生带着问题去思考。做实验时，相邻的两组分别做冰醋酸法和醋酸酐法，这样学生可以相互对比实验效果。在做肉桂酸合成实验时，教师引导学生设计不同投料比、不同催化剂和不同温度的正交试验。对比实验结果得到肉桂酸的最佳合成条件。正交试验法有利于培养学生的探索精神和科研思路。
2.3利用网络虚拟实验辅助教学
[7]随着网络信息技术的飞速发展，其在现代教育中的应用越来越广泛。传统授课方法无法将有些实验操作描述的很清晰，学生也不容易接受。我们教研室采用动态PPT实验操作图或教学视频来讲授实验操作，学生普遍反映良好。这种教学方式能将抽象的内容转变成生动、鲜活的知识，学生的实验操作不规范和失误率大大减少。此外，某些实验因仪器特殊、药品控制较严等原因而无法开展，我们采用网络虚拟实验教学法，学生看过讲义后，在电脑上进行虚拟实验操作并观察实验现象。在进行每步操作时，如果正确，可继续进行；若错误，电脑会提醒学生该如何进行，保证实验顺利进行。网络虚拟可模拟某些特殊实验，弥补了现实无法进行的不足，有助于提高教学质量。
2.4倡导绿色化学理念
[8]现在环境污染越来越严重，已影响到人们的生活，而有机化学实验中的试剂和原料等都会对环境造成污染，如果处理得不恰当，危害更严重。在实验教学中要有意识地引用“绿色”理念，合理设计实验课程体系，联系相关实验，将上一实验产物作为后面实验原料。为尽量减少化学实验对环境的危害，在不改变实验的前提下，尽量采用小规格的容器，如采用50ml的圆底烧瓶做反应装置，大大减少原料和试剂的使用量。选用毒性小的溶剂代替毒性大的'溶剂，如乙醇代替甲醇，甲苯代替苯等。乙醇、乙酸乙酯是化学实验中使用比较多的溶剂，且可回收再利用。将回收的乙醇废液经蒸馏得到大约95%乙醇，可作为清洗剂，也可用于咖啡x因的提取。对实验产生的废弃物让学生加以分类、集中收集，倒入指定地方，最后由教师统一处理，避免有害溶剂腐蚀管道和污染地下水。
3完善实验教学考核体系，综合客观评定学生成绩
[9]以往实验成绩主要是根据学生上交的实验报告来评定，从报告上无法了解学生对知识和操作技能的掌握情况，因此有必要建立一套能全面客观综合评价学生成绩的实验考核体系。综合评价法可有效评定学生的实验成绩，主要从4方面对学生进行考核：
（1）预习（占10%），主要考查学生预习情况，包括目的、原理等内容；
（2）实际操作能力（占30%），教师考查每组学生的装置安装和操作规范与否等；
（3）考勤及纪律（占10%）；
（4）操作考核（占50%），主要以抽题形式进行，考查学生基本操作掌握情况。
通过这一年的改革实践证明：综合考核方式更能引起学生对实验的重视，更能客观评价每一位学生。地方性院校本科药学专业有机化学实验教学改革的目的就是提高学生学习有机化学的积极性，培养出具有技术应用型潜力的优秀人才。虽然实验教学改革取得了一些成绩，但是时代在发展，技术在进步，教学改革也应与时俱进，要积极吸取其他院校教改的成功经验，不断探索，不断完善有机化学实验教学体系。
参考文献：
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[3]唐振林，高吉仁，李惠民，等.高职药学专业有机化学实验教学的改革探索[J].卫生职业教育，2014，32（15）：92-93.
[4]付蕾，范卓文，张立剑，等.改革药学专业有机化学实验培养学生创新能力[J].实验室科学，2012，15（6）：146-148.
[5]宋尔群，宋杨.药学本科有机化学课程和实验教学探讨[J].药学实践杂志，2013，31（5）：398-400.
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[9]姚建文，王虎，孙海军.药学专业有机化学实验教学模式改革的探索[J].中国科教创新导刊，2011（1）：26.
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Natural gas and chemical industry One of the branches of the chemical industry. To natural gas as raw materials to produce chemical products industries. Separation and purification of natural gas through the cracking, steam reforming, oxidation, chloride, Sulfide, nitrification, and so on dehydrogenation reaction can be made of synthetic ammonia, methanol and their processed products (formaldehyde, acetic acid, etc.), ethylene, acetylene, methylene chloride, Carbon tetrachloride, carbon disulfide, nitromethane, and so on. Natural gas and chemical industry - natural gas to natural gas and chemical industry as raw materials to produce chemical products industry, chemical industry is an integral part of the fuel. As the oil and natural gas are both buried in the ground floor of hydrocarbon resources, and in some cases for the symbiotic mineral deposits, processing technology and its products are closely related to each other, it can also be attributed to natural gas and chemical industry Petrochemical. Natural gas and chemical industry in general, including the separation of natural gas purification, chemical processing (contained methane, ethane, propane, and other processing and utilization of alkanes). Natural gas and chemical industry - natural gas processing Can be divided into separation and purification of chemical processing. Purification, including separation from the underground natural gas in the gas field, dehydration, separation from sand and condensate oil, gas composition based on further clean separation processing. Sulfide-rich gas, desulfurization must be dealt with in order to meet delivery requirements of the by-product of sulfur as sulfur resources to the production of sulfuric acid, carbon disulfide and a series of sulfide; desulfurization, after a cryogenic gas separation (see cryogenic gas separation ), Available liquefied natural gas (see methane); if the gas-rich rare gas helium, helium can be obtained at the same time (see color pictures); if natural gas is rich in ethane paraffin over the moisture can be obtained at the same time natural gas condensate Analysis of fluid, which Rectification of the methods often used to recover ethane, propane, butane, and also part of the condensate. Chemical processing Including high temperature for the pyrolysis of natural gas to produce carbon black and acetylene; steam reforming of natural gas or partial oxidation of natural gas, synthetic gas can be obtained; natural gas through chlorination, sulfide, nitrification, ammoniated oxide, oxidation can be obtained A N all kinds of derivatives; in the wet gas ethane, propane, butane and natural gas liquid condensate, and so on, the steam cracker or pyrolysis to produce ethylene, propylene and butadiene; dehydrogenation of butane oxidation or produce small Diene or acetic acid, methyl ethyl ketone, and maleic anhydride, and so on (see Figure). Natural gas and chemical industry - the world's natural gas and chemical industry in the world, about 50 countries in varying degrees of development of natural gas and chemical industry. Distribution of natural gas chemical industry in more developed countries are the United States, the Soviet Union, and Canada. U.S. development of the first natural gas chemical industry, product variety and still top the current production. Consumption of natural gas in the chemical industry, accounting for the chemical industry raw materials and fuel consumption by more than half of the total. The mid-1970s the Soviet Union to adjust the chemical industry, chemical industry to speed up the development of natural gas production. Siberian natural gas producing areas in the production of new devices, used in large-scale synthetic ammonia, ethylene and methanol, carbon disulfide. At present, its chemical products and natural gas production after the United States. Canada is rich in natural resources, for ammonia, urea, methanol and ethylene production. The main direction of the product in 1980 of the world's major countries, chemical products and natural gas production more than 150Mt. With an annual output of more than 10Mt of the products of synthetic ammonia, urea, methanol, formaldehyde and ethylene. In the world of synthetic ammonia production, about 80% of natural gas as raw materials. World ammonia plant construction was the focus from Europe and the United States and other countries to rich natural gas resources in the region. Naphtha as fuel or raw materials to the ammonia plant will be natural gas or coal as raw material transition (See industrial ammonia). Methanol for the bulk of the world organic chemical products one of the world production of methanol in 70% of natural gas as raw materials. In addition to the direction of the application of methanol to maintain traditional uses, is developing alternative energy sources and uses of chemical products. Natural gas as raw materials of ethylene production capacity of ethylene production capacity of the world accounting for about 32% of its ethylene yield than light oil distillates such as naphtha as raw materials, about twice as high. With the increase in the production of natural gas and ethane, propane recovery rate of increase in the proportion of which are increasing. Natural gas and chemical industry - natural gas chemical industry in China started in the early 1960s, has now begun to take shape, mainly distributed in Sichuan, Heilongjiang, Liaoning, Shandong, Taiwan Province and other places. China mainly natural gas used in the production of nitrogen, followed by the production of methanol, formaldehyde, acetylene, methylene chloride, carbon tetrachloride, carbon disulfide, nitromethane, hydrocyanic acid and extraction of helium and carbon black. Since the 70s, has built more than natural gas and oil field associated gas as raw materials for large-scale ammonia plant, as well as a number of small and medium-sized ammonia plant, so that the national structure of the synthetic ammonia production of raw materials, natural gas share of about 30%; also be built at the same time A system of acetylene gas plant to manufacture Vinylon and vinyl acetate, acetylene gas used in the production of methanol. Use of natural gas for heat chlorination methylene chloride for the production of photographic materials for industrial solvent. At present, China's first natural gas processing chemical products output is about 70 times in the early 14's. Natural gas and chemical industry - with the prospect of the world's energy needs increase, the North Sea, the Middle East, North Africa, South America and the Soviet Union's gas and oil associated gas resources is speeding up development and utilization of the steady growth of world output of natural gas, natural gas and chemical industry to flourish and to provide sufficient raw materials Energy. Under such conditions, the development of natural gas and chemical industry has the following characteristics: From the start of the bulk of natural gas chemical products, such as nitrogen, methanol and their processed products (formaldehyde, acetic acid, etc.) with fast development; In the olefin production in the United States expanded the use of raw materials and natural gas, the Middle East and South American countries plan to develop natural gas to olefins industry, thereby enhancing the olefin production of natural gas in the world the proportion of raw materials; To energy-focused research and development work in very active; The new technology has emerged, particularly synthesis gas of carbon-based chemicals a more prominent.天然气化工 化学工业分支之一。以天然气为原料生产化工产品的工业。天然气通过净化分离和裂解、蒸汽转化、氧化、氯化、硫化、硝化、脱氢等反应可制成合成氨、甲醇及其加工产品(甲醛、醋酸等)、乙烯、乙炔、二氯甲烷、四氯化碳、二硫化碳、硝基甲烷等。 天然气化工 - 天然气化工以天然气为原料生产化学产品的工业，是燃料化工的组成部分。由于天然气与石油同属埋藏地下的烃类资源，有时且为共生矿藏，其加工工艺及产品相互有密切的关系，故也可将天然气化工归属于石油化工。天然气化工一般包括天然气的净化分离、化学加工（所含甲烷、乙烷、丙烷等烷烃的加工利用）。 天然气化工 - 天然气加工过程 可分为净化分离和化学加工。 净化分离 包括从地下采出的天然气，在气井现场，经脱水、脱砂与分离凝析油后，根据气体组成情况进行进一步的净化分离加工。富含硫化物的天然气，必须经过脱硫处理，以达到输送要求，副产品的硫磺作为硫资源，用以生产硫酸、二硫化碳等一系列硫化物；脱硫后，天然气经过深冷分离（见天然气深冷分离），可得到液化天然气（见甲烷）；若天然气富含稀有气体氦，可同时得到氦气（见彩图）；若天然气是富含乙烷以上烷烃的湿气,则可同时得到天然气凝析液,后者常采用精馏的方法，以回收乙烷、丙烷、丁烷，并且还有一部分凝析油。 化学加工 包括在高温下进行的天然气热裂解，主要生产乙炔和炭黑；天然气蒸汽转化或天然气的部分氧化，可制得合成气；天然气经过氯化、硫化、硝化、氨化氧化、氧化可制得甲烷的各种衍生物；湿性天然气中的乙烷、丙烷、丁烷和天然气凝析液等，经蒸汽裂解或热裂解可生产乙烯、丙烯和丁二烯；丁烷脱氢或氧化可生产丁二烯或醋酸、甲基乙基酮、顺丁烯二酸酐等（见图）。 天然气化工 - 世界天然气化工世界上约有50个国家不同程度地发展了天然气化工。 分布状况 天然气化工比较发达的国家有美国、苏联、加拿大等。美国发展天然气化工最早，产品品种和产量目前仍居首位。消耗于化学工业的天然气，占该国化工行业所消耗原料和燃料总量的一半以上。20世纪70年代中期苏联调整了化学工业政策，加速发展天然气化工生产。在西伯利亚天然气产区新建生产装置，大规模应用于合成氨、甲醇和乙烯、二硫化碳。目前，其天然气化工产品产量仅次于美国。加拿大有丰富的天然气资源，用于合成氨、尿素、甲醇和乙烯的生产。 主要产品方向 1980年世界主要国家的天然气化工产品产量超过150Mt。年产 10Mt以上的产品有合成氨、尿素、甲醇、甲醛和乙烯。 在世界合成氨产量中，约80％以天然气为原料。世界氨厂建设重点正由过去欧美等国转向天然气资源丰富地区。石脑油或燃料油为原料的氨厂将逐步向天然气或煤为原料过渡（见合成氨工业）。 甲醇为世界大宗有机化工产品之一，世界甲醇生产中70％以天然气为原料。甲醇应用方向除保持传统用途外，正在开发替代能源和化工新产品的用途。 天然气为原料的乙烯装置生产能力约占世界乙烯生产能力的32％，其乙烯收率比以石脑油等轻质石油馏分为原料的约高一倍。随着天然气产量的增加和乙烷、丙烷回收率的提高，所占比例正在逐步增加。 天然气化工 - 中国天然气化工始于20世纪60年代初，现已初具规模，主要分布于四川、黑龙江、辽宁、山东、台湾省等地。中国天然气主要用于生产氮肥，其次是生产甲醇、甲醛、乙炔、二氯甲烷、四氯化碳、二硫化碳、硝基甲烷、氢氰酸和炭黑以及提取氦气。70年代以来，已兴建多座天然气和油田伴生气为原料的大型合成氨厂，以及一批中、小型合成氨厂，使全国合成氨生产原料结构中，天然气所占的比例约达到30％；同时还兴建了天然气制乙炔工厂，以制造维尼纶和醋酸乙烯酯，乙炔尾气用于生产甲醇。采用天然气热氯化法生产二氯甲烷以供感光材料工业作溶剂。目前，中国的天然气一次化学加工产品总产量约为70年代初期的14倍。 天然气化工 - 前景随着世界对能源需要的增长，北海、中东、北非、南美和苏联的天然气和石油伴生气资源正在加速开发利用，世界天然气产量稳定增长，为天然气化工蓬勃发展提供充足的原料和能源。在这种条件下，天然气化工的发展具有下述特点： 从天然气出发的大宗化工产品，如氮肥、甲醇及其加工产品（甲醛、醋酸等）发展速度较快； 在烯烃的生产中，美国扩大了天然气原料的使用量，中东和南美国家将计划大力发展天然气制烯烃工业，从而提高世界烯烃生产中天然气原料所占比例； 以节能为中心的研究开发工作十分活跃； 新工艺相继出现，特别是以合成气为基础的碳一化学更为突出。