摘 要：研究和掌握板形控制的主要影响因素,是优化板形控制方法和提升产品质量的基础。结合自身1780mm薄带钢生产工艺特点和实际，主要分析、研究了轧辊热膨胀和摩擦、凸度变化、冷却水变化、轧机精度、以及模型参数等板形影响因素。通过优化和改进轧辊辊型、凸度控制、轧机精度管理方案、模型控制等，有效提高了1780mm生产线的薄规格产品产量和质量。
关键词：薄带钢； 板形； 凸度； 冷却水； 轧机； 影响
在带钢的生产中，板形的控制与带钢质量紧密相关。由于薄规格产品相对常规产品具有较高的盈利空间，为了提高安钢1780mm热连轧生产线薄规格产品轧制的稳定性和板形质量，对影响板形质量的关键因素进行了调查分析，确定了影响热连轧线板形质量的多项因素，为实际的生产中进行完善、调整提供依据。
1轧辊磨损和热膨胀
热轧出口带钢的板形取决于有载辊缝，在有载辊缝形状的主要影响因素中轧辊的磨损和热膨胀是随轧制过程的变化而变化的，模型系统的设定计算也需要对磨损和热膨胀进行预测，从而进行正确的有载辊缝设定。
为掌握轧辊磨损和热膨胀数据，利用轧辊磨床和辊型测量仪分别对上线前和下线后的轧辊进行辊型测量，记录上线前轧辊横向各点的尺寸、下线后轧辊横向各点的尺寸及温度、下线冷却后轧辊横向各点的尺寸，从而获得经过一个轧制单元的轧制后轧辊的实际磨损和热膨胀情况。然后将所获得的数据与模型设定计算中的数据进行对比，获得模型计算数据与实际数据的符合性，调整辊型配置。如针对冬、夏轧辊的热膨胀偏差较大的情况，采取不同的辊型配置方式，表1。
2 带钢轧制过程中的凸度变化
轧辊的凸度不仅影响空载辊缝设置，且凸度的改变将有效改变工作辊、支承辊接触状态。为控制各机架板形比例凸度变化，引进采用TMEIC板形模型控制系统，根据轧辊数据、窜辊行程、弯辊力范围、精轧设定模型计算的负荷分配等参数，计算各个机架最大最小均载辊缝的比例凸度，得到精轧机组各个机架由设备条件决定的比例凸度控制范围。并对轧辊热凸度与模型符合性的调查与改进，将下线后的轧辊的直径尺寸、温度进行测量，然后与模型预测的数据进行比对，并对模型预测所使用的各种参数进行调整，改进模型控制系统的预测精度。
3冷却水控制
带钢在轧制过程中会有各种不同的冷却水喷射到带钢表面，如果喷射到带钢表面上的冷却水不均匀，不仅影响带钢各部分变形抗力，也会影响轧辊磨损均匀性。经过研究分析精轧机组轧辊冷却水、机架间冷却水等可能影响带钢板形的因素，采取精轧冷却水使用制度代码化，即根据不同的品种、不同的规格将精轧需要使用的冷却水编制唯一的代码，统一由MES系统下发，保证了轧制时冷却水的科学使用。
4轧机精度的管理与优化
轧机精度主要表现在工作辊轴承滑板与牌坊滑板之间的间隙，以及支撑辊轴承座滑板与牌坊滑板之间的间隙是否控制在一个合理的范围内。为控制轧机精度，利用生产间隙时间，对精轧机组的机架刚度进行了测量，解决轧机轴向力的问题。由于精轧工作辊窗口的检修周期在一周左右，支持辊的间隙周期一般在半年左右，因此磨辊时若轧机间隙超出标准，则通过调整衬板使间隙控制在目标范围内。严格进行轧机间隙管理，制订制度规范轧机间隙的测量、维护管理；对换辊轨道进行改造，以保证轧辊系统在机架牌坊内的定位精度及换辊的快速性。
5结论
通过调查分析1780mm热连轧薄规格生产影响板形质量的主要因素，优化辊型配置、凸度控制、冷却水控制、轧机精度管理方案、模型控制等措施，安钢薄规格产品比例、生产稳定性和板形质量逐步提高。薄规格产品比例2010年约12.3%，2011年达到33.1%，2012年1-3月份超过了40%。
参考文献:
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