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工业技术论文2500字(一)：关于机械工业技术领域的思考与分析论文
【摘要】机械工业的基础技术主要包括设计和生产制造技术，可以说机械装备制造业的研究范围是围绕两条主线开展的，一条是机械装备技术，或者叫产品技术，其中涵盖了基础共性的设计技术；另一条是制造技术，或者叫工艺技术，工艺技术中涵盖了基础共性的制造技术。在机械工业中，基础共性的设计与制造技术是服务于机械产品的。目前，机械工业的基础共性技术没有一个严格的标准定义，但比较公认的说法是：基础共性技术能对整个行业或产业技术水平、产品质量和生产效率发生根本改变，其在机械工业产品上具有显著经济和社会效益，并且研究成果可共享，是在机械工业中对一个产业或多个产业以及企业产生深刻影响的一门技术。
【关键词】机械工业基础共性技术
一、机械工业基础共性技术研究的范围
机械行业的基础技术主要包括数字化设计及制造技术、大型铸锻焊结构件制造技术、智能化传感器技术、精确成型制造及超精密加工制造技术、重大工程中先进工程材料应用技术、关键基础件和关键零件的设计与制造技术、发动机的节能减排技术、安全性和可靠性技术、防腐蚀表面处理技术、自动化仪表及自动检测与控制技术等。从具体含义上，基础共性技术研究的范畴是电流电压等级和频率、电气信息结构文件编制和图形符号、机械振动与冲击、铸造、焊接、无损检测、金属与非金属覆盖层、锻压、热处理、螺纹、机器轴与附件、技术产品文件、筛网筛分和颗粒分检方法、机械安全、电工术语、产品尺寸和几何技术规范、激光修复技术、微机电技术、绿色制造等的总称，它是机械工业产品设计、制造、检验、包装、使用以及回收再利用等机械工业产品生命周期中的基础共性支撑技术，在机械工业中起着非常重要的关键作用。
二、基础共性技术在机械工业产品造型与设计中的作用
在机械工业产品的造型与设计中，设计工程师要根据产品的性能与功能要求、使用环境、材料性质等条件，正确选择铸造、焊接、涂层、锻压、热处理；正确选用与产品相关功能要求的零部件；还要在造型与设计制图时，合理正确选用尺寸公差、形位公差、表面粗糙度以及图形符号、图样画法与尺寸标注，来满足机械工业产品造型与设计的要求。可以看出，基础共性技术在机械设计中起到了非常大的作用。
三、基础共性技术在产品制造中的作用
在机械工业产品的制造中，制造工程师要根据产品的设计要求，合理的采用相关产品的制造工艺方法，选用既能满足制造要求，又能满足经济要求的刀具、卡具等；还要将工艺参数与影响制造功能的产品设计属性联系起来，采用先进的机加工工艺仿真、制造数据以及制造规划、統计工艺模型等。所以说，基础共性技术在机械工业产品的制造中发挥了更大的作用。
四、基础共性技术在高新技术应用中的作用
由于高新技术的不断发展，机械工业的基础共性技术也得到了快速进步，基础共性技术在CAD、CAM、CAPP、CAQ等的开发与应用中起到了巨大的作用。如在机械工业的产品设计中提高设计速度和质量；在机械工业产品的制造中提高制造工艺减少废品，节约成本等。因此，基础共性技术在机械产品全生命周期中起到了积极作用。
五、基础共性技术在绿色制造中的作用
绿色制造是现代制造业的可持续发展模式，其目标是使得产品从设计、制造、包装、运输、使用到循环再利用或报废处理的整个生命周期中，资源消耗极少、生态环境负面影响极小、人体健康与安全危害极小，并最终实现企业经济效益和社会效益的持续协调优化。基础共性技术的范围是机械工业产品的设计、制造、检验、包装、使用以及回收再利用等机械工业产品生命周期中的共性支撑技术。基础共性技术在绿色制造中的应用，将对绿色制造的发展起到很大的推动作用。
六、我国机械工业基础共性技术发展现状
基础技术的落后，成为我国机械制造企业在国际竞争中难以开拓高端市场、打造知名品牌的根本原因之一。例如，在传感器技术发展方面，由于国内的大电流传感器技术相对不够成熟，国内风电整机厂商在采购大电流传感器时，大多数会选择进口产品，由于进口产品的价格往往高于国内产品的价格，这在一定程度上增加了生产成本压力；在发动机节能、减排技术方面的相对落后，给国产工程机械等装备出口到欧美等发达国家带来了较大影响。2009年5月，国务院发布的《装备制造业调整和振兴规划》中，提到的重点工作之一，便是“增强自主创新能力，加大科研投入力度，集中攻克一批长期困扰产业发展的共性技术”，作为转变产业发展方式的一个重要途径。机械工业的基础工艺主要包括铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理等。“十一五”期间，我国机械基础工艺水平有了长足的进步，一定程度上支撑了机械工业的快速发展。但同发达国家相比，差距还是很大的。目前我国在铸锻领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生产力的比例较少。根据相关规划，“十二五”期间我国将加大铸造共性基础技术研究和先进铸造技术的推广力度，铸造技术向大型化、轻量化、精确化、智能化、数字化、网络化及清洁化的方向发展；未来锻压工艺将向提高锻压件的内在质量、发展精密锻造和精密冲压技术、发展柔性锻压成形系统、发展新型锻压材料和加工方法等方面发展。近几年，我国表面处理行业发展迅速，国家产业政策鼓励表面处理材料产业向高技术产品方向发展，国内企业新增投资项目逐渐增多。未来几年，装备制造、汽车行业、有色金属、船舶行业、钢铁、家电等行业的发展将继续推动表面处理业的快速发展。在热处理领域方面，我国热处理行业目前存在地区发展不均衡、生产技术落后、能源利用率偏低、产品质量分散度大、开发创新能力薄弱等问题。根据热处理行业“十二五”发展规划，未来我国热处理行业将重点突破几大技术难点，包括：（1）地铁、城铁、高速铁路大功率机车关键零件热处理；（2）10兆瓦以上风力发电机组大型关键零件热处理；（3）100万kW以上汽轮机转子及超临界转子热处理；（4）六米以上轧机支撑辊热处理；（5）航空航天超大型零件真空热处理。
工业技术毕业论文范文模板(二)：推动我国原材料工业技术创新能力的对策分析论文
摘要：改革开放以来，我国原材料工业取得长足发展，产业规模跃居世界首位。但我国原材料工业仍然大而不强。其原因在于产业发展的关键核心技术长期依赖于人。推动我国原材料工业从中低端迈上中高端，亟需加强产业协调创新能力建设，加快技术创新平台建设、加大技术创新投入力度、加快科技创新成果转化步伐、加大产业政策支持力度、提高产业政策与公共财政政策的协调性。
关键词：原材料工业技术创新政策建议
一、原材料工业技术创新存在的问题
（一）技术创新投入不足
2014年，我国规模以上工业企业研发投入占销售收入的比重为288%，而原材料工业研发投入强度均不到1%，其中石化只有028%。与发达国家特别是与一些著名跨国公司相比，我国原材料工业研发投入存在的差距明显。以石化产业为例，目前，世界石油化工公司的研究开发经费一般占其销售额的4%以上，有的高达10%。而我国即使具有较强竞争力的石化企业研发投入占销售收入的比例也不超过1%。而且，我国原材料工业尚有75%以上的石油与石化企业、80%以上的化工企业、90%以上的建材和钢铁企业、85%以上的有色金属企业没有R&D活动。
（二）技术创新效率低
2014年，我国原材料工业规模以上企业参与R&D的科技人员5942万人，占工业规模以上企业R&D人员总数的164%，而申请的专利数仅占工业规模以上企业专利申请总数的103%；原材料工业规模以上企业新产品销售收入2858183亿元，占总销售收入的104%，低于工业规模以上企业同一指标251个百分点；新产品出口22976亿元，占工业规模以上原材料工业企业新产品销售收入的791%，低于全部规模以上工业企业同一指标1092个百分点。总的来看，原材料工业技术创新效率低于整个工业，更低于发达国家的产出效率。
（三）原始技术创新能力弱，关键核心技术受制于人
我国原材料工业企业原始创新能力不足，现有技术不能完全适应产业发展的需要。应用基础性研究和前瞻性研究薄弱，已开发的技术大多是跟踪创新，缺乏拥有自主知识产权、国际领先的核心技术和主导系列产品，关键核心技术受制于人，原材料工业总体上尚未摆脱关键核心技术追随者的角色，原始创新较少，没有起到引领产业发展的作用。我国钢铁产业的自主创新大多属于模仿创新，尚未形成在世界钢铁界具有影响力的重大专有技术和产品优势；石化产业的大型生产装置仍需引进关键技术；建材产业中的高端设计、节能减排、智能化自动化、产品品牌影响力等与国际领先水平相比还有明显差距，一些关键部件和材料还需要依赖进口。
（四）研发资源分散，行业共性关键技术攻关缺少联手合作的平台
目前，我国原材料工业的科技创新支撑体系在隶属关系上事各有其主，且主要宗旨是为所在企业服务。加上市场经济条件下各研发主体都需要保护知识产权，因此从体制上客观造成了资源的分割和机制的个性化。一些产业发展创新的关键技术靠单个单位单打独斗是难以完成的，从而导致了关键技术的大项目拿不动，只得面对现实，局限于现有技术层面的完善提高，结果导致重大的专项和真正带动产业发展的技术装备研发缺乏合力，难以形成协同创新效应。
二、推动原材料工业迈上中高端亟需突破的关键核心技术
要推动我国原材料工业从世界产业链和价值链的中低端迈上中高端，亟需加强自主创新能力建设，突破制约我国原材料工业转型升级、迈上中高端的关键核心技术缺乏和关键成套装备依赖于人的局面，大力提高我国原材料工业的低碳生产技术（如直接还原炼铁新工艺、新技术）、资源综合利用技术、高效、节能、节材综合技术、关键品种市场的工艺技术、高端成套装备生产和系统集成技术、面向全流程质量稳定控制的综合生产技术、信息化、智能化的绿色产业升级技术。具体到产业来说，应重点突破以下关键核心技术：
石油石化产业：页岩气等非常规油气资源和深海、极地等新领域勘探开发技术、高效定向催化、先进聚合工艺、材料新型加工和应用、催化气化、加氢气化等定向气化和新型煤气化技术的工程化技术、通用树脂高性能化产品技术、高端通用合成橡胶及高端通用合成纤维专用牌号及合成新技术、特种纤维高端产品及工程化关键技术、陶瓷纳滤膜材料工业技术、环保透明抗冲聚丙烯技术、双向拉伸聚乙烯产业化关键技术等。
建材产业：大型节能粉磨技术与装备、支撑战略性产业发展的新材料技术、高性能绿色节能建材及其先进制造技术、非金属矿物材料开采及深加工技术、建材窑炉烟气脫硫脱硝除尘、煤洁净气化以及建材智能制造、资源综合利用技术等。
钢铁产业：复杂难选铁矿石预富集—悬浮焙烧—磁选技术、低碳炼铁技术、炼钢二次资源高效利用技术、先进钢铁全流程一体化组织控制技术、改进型热带无头轧制短流程工艺、装备及产品、薄带铸轧短流程工艺、装备与产品、无酸洗涂镀制备热轧涂层板技术、新一代钢包喷射冶金工艺、高品质连铸坯生产工艺与装备、热轧钢材组织性能控制技术、极限规格板材先进热处理装备及工艺技术、高精度冷轧板形控制技术与装备技术、先进连续退火与涂镀技术、真空制坯轧制复合板技术等。
有色金属：一步炼铅和闪速炼铅成套工艺装备、锌冶炼清洁生产新装备、湿法（原子经济法）再生铅技术、离子吸附型稀土矿原地浸矿及氨氮无组织排放控制技术、短流程炼铜、水资源高效利用技术、合金相图技术、深井高应力诱导破碎及矿山数字化技术、深海矿产资源开采技术、硅酸盐矿物分离科学、生物提取金属、熔盐电解直接提取稀有金属新技术、二硼化镁（MgB2）超导材的研究、高效能源材料成矿理论研究等。
三、提高原材料工业迈上中高端的技术支撑能力的政策建议
（一）加强协同创新，建立官产学研用战略联盟，提高原材料工业整体创新能力
技术创新是一个链条、一个网络，从科学研究、实验开发到推广应用是一个“三级跳”，哪一个环节跳不好，就会出现木桶效应，让整个体系都运转不畅。当前，对原材料工业来说，要解决创新活动中存在的分散封闭、交叉重复等碎片化现象，避免创新中的“孤岛”现象。既要加强企业内部研发、设计、生产环节的协同，又要加强企业之间、科研院所和下游用户之间的协同，建立健全各主体、各方面、各环节有机互动的创新体系，形成创新链和产业链的协同效应。在这个过程中，政府要积极引导科研院所、大专院校与企业建立紧密联系，培育产学研用创新联盟，通过完善利益分享、风险分担等相关政策措施，深化产学研用协同创新，促进创新主体多元化发展；企业要充分发挥技术创新的主体作用，自觉加大产业技术创新投入，加强与有关科研院所的战略合作，与有关科研院所建立联合共建实验室、工程研究中心，重视与下游用户的合作，联合相关下游用户共建产品研发应用中心或实验室，建立跨行业的“产—研—用”平台，使企业创新能够及时响应用户需求。科研院所要以市场需求为导向，以科研项目落地为标准，提高创新链对接产业链的能力。
（二）科学统筹创新资源，加大产业技术创新投入
加大对原材料工业现有国家重点实验室、国家工程（技术）研究中心、企业技术中心以及行业认定的科技创新平台建设的支持力度和监管力度，科学统筹科技资源，提高资源的利用率。发挥公共技术服务平台在各行业各领域共性技术研究方面的纽带和桥梁作用，带动相关领域科技创新水平的提高。通过组织实施一批重大科技专项，进一步加大对原材料工业具有全局性、带动性、影响面大的关键共性技术的研究布局和投入，推进原材料工业自主创新。
（三）加强知识产权保护，健全科技成果转化机制
引导有关单位重视和加强专利和标准化工作，结合国家经济发展、科技重大计划积极开展战略研究，培育和提升行业、企事业单位运用知识产权的能力和水平。健全科技成果转化机制，研究促进新技术新产品应用的需求引导政策，鼓励社会资源参与产业技术创新成果转化。
（四）加强创新人才培养，打造高质量的人才队伍
加快建立多层次的适合产业技术创新能力提升的人才支撑体系，加大创新人才培养力度，积极牵引大企业集团和科研单位与高校合作，共同打造一支与产业发展和创新需求相适应的、技术全面的高技能人才队伍，为原材料工业可持续发展提供人才资源保障。重视对在岗科技人员的培养，打造以科技领军人才为首的创新团队。鼓励有创新实践经验的企业家和企业科技人才到高等学校和科研院所兼职。积极开展专业培训，支持人才的知识更新和技能提升以满足技术发展的需求。根据发展需要，积极引进海外人才，吸引产业发展所需的高层次人才和紧缺人才。
