0 引 言
随着信息技术的迅猛发展，国民经济赖以生存和发展的制造生产企业的管理水平也在发生着本质性的变化。在传统的制造业企业管理中，卸货位管理混乱，卸货位管理难度大，无有效卸货位信息指引都制约了一个企业的管理水平的提高。图1为某工厂4天的物流车辆卸货等待时间，从图中数据可以看出由于卸货位管理的不足，导致卸货的工作效率低下。
因此，运用先进的技术来解决制造业企业卸货位管理的问题是这些企业的迫切的需求。本文运用RFID技术和地感技术相结合设计的工厂卸货位管理系统可以自动获取卸货位状态和进厂车辆的信息，自动分配卸货位给货车并通过LED信息屏来显示卸货位引导信息。这种方式较传统的管理方式而言，具有高效性和准确性等优点，有很高的实用价值。
1 技术原理及特点
RFID（Radio Frequency Identification）射频识别技术[1]，是指利用电磁波的反射能量进行通信的一种技术[2?3]，具有识别工作无需人工干预，可工作于各种恶劣环境，可识别高速运动物体并可同时识别多个标签，操作快捷方便等特点，被称为21世纪最有发展潜力的技术之一[4]。
射频识别系统包含射频标签、读写器和数据管理系统三部分。随着大规模集成电路技术的进步以及生产规模的不断扩大，射频识别产品的成本将不断降低，其应用也将越来越广泛。
地感线圈是一个埋在路面下的环形线圈，它通过一个变压器接到被恒流源支持的调谐回路中。有源环形线圈构成LC调谐回路的电感部分，环形线圈和电容组成一个振荡电路，并在线圈周围的空间产生电磁场[9]。金属物体经过埋设在路面的环形线圈时，将导致环形线圈的磁通量变大，线圈的电感值减小从而使LC振荡电路的振荡频率增高，可根据振荡频率的变化来分析得到相应的有用信号。由于地感线圈具有应用简单、成本低、检测准确度高等优点，而被广泛应用于车辆速度检测、车流量检测、交通信号控制等领域[10]。
2 系统设计
2.1 构架设计
根据工厂卸货位管理的实际需求，管理系统的功能需求如下：
（1） 货车标签和卸货位的基础信息管理；
（2） 卸货位信息状态的实时获取，监控；
（3） 货车入厂时，对货车信息进行准确读取，并根据卸货位状态分配卸货位；
（4） LED信息显示屏显示卸货位引导信息。
通过对功能需求分析，系统设计采用三层构架设计，即数据采集层、数据处理层和应用层。具体系统框架图如图2所示。
数据采集层，读写器通过天线读取货车标签信息，地感采集卸货位状态信息；通过简单的数据处理发送数据到数据处理层；
数据处理层，服务器数据库对采集到的有用信息进行处理、存储，并对客户端发送过来的数据操作命令进行数据操作；
应用层，客户端对数据的查询、修改、删除、导出等操作，并通过数据信息对卸货位进行分配，同时把引导信息显示到LED信息屏幕上。
2.2 硬件选择
读写器选择2.4 GHz读写器，此频段的读写器具有读写距离远，识别率高，抗干扰能力强等特点，这种方式简单方便，性能良好，且成本较低。卸货位需明确标示出地感线圈的位置，以便车辆准确进入感应区，保证卸货位状态信息获取的准确性。标示方法如图3所示。
2.3 软件设计
根据系统功能需求和构架设计进行软件系统开发，所开发系统的功能架构图如图4所示。
该卸货位管理系统主要分为两个模块：卸货位管理模块和车辆管理模块。卸货位管理模块主要是获取所有卸货位的状态信息。地感控制器根据信号变化来判定该卸货位是否被占用。模块把所有卸货位的状态信息存储到系统中，并把空闲状态的卸货位分配给送货的车辆。车辆管理模块主要是对来工厂的送货车辆进行识别，若为无卡车发出警报，待门卫人员人工处理；若为合法的送货车辆则记录车辆信息和送货时间并自动放行，同时获得系统分配的卸货位。系统通过LED显示屏来显示卸货位引导信息。系统工作流程如图5所示。
3 系统运行测试
系统设计开发完成后，在工厂现场进行试运行测试。卸货位监视情况软件界面如图6所示。
从卸货位监视界面可以清楚地知道各个卸货位的状态信息即空闲、使用中、预约或者故障。在测试中软件系统监视的卸货位状态和实际状态一致，并且当送货车到厂区时，经系统验证是合法送货车辆自动放行并分配卸货位，正确的引导信息显示在LED显示屏上。通过工厂现场实际测试，送货车辆进厂后根据显示屏的引导信息快速找到相应卸货位并开始卸货，卸货等待时间大大减少，卸货效率提高。系统实际测试过程中运行效果良好，实际效果达到设计要求。
4 结 语
本文基于RFID射频识别技术和地感技术研究设计了智能化工厂的卸货位管理系统，该系统具有效率高，管理方便，智能化程度高的特点，实现了卸货位管理的可视化和智能化管理。从根本上解决了以往厂区内卸货位管理混乱，无有效的引导信息，货车卸货周期耗时过长等缺点。文中研究的工厂卸货位管理系统是利用先进技术解决实际问题的又一次成功实践，符合企业智能化工厂的发展需求，具有广阔的应用前景。
参考文献
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