摘 要：装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业的使能技术和最基本的装备。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术，本文从工件简介
关键词：
数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：(1)机械制造技术；(2)信息处理、加工、传输技术；(3)自动控制技术；(4)伺服驱动技术；(5)传感器技术；(6)软件技术等。
第一章 工件简介
如下图所示工件是航天科技集团某院重点实验任务，工件使用7075（代号）材料，外形尺寸500*310*78，上面左侧槽尺寸261*299*30，右侧槽222*299*53三处公差±0.1，圆角R2，左边4处基本尺寸18*15*3方形槽，1处基本尺寸261*11*0.8浅槽，右边三处φ37.5*21.5圆柱槽，一处51*94*14长方形槽，及42个M4*5深标准螺纹孔。底面1个12.5宽20深通槽，28个宽5.0深20槽，35个宽5.0深43通槽。毛坯尺寸510*320*85方料。
第二章 加工设备简介
加工设备主要是是立式加工中心，型号VB-825。采用FANUC 0i-MATE-TB系统，工作台导轨行程采用面轨全程支撑，适合重负载工作，且结构高刚性，支撑稳固X?/?Y?/?Z轴行程 1,650/825/825?mm?，刀库采用斗笠式换到方法，刀具数量 最多可容纳24把，工作台面积 1,900?x?800?mm
3.1 数控铣床加工过程分析
(1) 图样分析：技术员在拿到零件图样后，首先应准确地识读，并理解零件图样表达的各种信息，这些信息主要包括零件的材料、形状、尺寸精度、批量、毛坯形状和热处理要求，通过对这些信息的分析，确定该零件是否适合在数控机床上加工，还要确定零件的哪几道工序在数控铣床上加工。
(2) 确定工艺过程：在分析图样的基础上，还要进行工艺分析，选定机床刀具和夹具，确定零件加工的工艺路线、工步顺序以及切削用量等工艺参数。
(3)计算加工轨迹和加工尺寸：根据零件图样、加工厂路线和零件加工允许的误差，计算出零件轮廓的坐标值。
(4)编写加工程序单和校核：根据加工路线切削用量、刀具号码、刀具补偿量、机床辅助动作及刀具运动轨迹，按照数控系统使用的指令代码和程序段格式编写零件加工的程序单并校核上述两个步骤的内容，纠正其中的错误。
(5) 制作控制介质：零件加工程序单是数控车床加工过程的文字记录，要控制数控车床加工，还要将程序单上内容记录在数控车床的控制介质上，作为数控系统的输入信息，即通过键盘进行输入。
(6) 程序校验和试切削:所制作的控制介质在正式使用之前必须经过进一步校验和试切削。一般将控制介质上的内容输入数控系统，进行空运行检验。在CRT屏幕动态图形显示零件加工过程。然后试切削检验加工精度是否符合要求。确认程序可行后方可加工。
第三章 零件加工工艺方案分析
4.1零件加工难点分析
（1）零件的尺寸大，外形尺寸500*310*78，且盒体侧壁只有5.0mm厚对于装夹，刀具选用，测量都带来一定的难度。
（2）工件上面槽深且拐角处圆角R2过小，普通加工方式很难加工。
（3）工件上面孔小且深，尤其是侧壁边缘处小孔，加工时侧壁会干涉刀柄，如果刀体伸出过长，强度会变弱，摆动严重，尺寸不容易保证。
（4）工件下面细窄槽宽5.0深43，且刀体伸出过长，强度降低且不容易排屑，容易断刀，且让刀现象很严重。
4.2毛坯的确定
考虑加工为单件生产，加工要求内部不得有缝隙，裂痕，需要进行探伤处理，且根据现有条件零件毛坯选用锻件尺寸510*320*85。
4.3刀具的选用及切削用量的选择
4.3.1切屑用量的选择
对于高效率的数控加工机床加工来说，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。这些条件决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济、有效的加工方式，要求必须合理地选择切削条件。
编程人员在确定每道工序的切削用量时，应根据刀具的耐用度和机床说明书中的规定去选择。也可以结合实际经验用类比法确定切削用量。在选择切削用量时要充分保证刀具能加工完一个零件，或保证刀具耐用度不低于一个工作班，最少低于半个工作班的工作时间。
背吃刀量主要受机床刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，尽可能使被吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。对于表面粗糙度和精度要求较高的零件，要留有足够的精加工余量，数控加工的精加工余量可比通用机床加工的余量小一些。编程人员在确定切削用量时，要根据被加工工件材料、硬度、切削状态、背吃刀量、进给量，刀具耐用度，最后选择合适的切削速度。下表为铣削加工时的选择切削用量条件的参考数据。
4.4夹具的选用及夹紧定位的选用原则
4.4.1铣床夹具的主要类型
在铣削加工时，往往把家具安装在铣床工作台上，工件连同家具随工作台作进给运动。根据工件的进给方式，一般将铣床夹具分为下列两种类型：
a.直线进给式铣夹具：这类夹具在铣削加工中随铣床工作台作直线进给运动。
b.圆周进给式铣床夹具：这类夹具常用于具有回转工作台的铣床上，工件连同夹具随工作台做连续、缓慢地回转进给运动，不需停车就可装卸工件，圆周位置安装的夹具上。
4.4.2铣床夹具的安装及其精度的保证
铣床夹具在铣床工作台上的安装位置，直接影响被加工表面的位置精度，所以在设计时就必须考虑其安装方法。一般情况下，我们在夹具底座下面装两个定伟键，将这两个定位键嵌入到铣床工作台的同一条T形槽中，再用T形螺栓和垫圈、螺母将夹具体紧固在工作台上。
为保证安装精度，两个定位键间的距离尽可能大些。安装夹具时，让键紧靠T形槽一侧，减小间隙的影响。对于精度要求高的家具，常不设置定位键，而在夹具体的侧面加工出一窄长平面作为夹具安装时的找正基面。如夹具宽度较大时，可以在同侧设置两个耳座，但两耳座的间距必须与工作台上两个T形槽的间距相同。如定位精度要求高时，可修配定位键下部的尺寸b，或在安装夹具时将夹具推向T形槽的一侧，一避免间隙的影响。
4.4.3本设计夹具的选用
根据零件特点尺寸大，及生产车间拥有条件安排如下：
4.4.4设计夹紧方案时应注意以下几个问题。
（1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一。
（2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次安装夹后能加工出全部待加工表面。
(3)避免采用占机人工调整时间长的装夹法案。
