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6S管理学习心得11

2024-01-28 17:30 来源:学术参考网 作者:未知

 在企业的各项管理工作中,6S现场管理和TPM设备管理是实用性极强的现场管理模式,它们都是为了企业的精益生产服务的,是产品品质提升和企业效益利润提高的助推器。

  6S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)六个项目。6S现场管理的核心理念是现场中心主义。在现代制造业的企业竞争中,决战是在终端市场,但决胜在生产现场。优秀的生产现场,能够有效的提升企业的QCDSMP(品质、成本、交货期、安全、士气、效率),增强企业的核心竞争力。

  6S现场管理看似简简单单的12个字,却包含着庞大的管理体系和管理哲学,6个“S”之间相互关联,相辅相成。在陶瓷这种现场复杂、环境恶劣的行业里,现场管理更为重要。6S现场管理,通过规范现场、现物,营造一目了然的现场环境,围绕现场的4M1E(人、机器、物品、方法、环境),将各项工作规范化、习惯化,培养员工良好的工作习惯,从而有效个提高生产效率和产品品质。其实,6S管理最终落实还是人的管理,其最终目的是提升人的品质:革除马虎之心,养成凡事认真的习惯,让每一位员工都能认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。

  TPM就是是全员生产维修,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上,通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。建陶行业的生产,运行有大量的设备,设备的维护和保养对生产的稳定和效率有着极其重要的意义。TPM设备管理的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成失,做到零故障、零不良、零浪费和零灾害,在保证生产效益最大化的同时,实现费用消耗的合理化。推行TPM要从三大要素上下功夫,这三大要素是:

  1、提高工作技能:不管是操作工,还是设备工程师,都要努力提高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话;

  2、改进精神面貌:精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高;

  3、改善操作环境:通过6S等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设置调整时间缩短。

  而实施TPM设备管理模式也并不是一件容易的事,需要各方的大力支持,特别是工厂领导层的支持,需要经过大量全面培训,制定合理的维修计划和管理方式,才能做到全员参与,到达系统高效的生产效果。

  6S现场管理和TPM设备管理其实也是相关联的,有些地方也是相通的,其最终目的都是要提高的员工的工作素养,做到全员参与。6S现场管理和TPM设备管理不能流于形式,只做面子工程,或为了应付检查而只是偶一为之,它应该落实到每一位员工,落实到生产过程中的每时每处,并且需要长久坚持,最终形成一种工作习惯,持续改进,实现企业生产的最优化。

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